JPS6356417A - 熱硬化性樹脂製品の製造方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂製品の製造方法Info
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- JPS6356417A JPS6356417A JP20039886A JP20039886A JPS6356417A JP S6356417 A JPS6356417 A JP S6356417A JP 20039886 A JP20039886 A JP 20039886A JP 20039886 A JP20039886 A JP 20039886A JP S6356417 A JPS6356417 A JP S6356417A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、熱硬化性樹脂製品の製造方法に関し、特に、
上型および下型のうち一方の型に面する製品の外観を品
質の高いものとするための熱硬化性樹脂製品の製造方法
に関する。
上型および下型のうち一方の型に面する製品の外観を品
質の高いものとするための熱硬化性樹脂製品の製造方法
に関する。
所定の厚みを有する樹脂製品を成形するには、従来より
種々の方法が提案されているが、熱可塑性樹脂製品（例
えば、自動車用部品）においては、ｆ５５図に示すよう
に、所定厚さの製品本体１４′にリブ１５′を取り付け
たものを一体成形する場合に、製品が冷却するとき、樹
脂材が体積収縮して、体積収縮量の異なる箇所において
凹み（ひけ）１６′が生じる。
種々の方法が提案されているが、熱可塑性樹脂製品（例
えば、自動車用部品）においては、ｆ５５図に示すよう
に、所定厚さの製品本体１４′にリブ１５′を取り付け
たものを一体成形する場合に、製品が冷却するとき、樹
脂材が体積収縮して、体積収縮量の異なる箇所において
凹み（ひけ）１６′が生じる。
すなわち、リブ１５′を裏面に取り付けられた部分（厚
肉部）において、厚みが周一と異なり大きいので、体積
収縮量が周囲よりも大きくなり、ひけ１６′を生じるの
である。
肉部）において、厚みが周一と異なり大きいので、体積
収縮量が周囲よりも大きくなり、ひけ１６′を生じるの
である。
このような従来の樹脂製品の製造方法では、凹み１６′
を発生する表面が、外観部分として重要な面であると、
製品としての見栄えが悪くなるという問題点がある。
を発生する表面が、外観部分として重要な面であると、
製品としての見栄えが悪くなるという問題点がある。
そこで、第４図に示すように、下型１″と上型２′との
間に、単一の材質の熱硬化性ム（脂材３′を介挿して、
下型１′の温度を高くして、上型２′の温度を下型１′
の温度よりも低くすることが考えられるが、プレスする
ときに、樹脂材３′の流れが、プレス面１’ａに沿う上
面とプレス面２’ａに沿う下面とで異なるので、製品に
歪みが発生するという問題点がある。
間に、単一の材質の熱硬化性ム（脂材３′を介挿して、
下型１′の温度を高くして、上型２′の温度を下型１′
の温度よりも低くすることが考えられるが、プレスする
ときに、樹脂材３′の流れが、プレス面１’ａに沿う上
面とプレス面２’ａに沿う下面とで異なるので、製品に
歪みが発生するという問題点がある。
また、このように高反応（速硬化）材料のみで成形する
と、型に接した材料の反応が一般材料よりも早いため、
外観が悪くなり、表面に凹み１６″が発生したり、つや
むらや未充填等ら生じるという問題点がある。
と、型に接した材料の反応が一般材料よりも早いため、
外観が悪くなり、表面に凹み１６″が発生したり、つや
むらや未充填等ら生じるという問題点がある。
さらに、インモールドコート法（材料チャージ→プレス
→型微少もちあげ→塗料注入→プレス→硬化）により樹
脂製品を製造する方法も提案されているが、このような
方法では、表面の凹凸はかなり改良されるが塗料注入の
ため、適用できる形状に制約があり、塗料注入のため成
形サイクルタイムが艮くなって、塗膜厚さを均一にする
ために、型およびプレス精度の大幅な向上が必要であり
、型費、設４ａ費が高くなるという問題点がある。
→型微少もちあげ→塗料注入→プレス→硬化）により樹
脂製品を製造する方法も提案されているが、このような
方法では、表面の凹凸はかなり改良されるが塗料注入の
ため、適用できる形状に制約があり、塗料注入のため成
形サイクルタイムが艮くなって、塗膜厚さを均一にする
ために、型およびプレス精度の大幅な向上が必要であり
、型費、設４ａ費が高くなるという問題点がある。
本発明は、このような問題点を解決しようとするもので
、体積収縮に基づ（引けによる外観品質の低下を防止し
ながら、製品に歪みが生じるのを防止できるようにした
、熱硬化性樹脂製品の製造方法を提供することを目的と
する。
、体積収縮に基づ（引けによる外観品質の低下を防止し
ながら、製品に歪みが生じるのを防止できるようにした
、熱硬化性樹脂製品の製造方法を提供することを目的と
する。
このため本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方法は、第１
の熱硬化温度の特性を有する第１のシート状熱硬化性樹
脂材と上記第１の熱硬化温度よりも低い＠２の熱硬化温
度の特性を有する第２のシート状熱硬化性樹脂材とを積
層された原材料をプレス成形するに際して、第１の型を
上記第１の熱硬化温度以上の温度に加熱するとともに、
同第１の型に整合する第２の型を上記第２の熱硬化温度
以上で且つ上記＠１の熱硬化温度よりも低い温度に加熱
した後、土泥原材料における第１のシート状熱硬化性樹
脂材が上記第１の型に接するように配置され、ついで、
プレス成形が行なわれることを特徴としている。
の熱硬化温度の特性を有する第１のシート状熱硬化性樹
脂材と上記第１の熱硬化温度よりも低い＠２の熱硬化温
度の特性を有する第２のシート状熱硬化性樹脂材とを積
層された原材料をプレス成形するに際して、第１の型を
上記第１の熱硬化温度以上の温度に加熱するとともに、
同第１の型に整合する第２の型を上記第２の熱硬化温度
以上で且つ上記＠１の熱硬化温度よりも低い温度に加熱
した後、土泥原材料における第１のシート状熱硬化性樹
脂材が上記第１の型に接するように配置され、ついで、
プレス成形が行なわれることを特徴としている。
上述の本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方法では、第１
の型と１２の型との間で熱勾配が生まれ、プレス成形過
程において、原材料が押しつぶされて、第１および第２
の型に沿って流れるように広がる際に、歪みが発生する
ことがなく、第１のシート状熱硬化性樹脂材が第１の型
に接触すること１こより、硬化が開始して、厚みの違い
による体積収縮の差に基づき凹みも第１のシート状熱硬
化性樹脂材の表面には発生しない。
の型と１２の型との間で熱勾配が生まれ、プレス成形過
程において、原材料が押しつぶされて、第１および第２
の型に沿って流れるように広がる際に、歪みが発生する
ことがなく、第１のシート状熱硬化性樹脂材が第１の型
に接触すること１こより、硬化が開始して、厚みの違い
による体積収縮の差に基づき凹みも第１のシート状熱硬
化性樹脂材の表面には発生しない。
以下、図面により本発明の実施例について説明すると、
第１図は本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方法を直接実
施するためのプレス成形装置を示す模式図、第２図は本
発明の製造方法を説明するための模式図、１５３図は本
発明による製品を示す側面図であり、第１〜３図中、第
４，５図と同じ符号はほぼ同様のものを示す。
第１図は本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方法を直接実
施するためのプレス成形装置を示す模式図、第２図は本
発明の製造方法を説明するための模式図、１５３図は本
発明による製品を示す側面図であり、第１〜３図中、第
４，５図と同じ符号はほぼ同様のものを示す。
第１図に示すように、本発明の方法を直接実施するため
のプレス成形装置は、第１の型としての下型１と第２の
型としての上型２とをそなえて構成されており、この下
型１には第１の熱源６から供給される加熱された油を、
第１の油供給用パイプ８を介して受けて、プレス面１ａ
を含む下型１全体を加熱するための加熱用パイプ８ａが
設けられている。
のプレス成形装置は、第１の型としての下型１と第２の
型としての上型２とをそなえて構成されており、この下
型１には第１の熱源６から供給される加熱された油を、
第１の油供給用パイプ８を介して受けて、プレス面１ａ
を含む下型１全体を加熱するための加熱用パイプ８ａが
設けられている。
そして、上型２には、第２の熱源７がら供給される加熱
された油を、第２の油供給用パイプ９を介して受けて、
プレス面２ａを含む上型２全体を加熱するための加熱用
パイプ９ａが設けられている。
された油を、第２の油供給用パイプ９を介して受けて、
プレス面２ａを含む上型２全体を加熱するための加熱用
パイプ９ａが設けられている。
これらの第１および第２の熱源６，７から供給される油
の温度は、コントローラ１２により調整されるように構
成されており、コントローラ１２は、下型１の温度を検
出する第１の温度センサ１０からの検出信号を受けるよ
うに結線されておｉ）、さらに、上型２の温度を検出す
る第２のａ度センサ１１からの検出信号を受けるように
構成されている。
の温度は、コントローラ１２により調整されるように構
成されており、コントローラ１２は、下型１の温度を検
出する第１の温度センサ１０からの検出信号を受けるよ
うに結線されておｉ）、さらに、上型２の温度を検出す
る第２のａ度センサ１１からの検出信号を受けるように
構成されている。
そして、コントローラ１２は、上述の第１および第２の
温度センサ１０，１１からの検出信号を受けて、下型１
が第１の所定温度Ｔ、（後述する第１のシート状熱硬化
性樹脂材４の熱硬化温度ｔ１よりもわずかに高い温度）
を維持するように制御信号を第１の熱源６へ出力すると
ともに、上型２が第２の所定温度Ｔ２（後述するｐｔＳ
ｌの熱硬化温度１゜よりも低く第２のシート成熱硬化性
ム（脂材５の第２の熱硬化温度ｔ２よりもわずかに高い
温度）を維持するように制御信号を第２の熱ａ７へ出力
する。
温度センサ１０，１１からの検出信号を受けて、下型１
が第１の所定温度Ｔ、（後述する第１のシート状熱硬化
性樹脂材４の熱硬化温度ｔ１よりもわずかに高い温度）
を維持するように制御信号を第１の熱源６へ出力すると
ともに、上型２が第２の所定温度Ｔ２（後述するｐｔＳ
ｌの熱硬化温度１゜よりも低く第２のシート成熱硬化性
ム（脂材５の第２の熱硬化温度ｔ２よりもわずかに高い
温度）を維持するように制御信号を第２の熱ａ７へ出力
する。
なお、第１の熱源６を設けずにベッド１３により、下型
１と上型２どの熱勾配を付するようにしてもよく、この
場合、第２の熱源７を省略してもよい。
１と上型２どの熱勾配を付するようにしてもよく、この
場合、第２の熱源７を省略してもよい。
さらに、油による加熱以外のヒータによる加熱手段を用
いてもよい。
いてもよい。
ところで、原材料３は、上述の下型１の上に載置される
第１のシート状熱硬化性１［ｆ材４と、同ｖＪ１のシー
ト状熱硬化性樹脂材４に積層されて上型２から離隔して
型の中に配設される１２のシート成熱硬化性用Ｔ材５と
からもが成されている。
第１のシート状熱硬化性１［ｆ材４と、同ｖＪ１のシー
ト状熱硬化性樹脂材４に積層されて上型２から離隔して
型の中に配設される１２のシート成熱硬化性用Ｔ材５と
からもが成されている。
これらの第１およびＰｔ５２のシート状熱硬化性用誼材
４，５は、加圧下で加熱することにより固化するプラス
チックでできており、例元ぼ、エポキシ系、メラミン系
、７エ／−ル系ないし尿素系の樹脂でできている。
４，５は、加圧下で加熱することにより固化するプラス
チックでできており、例元ぼ、エポキシ系、メラミン系
、７エ／−ル系ないし尿素系の樹脂でできている。
また、第１のシート状熱硬化性樹脂材４の材質は、１６
０℃よりもやや低い温度で硬化する高反応材質に設定さ
れており、この硬化温度（以下、「第１の熱硬化温度」
という）ｔｌよりも高い温度Ｔ。
０℃よりもやや低い温度で硬化する高反応材質に設定さ
れており、この硬化温度（以下、「第１の熱硬化温度」
という）ｔｌよりも高い温度Ｔ。
である１６０℃に上述の下型１が維持される。
さらに、１２のシート状熱硬化性樹脂材５の材質は、１
４０°Ｃよりもやや低い温度で硬化する材質に設定され
ており、この硬化温度（以下、「第２の熱硬化温度」と
いう）ｔ２よりも高い温度Ｔ２である１４０°Ｃに上述
の上型２が維持される。
４０°Ｃよりもやや低い温度で硬化する材質に設定され
ており、この硬化温度（以下、「第２の熱硬化温度」と
いう）ｔ２よりも高い温度Ｔ２である１４０°Ｃに上述
の上型２が維持される。
このように、製品１４の外観が重要となる面側の型温度
を一方の型温度より高くすることにより、樹脂の成形収
縮を板厚方向で調整すべく、型温度が、高くする側のＳ
ＭＣ（Ｓｈｅｅｔ Ｈｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ
）の積層において、型に接触する材料を一般部の材料の
硬化よりも高い温度でないと硬化しない（反応時間が一
般材よりおそい）ようにする。
を一方の型温度より高くすることにより、樹脂の成形収
縮を板厚方向で調整すべく、型温度が、高くする側のＳ
ＭＣ（Ｓｈｅｅｔ Ｈｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ
）の積層において、型に接触する材料を一般部の材料の
硬化よりも高い温度でないと硬化しない（反応時間が一
般材よりおそい）ようにする。
本発明を直接実施するプレス成形装置は上述のごとく植
成されているので、本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方
法は次のごとくして実施される。
成されているので、本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方
法は次のごとくして実施される。
（１）下型１を、第１の所定温度Ｔ、（ここでは、１６
０℃）で一定となるようｌこ加熱し、上型２を第２の所
定温度Ｔ、（ここでは１４０°Ｃ）で−定となるように
加熱する。
０℃）で一定となるようｌこ加熱し、上型２を第２の所
定温度Ｔ、（ここでは１４０°Ｃ）で−定となるように
加熱する。
（２）下型１のプレス面１ａの上に、ｐｔＳｌ図に示す
ように、原材料３を第１のシート状熱硬化性（３４脂材
４が接触するように載置する。このとき、第２のシート
状熱硬化性樹脂材５は、上型２のプレス面２ａに接触し
ないようにする。
ように、原材料３を第１のシート状熱硬化性（３４脂材
４が接触するように載置する。このとき、第２のシート
状熱硬化性樹脂材５は、上型２のプレス面２ａに接触し
ないようにする。
（３）第２図に示すように、下型１と上型２とで原材料
３を、プレス成形する。
３を、プレス成形する。
このようにして、熱硬化性Ｕ（脂製品１４を成形するに
際して、下型１に接触するｆＰＪｌのシート状熱硬化性
樹脂材４の硬化時間が、上型２に接触する第２のシート
状熱硬化性樹脂材５の硬化時間より短かくすることによ
り、外観の必要な側を早く固まらせることができ、これ
により、従来生じていたひげを防止しながら、原材料の
流れを上側と下側とでほぼ均一にすることにより、熱硬
化性？１４脂製品１４における歪みの発生を防止するこ
とができる。
際して、下型１に接触するｆＰＪｌのシート状熱硬化性
樹脂材４の硬化時間が、上型２に接触する第２のシート
状熱硬化性樹脂材５の硬化時間より短かくすることによ
り、外観の必要な側を早く固まらせることができ、これ
により、従来生じていたひげを防止しながら、原材料の
流れを上側と下側とでほぼ均一にすることにより、熱硬
化性？１４脂製品１４における歪みの発生を防止するこ
とができる。
このように、下型１および上型２に温度差（−般的には
５〜２０°Ｃ）をつけることにより、材料の収縮を調整
し外観の良い成形品を製造することができ、２枚以上の
材料を重ねて成形する時に、下型１および上型２に接触
する材料とその他の一般材料との反応時間（硬化時開）
をつけることにより、−膜材料に高反応材料が使用でさ
、成形時間が短めへできるとともに外観の良い成形品が
得られるのである。
５〜２０°Ｃ）をつけることにより、材料の収縮を調整
し外観の良い成形品を製造することができ、２枚以上の
材料を重ねて成形する時に、下型１および上型２に接触
する材料とその他の一般材料との反応時間（硬化時開）
をつけることにより、−膜材料に高反応材料が使用でさ
、成形時間が短めへできるとともに外観の良い成形品が
得られるのである。
以上詳述したように、本発明の熱硬化性用ｍ製品の製造
方法によれば、第１の熱硬化温度の特性を有する第１の
シート状熱硬化性Ｕ［材と上記第１の熱硬化温度よりも
低い第２の熱硬化温度の特性を有する第２のシート状熱
硬化性樹脂材とを積層された原材料をプレス成形するに
際して、第１の型を上記第１の熱硬化温度以上の温度に
加熱するとともに、同第１の型に整合する＄２の型を上
記第２の熱硬化温度以上で且つ上記第１の熱硬化温度よ
りも低い温度に加熱した後、上記原材料における第１の
シート状熱硬化性樹脂材が上記第１の型に接するように
配置され、ついで、プレス成形が行なわれるという簡易
化された手段で、次のような効果ないし利、αを得るこ
とができる。
方法によれば、第１の熱硬化温度の特性を有する第１の
シート状熱硬化性Ｕ［材と上記第１の熱硬化温度よりも
低い第２の熱硬化温度の特性を有する第２のシート状熱
硬化性樹脂材とを積層された原材料をプレス成形するに
際して、第１の型を上記第１の熱硬化温度以上の温度に
加熱するとともに、同第１の型に整合する＄２の型を上
記第２の熱硬化温度以上で且つ上記第１の熱硬化温度よ
りも低い温度に加熱した後、上記原材料における第１の
シート状熱硬化性樹脂材が上記第１の型に接するように
配置され、ついで、プレス成形が行なわれるという簡易
化された手段で、次のような効果ないし利、αを得るこ
とができる。
（１）熱硬化性樹脂製品の外観のうち重要となる面側に
、体積収縮によるひげを生じるのを防止でき、外観品質
を向上させることができる。
、体積収縮によるひげを生じるのを防止でき、外観品質
を向上させることができる。
（２）熱硬化性樹脂製品に歪みが発生するのを防止でき
る。
る。
第１図は本発明の熱硬化性樹脂製品の製造方法を直接実
施するためのプレス成形装置を示す模式図、第２図は本
発明の製造方法を説明するための模式図、第３図は本発
明による製品を示す側面図であり、第４図は従来のプラ
スチック成形手段を示す模式図、第５図は従来の製品を
示す側面図である。 １・・第１の型としての下型、１ａ・・プレス面、２・
・第２の型としての上型、２ａ・・プレス面、３・・原
材料、４・・第１のシート状熱硬化性樹脂材、５・・第
２のシート状熱硬化性樹脂材、６・・第１の熱源、７・
・第２の熱源、８・・第１の油供給用パイプ、８ａ・・
加熱用パイプ、９・・第２の油供給用パイプ、９ａ・・
加熱用パイプ、１０・・ｔｊＳｌの温度センサ、１１・
・第２の温度センサ、１２・・コントローラ、１３・・
ベッド、１４・・熱硬化性樹脂製品、１５・・リブ。 代理人 弁理士 飯 沼 義 彦 第１図 第２図 第４図 第５図 １６′
施するためのプレス成形装置を示す模式図、第２図は本
発明の製造方法を説明するための模式図、第３図は本発
明による製品を示す側面図であり、第４図は従来のプラ
スチック成形手段を示す模式図、第５図は従来の製品を
示す側面図である。 １・・第１の型としての下型、１ａ・・プレス面、２・
・第２の型としての上型、２ａ・・プレス面、３・・原
材料、４・・第１のシート状熱硬化性樹脂材、５・・第
２のシート状熱硬化性樹脂材、６・・第１の熱源、７・
・第２の熱源、８・・第１の油供給用パイプ、８ａ・・
加熱用パイプ、９・・第２の油供給用パイプ、９ａ・・
加熱用パイプ、１０・・ｔｊＳｌの温度センサ、１１・
・第２の温度センサ、１２・・コントローラ、１３・・
ベッド、１４・・熱硬化性樹脂製品、１５・・リブ。 代理人 弁理士 飯 沼 義 彦 第１図 第２図 第４図 第５図 １６′
Claims (1)
- 第１の熱硬化温度の特性を有する第１のシート状熱硬化
性樹脂材と上記第１の熱硬化温度よりも低い第２の熱硬
化温度の特性を有する第２のシート状熱硬化性樹脂材と
を積層された原材料をプレス成形するに際して、第１の
型を上記第１の熱硬化温度以上の温度に加熱するととも
に、同第１の型に整合する第２の型を上記第２の熱硬化
温度以上で且つ上記第１の熱硬化温度よりも低い温度に
加熱した後、上記原材料における第１のシート状熱硬化
性樹脂材が上記第１の型に接するように配置され、つい
で、プレス成形が行なわれることを特徴とする、熱硬化
性樹脂製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20039886A JPS6356417A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 熱硬化性樹脂製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20039886A JPS6356417A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 熱硬化性樹脂製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6356417A true JPS6356417A (ja) | 1988-03-11 |
Family
ID=16423657
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20039886A Pending JPS6356417A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 熱硬化性樹脂製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6356417A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02175114A (ja) * | 1988-12-27 | 1990-07-06 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装材の製造方法 |
| JP2015093475A (ja) * | 2013-11-14 | 2015-05-18 | 株式会社デンソー | モールドパッケージおよびその製造方法 |
-
1986
- 1986-08-27 JP JP20039886A patent/JPS6356417A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02175114A (ja) * | 1988-12-27 | 1990-07-06 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装材の製造方法 |
| JP2015093475A (ja) * | 2013-11-14 | 2015-05-18 | 株式会社デンソー | モールドパッケージおよびその製造方法 |
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