JPS6352308B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は高炉および電気炉、転炉、特殊精錬
炉、取鍋もしくは石炭シヤフト炉等製鉄業におい
て使用する背高でかつ内壁の横断面ほぼ円形で
ある炉の垂直または傾斜した耐火物内張り内壁を
熱間で吹付け補修する方法に関し、特に炉壁およ
び炉内の状況に即応した吹付け方法の設定ならび
に吹付け作業の制御を、情報処理装置によつて自
動的に行う補修方法に関するものである。

周知の如く前記各種炉はその使用寿命の延長を
図るため中間補修が行なわれているが、この際、
耐火物の吹付け装置を炉内に装入して熱間で吹付
け補修を行なうことは知られており、例えば特公
昭57−14728号公報「高炉々壁熱間補修装置」に
おいて、吹付けノズル７を所要の位置および方向
に指向せしめかつ炉内壁に沿つて回転させて不定
形耐火物を吹付ける機構が説明され、また作業の
自動化については同公報第６欄第９頁〜第16頁
に、アーム６の先端にセンサーを併設してアーム
支柱５の動作機構及び補修材供給機構と連動させ
れば自動化が可能となると説明されているが、自
動化を可能にする具体的な手順、自動吹付け方
法、制御方法等については全く未開発の状態であ
る。

また特公昭57−14729号公報「高炉々壁熱間補
修装置」は、パンタグラフ機構５およびそれに伴
う機構において前号とは異るが技術内容は同一で
あり、炉壁の自動吹付け補修方法については全く
記載されていない。

また炉上部に吊下げた吹付け装置で補修を行な
うものとして例えば特公昭53−2602号「耐火物質
噴出装置」がよく知られている。即ち運転者の乗
つた炉上のトロリーホイスト１２から吹付け装置
１０が炉の開口上部に吊され、該装置１０には耐
火物供給導管３４と水供給導管３０が連結され、
装置内の混合ヘツド５８で混合された吹付け材が
噴出導管２２を経てその先端に設けたノズル２６
から噴出するものであるが、この際装置１０に内
蔵されたノズル回転機構によつてノズルは炉内壁
に対してほぼ45度の水平旋回で首振り運動をする
ことができ、またノズル２６自身も炉軸回りにさ
らに45度回転できるので、炉壁のある部分に対し
て補修材の指向噴出を制御することは出来るが、
炉壁全周に対して広範囲かつ連続的に吹付け施工
することは困難で、また運転者による高所からの
作業状況の監視把握には限度があるので施工の正
確性は期し難く、また吹付け機が縦長であるから
高炉等のマンホールからは炉内に装入することは
できない。また補修作業の実施およびその制御は
すべて炉上の運転者の目視、手動によるため背高
な炉の内壁全体を平滑に仕上げることは殆んど不
可能である。このように従来、炉内壁の吹付け補
修装置については或程度は開発されることがいず
れも目視および手動で行なわれているため、特に
背高な大型炉での熱間補修作業では、炉壁の損傷
状況やその位置の把握が困難であるうえに吹付け
作業を適確に実施することは殆んど困難であり、
従つて補修材を無駄にするばかりでなく補修壁に
対する信頼性を確保することができないという欠
点を有している。

この発明はかかる現状に鑑み従来の補修方法の
欠点を解決し、大型炉の熱間において、炉壁の損
傷状況とその位置を数値で正確に把握したうえ、
これに対応した吹付け方法を自動的に設定し、か
つ炉内条件の変化に即応して吹付け方法を自動的
に制御することによつて、炉内壁の凹凸損傷の程
度に拘らず、また炉内条件の変化に拘らず常に平
滑な補修面を自動的に吹付け施工する補修方法を
提供することを目的とする。

先ずこの発明に使用する補修装置の一例につい
て説明すると、第１図は吹付け機の概要を示す側
面図で、１は横長の架台、２は補修材を噴出する
吹付けノズルでスイーブルジヨイント３を介して
補修材圧送ホース４と連結している。５は架台１
の上に設けた旋回装置で、架台１と吹付けノズル
２を水平に360度自在に回転させる役目をもち、
炉内温度600℃まで耐えられるように側面を断熱
材で被覆し、内部は冷却エアーを循環させてあ
る。６は架台１上に設けた冷却函で外側は水冷、
内部は空冷されており、内部にレーザービーム発
信器７、テレビカメラ８、放射温度計９、レーザ
ービーム受信器１０が収納されており、その前面
にはそれぞれ石英ガラス製の小窓１１が設けてあ
り、この周囲から噴出する空冷済エアーによつて
炉内の粉塵およびリバウンドする吹付け材から各
収納機器を保護する。１２は炉内温度を測定する
熱電対である。

即ち冷却函６は吹付けノズル２と同様に360度
旋回自在となつているので前記の各検出装置も内
壁に沿つて360度回転するようになつている。

吹付けノズル２には補修材に水を添加する混合
体（ウオーターリング）１３が、掃除と交換が容
易でかつ補修材の付着率向上に最も望ましい混合
位置に取付けてある。また吹付けノズルの先端と
補修壁との距離即ち吹付け距離は、吹付けノズル
の長短異るものを随時交換することによつて対処
できるが、さらに吹付けノズルの伸縮機構を付加
して遠隔操作するのが好ましい。

第１図は吹付けノズルの伸縮機構を付加した一
例を示すもので、伸縮用モーター１４、チエーン
１５、滑車１６、ノズルガイド１７からなり図示
←→の範囲で伸縮する。

上記の吹付け機は４本のワイヤケーブルで炉内
に吊下げられ炉上の走行昇降装置に連結されてい
る。

第２図はこのような吹付け補修装置を高炉に設
置した場合の一例を示す側面図で、図において１
８は前述した吹付け機、２は吹付けノズル、１９
は耐火物で内張りした高炉炉壁、２０は炉内壁の
損傷部、２１はビーム２２の走行装置で、走行用
モーター２３を作動してビーム２２を炉内に伸張
させる、この際吹付け機１８は横長の扁平形状で
あるからビーム２２の下面に密着してマンホール
を通過することができ炉軸方向に向つて進行す
る。

吹付け機１８は、４本の吊下げワイヤーケーブ
ル２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄでワイヤーシ
ーブ２５を介して昇降ドラム２６に接続されてい
るので昇降用モーター２７を作動することによつ
て垂直に昇降する。吹付け機はバランスウエイト
でバランスされているうえに４本のワイヤーで吊
下げられているので懸垂安定性がよく、傾いたり
ねじれたり、また吹付けノズルの材料噴出圧の反
動やその旋回による横ゆれ等が極めて少く、ノズ
ル先端の指向性および吹付け距離の正確性を保持
することができる。

図示下部の吹付け機１８は炉上部のマンホール
の位置から約15ｍ降下させた状態を示すが、吹付
け機の走行昇降方式は以上説明した型式に限らな
い。なお補修材料供給装置２８、添加水ポンプ２
９、コンプレツサー３０および電源ケーブル、制
御ケーブルの各ホースがホース巻取装置３１を介
して耐熱被覆ホース３２に連結されている。また
３３は情報処理および制御装置である。

この発明の特徴とするところは、以上説明した
ような吹付け補修装置を用いてレーザー光線発受
信器で炉内壁全面を照射して検出した損傷壁まで
の距離測定結果にもとづいて、内壁の損傷深さ、
補修の要否、その位置と範囲を情報処理装置に判
断させてスクリーン上に表示すること、次いで吹
付けノズルの吹付け巾と吐出速度（Kg／分）で決
まる平均吹付け厚さ、ならびに吹付けを完了すべ
き時間内になし得る単位吹付け面積（ワンブロツ
クの面積）を情報処理装置に判断させること、次
に吹付けパターン即ち上記ワンブロツクの面積に
おける吹付けの条件と吹付けの繰返し回数（何層
で吹付けるか）を設定すること、即ち具体的には
吹付けノズルの吐出条件（量と水分）、吹付けノ
ズルの移動速度（旋回と昇降）、その移動範囲
（旋回角度、昇降ピツチ、昇降スパン）および何
層で吹付けを行なうかの判断（吹付けパターンの
設定）を情報処理装置に行なわせること、ならび
に上記吹付けパターンに従つた作業を補修装置が
行なうように情報処理装置で制御させて、炉内壁
を施工する自動吹付け補修方法である。

以下この発明の方法を図面にもとづいて順次説
明する。先ず炉内壁の損傷状況を明らかにするた
めの炉壁損傷深さ測定モードについて第３図およ
び第４図に基づいて説明する。

(1) 吹付け機１８（以下装置の符号は第１図、第
２図による）を走行装置２１で走行ビーム２２
（吊り装置）に格納したままホームポジシヨン
のａ点（炉の軸心と吹付けノズル２の旋回軸が
一致する位置）まで移動させる。吹付け機１８
の移動位置は走行ビーム２２の位置検出装置に
よつて制御される。

(2) 吹付け機を第一ポジシヨン（予め定めた炉壁
の上端近傍の上下基準位置）まで下降させる。
昇降位置確定は吊り装置に取付けた昇降位置を
検出するエンコーダおよび昇降速度を調節する
VVVFモーターで制御される。吹付け機が下
降を開始すると吹付け機上の冷却函６に対する
冷却水と冷却エアーの循環がオンになる。

(3) 第一ポジシヨンで、レーザービーム発信機７
の放射方向ｂが0゜ポジシヨン（走行ビーム２２
の炉壁指向方向）と一致するように吹付け機の
旋回装置５を作動する。旋回装置には旋回位置
（0゜ポジシヨンとの相対角度）を検出するエン
コーダーおよび旋回と旋回速度を調節する
VVVFモーターが取付けてある。

従つて昇降と旋回は速度が任意可変であり、
またそれらの移動限界は、吊り装置と旋回装置
に取付けたリミツトスイツチによつて制御され
るので昇降と旋回の指示ポジシヨンは正確に制
御される。

(4) レーザービーム発受信機７，１０を作動させ
ると共に0゜ポジシヨンを起点としてこれを旋回
させ、旋回方向の5゜毎に炉壁損傷面までの距離
を読み取りながら360゜反時計回り方向に回転し
て情報処理装置に損傷深さを記憶させる。

(5) 360゜旋回して0゜ポジシヨンに帰達すると、吹
付け機は50cm下降して第２ポジシヨンに位置し
前記(4)と反対に時計回り方向に回転して同様に
5゜毎に距離を測定して360゜回転し第２ポジシヨ
ンの0゜ポジシヨンに帰達する。

(6) さらに50cm下降して第３ポジシヨンの0゜ポジ
シヨンから前記(4)と同様に距離を読みとる。

このようなスキヤニングアクシヨンを炉内の
減尺装入物上面３４まで行なつて終了し、吹付
け装置はホームポジシヨンａ点に戻る。

(7) 情報処理装置に集収記憶された距離測定デー
ターは、演算して炉壁の損傷深さ即ち炉使用前
の内壁までの距離との差を展開図の形でテレビ
スクリーン上に等高線、色別帯もしくは色別ポ
イント、ポイントの大きさ等で表示される。第
５図は色別ポイントで表示した１例を示す。

(8) 例えば20cm以上ある損傷深さを補修対象にす
るとすれば、操作者が認知ボタンを押すと上記
表示の内20cm以内を示すポイントが消減して要
吹付け補修箇所のみを表示し、吹付けの必要の
ない箇所のメモリーは消却される。この様にし
て要補修壁の損傷状況と要補修箇所が明らかと
なる。

次に単位吹付け面積の設定（ブロツク化）につ
いて述べる。１ブロツクの吹付け面積は、補修材
にラミネーシヨンが発生しない時間内に後述の吹
付けパターンによる第１層吹付けから第２層吹付
けに移り得る時間を限度として設定される。即ち
第１層目の吹付けから第２層目の吹付けへ移る時
間経過が長すぎると、吹付け材が乾燥固化し第２
層の吹付け材は第１層の吹付け材に密着せず、積
層境界面において組織が不均一となつて炉の稼動
によつて剥離を生じ易くなるからである。

第６図は吹付け材のラミネーシヨン発生限界時
間と炉内温度との関係について実使用の吹付け材
について実験した結果を示すグラフで、例えば炉
内温度が300℃（炉壁もほぼ同温度）、第１層の平
均吹付け厚さが25mm、吹付け材の添加水量13％の
場合は、約15分がラミネーシヨンを発生させない
限度である。即ち15分で第１層の吹付けを終了し
得る面積がブロツク化の限度である。今吹付けノ
ズルの吐出量が10t／hr、リバウンドロスが15％
の条件のとき、１ブロツクの吹付け面積は、 0.85×10（ｔ／hr）×0.25（hr）×１／0.025（ｍ
）×１／2.1（ｔ／m³）＝4.05（m²） となる。即ちその時点の炉内温度と第１層の所定
吹付け厚さを情報処理装置にインプツトすれば、
上記面積が計算され旋回角度（巾）もしくは昇降
スパン（高さ）を与えれば自動的にブロツク化さ
れる。第７図は、第５図の炉壁損傷深さ表示パタ
ーンによる要補修箇所の一部についてブロツクし
た結果を示すものでスクリーン上に表示される。

次に各吹付けブロツクのための吹付けパターン
の設定について述べる。吹付け材の吹付け作業
は、吹付けノズルが所定角度で首振り運動をしな
がら順次上昇（もしくは下降）することによつて
なされる。さらに最初の位置に戻つて同様に首振
り上昇（もしくは下降）し、これを反復すること
によつて積層吹付けがなされ、所要の吹付け厚さ
に達して１ブロツクの補修が完了するのである。
従つて吹付けパターンの設定とは、吹付けノズル
の移動パターンとその繰り返し数を定めることで
ある。吹付けノズルの移動は水平移動で吹付けを
行なう場合では次の様に分解される。

旋回速度（ノズルの水平移動の速度） 旋回速度（ノズルが水平に移動する距離）
（ブロツクの巾） 昇降速度（一回水平移動から次の水平移動へ
移る速さ） 昇降ピツチ（仝上の垂直移動距離）（１回の
吹付け巾） 昇降スパン（全昇降の高さ）（ブロツクの高
さ） 出発位置へのリターン速度（そのブロツクの
0゜ポジシヨンへ戻る速さ） 吹付け積層回数（上記〜の繰り返し数）
（補修厚さ） の旋回速度は、吹付けノズルの材料吐出速度
（単位時間における吐出量）と昇降ピツチおよ
び一層の吹付け厚さを与えることによつて定ま
る。

今 ｙ＝旋回速度（ｍ／分） α＝リバウンドロスの割合（％） ｘ＝材料吐出速度（ｔ／分） ａ＝１回の吹付け巾（ｍ） Ｚ＝一層の吹付け平均厚さ（ｍ） ρ＝吹付け体の比重（ｔ／m³） とすると次の関係が成り立つ。

ｙ＝（１−α）・ｘ／ａ、ρ、Ｚ 例えばα＝0.15、ｘ＝10t／hr、ａ＝0.15ｍ、ρ
＝2.1t／m³のとき、ｙ＝18ｍ／分となる。

さらにこの時のノズルの旋回装置の回転数は、
炉内径が10ｍの箇所では0.57R、Ｐ、Ｍとすると
上記の旋回速度となる。逆に炉内径が変化すれば
旋回回転数が同じでも旋回速度が変るためにこれ
を調整しなければならない。

次いでの旋回角度を与えると前述したラミネ
ーシヨン発生限界時間内に吹付けを終了し得る
昇降スパン（１ブロツクの高さ）が定まり、ブロ
ツク設定および第１層の吹付けパターンが設定さ
れる。なお昇降ピツチはノズルの吹付け巾の80
％前后で設定するのが適当である。吹付けパター
ンの繰り返し数即ち最終吹付け厚さは前述した損
傷深さの測定データーによつて定まる。

以上のブロツク化および吹付けパターン設定は
情報処理装置が演算して自動的になされる。

吹付けパターン設定の一例を第８図に示す。第
８図は第７図の第１ブロツクの吹付けパターンを
示すもので、ノズルの水平移動を下から上へ繰り
返すパターンである。このような吹付けパターン
に従つて第１層の吹付けが終ると吹付けノズルは
その都度0゜ポジシヨンに戻り、0゜ポジシヨンに戻
ると次層の吹付けが自動的に開始される。内壁の
損傷深さが250mmの場合は前記の吹付けを10回繰
り返して１ブロツクの補修を終了する。

吹付けにより補修壁の壁面温度は吹付け材に覆
われて急激に低下し、第１層表面→第２層表面→
次層表面と順次温度が低下し、それにつれ炉内温
度も徐々に低下する。従つて吹付け材の乾燥速度
が変化するので、この条件変化に対応して最善の
吹付け作業を行なうため、材料への添加水分量
（減少させる）、吹付けノズルの移動速度（遅くす
る）を調整する。場合によつては材料の吐出速度
（Kg／分）を変更することもある。これらの温度
変化に伴う吹付け条件の必要修正量は予め実験室
および実炉において得たデーターを情報処理装置
にインプツトしてあるので自動制御しながら吹付
け作業を継続することができる。なお吹付けノズ
ルの移動は、水平移動−上昇、水平移動−下降、
垂直移動−右移動、垂直移動−左移動の４タイプ
の何れのパターンでも行なうことができる。

以上説明した吹付けパターンは、ブロツク内の
損傷の深さがほぼ平均している場合であるが、第
９図の補修壁面の縦断面図に示すように、ブロツ
ク内で損傷深さに大きな差がある場合は、その状
況が前述したレーザービーム距離測定結果の表示
でスクリーン上に表れるので、吹付けノズルの移
動速度を調整することにより吹付け厚さを逐次増
減させながら第１層から最終吹付け層まで積層吹
付けを行なうことによつて、図示するように最終
仕上げ面を平滑にすることが行なわれる。

具体的には移動速度と吹付け厚さとの相関デー
ターと、距離測定器による各時点における損傷深
さ検出データーとを連動させることによつて移動
速度を自動制御することによつて行なう。

ところが第１０図および第１１図（炉壁損傷部
の縦断面図および正面図）に示すように局部的に
損傷の特に激しい個所を含むブロツクの場合は、
吹付けノズルの移動速度または材料吐出量の変動
巾が極めて大きくなるので適切な補修が困難な場
合が生ずる。

この場合は１ブロツク内をさらに損傷の状況に
応じて２〜３の小ブロツクに分割してそれぞれに
ついて吹付けパターンを設定する。第１０図およ
び第１１図は１ブロツクを３箇の小ブロツクに分
割した場合を示す。ここで第１小ブロツクとは最
も損傷の激しい部位の炉壁面積、第２小ブロツク
とは第１小ブロツクの凹部のみを一次補修した面
を含む中程度の損傷部位の炉壁面積、第３小ブロ
ツクとは第２の小ブロツクを二次補修した面を含
む１ブロツク全体の炉壁面積である。

前記第１小ブロツク、第２小ブロツク、第３小
ブロツクのそれぞれについて第１吹付けパター
ン、第２吹付けパターン、第３吹付けパターンを
設定する。このように１ブロツク内で数回吹付け
パターンを変える必要がある場合は、各吹付けパ
ターン毎に材料吐出速度即ち材料吐出量（Kg／
分）を変えて吹付けるのであるが、ラミネーシヨ
ンを防止しかつ接着力（Kg／cm²）の高い炉壁を構
築するための集積データーが情報処理装置にイン
プツトされているので、炉内温度検知、炉壁温度
検知と集積データーを組合わせることによつて、
コンピユーターおよびシーケンサーを介して自動
制御反覆吹付け作業が可能であり、損傷壁の大き
な凹凸にかかわらず最終仕上り面を平滑に補修す
ることが可能である。

次にこの発明の補修方法においては、吹付け機
の昇降位置即ち吹付けノズルの上下位置の検知と
その昇降速度の制御、ならびに吹付けノズルの水
平旋回の位置検知とその旋回速度の制御を同時に
かつ正確に行なうことが重要であるので、これら
は昇降位置と旋回位置を検出するエンコーダー
（それぞれ吊り装置および旋回装置に取付けてあ
る）および速度を調節するVVVFモーターによ
つて検知および作動され、コンピユーターによつ
て自動制御する構造となつている。昇降・旋回の
機構および制御方式の一例を模式的に示すと第１
２図の通りである。なお各駆動用モーターは吹付
けノズルの旋回、吹付け機の昇降ともにVVVF
モーターを使用しているので、吹付けパターンは
横首振り上下移動、縦首振り左右移動のどちらで
も状況に応じて選択することができる。

なお炉壁の損傷深さの差が大きい箇所を吹付け
る場合は、吹付けノズルの伸縮機構を連動させる
ことが望ましい。

次に発明者らは各吹付け条件、材料付着率、炉
壁への接着力、炉内温度変化等のそれぞれの相関
関係を、実験および実炉試験を重ねて集積したが
その結果を要約すると次の通りである。

(1) 炉壁に直接吹付ける第１層用の吹付け材の添
加水量は、第２層の添加水量より１〜２％増や
すことが必要であり、さらに炉内雰囲気温度が
高い程添加水量をさらに増加させる必要があ
る。例えば 炉壁へ直接吹付ける場合 炉内温度 300℃以下 11〜12％ 300〜600℃ 13〜14％ 吹付け済層へ積層して吹付ける場合 炉内温度 300℃以下 11〜12％ 300〜600℃ 12〜13％ また上記添加水量の場合において炉壁への付
着率（％）、接着力（Kg／cm²）および吹付け施
工体の強度（圧縮強度Kg／cm²）が最高となり、
これをはずれると急速に悪くなることが判明し
た。

(2) 吹付けノズル先端と補修壁面との距離（吹付
け距離）は1.0〜1.5ｍで最良の付着率（80〜90
％）が得られる。

(3) 吹付けノズルの先端と粉水混合体（ウオータ
ーリング）の取付け位置との間隔は、2.5〜５
ｍの間が吐出量は安定しかつ単位時間当りの吐
出量が高くまた混合性が良好である。間隔が短
くなると急激に悪化する。

(4) 一層の吹付け厚さは、15〜40mmのとき付着
率、接着力共に最良である。

(5) 材料の吐出量と付着率との関係は比較的ゆる
いカーブを示すが、60〜100Kg／分の吐出量の
とき付着率が85〜90％と高くかつ吐出安定性が
よく最良の吹付けが可能である。

(6) ラミネーシヨン発生限界時間は、炉内温度上
昇に伴い短くなる。１層分を吹付け0゜ポジシヨ
ンへのリターン時間の限界は、常温では２時間
程度と長いが、300℃では15分、600℃では10分
と短くなる。

一方炉壁温度の場合もほぼ同様の傾向を示す
が、第１層吹付けの場合はラミネーシヨンより
炉壁との接着力を強化することの方が重要であ
るから、若干ラミネーシヨン発生限界時間を超
えた吹付けパターンを設定することが必要な場
合が生ずる。

(7) 施工体の耐摩耗性は吹付け材の強度に強く相
関があるが、吹付け施工体の圧縮強さは炉内温
度が高い時の施工ほど低下するが400℃を越す
とカーブはゆるくなる。また400℃までの同一
温度では、添加水分を14％から12％に減らすと
100〜150Kg／m²強度が上昇する。

以上説明したようにこの発明の補修方法は、良
好な補修壁の条件即ち接着力、付着率、施工体強
度が高くかつラミネーシヨンの少い炉壁の構築に
必要な吹付け作業上の諸条件についての集積デー
ターを情報処理装置に記憶させ、かつ損傷状況、
炉内温度および炉内径の変化に対応してその時点
における最適作業条件を適応制御しつつ吹付けノ
ズルの作動を自動制御する補修方法であるから、
炉内壁の損傷の凹凸にかかわらずまた温度や炉径
の変化に対応して常に良質かつ平滑な補修壁を熱
間において安定して構築し得るので、補修壁の使
用寿命を延長できると共に、補修材料のムダを低
減し、またすべて炉外で作業できるので作業環境
の改善にも大きな効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明で使用する補修吹付け機の一
例を示す側面図、第２図はこの発明で使用する自
動吹付け補修装置全体を高炉に設置した場合の一
例を示す側面図、第３図および第４図はレーザー
ビームによる炉壁損傷深さ測定作業の説明図、第
５図は炉壁損傷深さ測定結果をテレビスクリーン
上に表示した一例を示す説明図、第６図はラミネ
ーシヨン発生限界時間と炉内温度との関係を示す
グラフ、第７図は炉壁補修箇所の各単位吹付け面
積（ブロツク化）を表示した一例を示す説明図、
第８図は補修材吹付けパターン設定の一例を示す
説明図、第９図は損傷深さに差のある炉壁の吹付
け層を示す縦断説明図、第１０図および第１１図
は局部的に損傷の激しい箇所を含む炉壁を吹付け
る際の小ブロツク化を示す縦断説明図および平面
説明図、第１２図は吹付け機昇降吹付けノズル旋
回の機構と制御の模式図である。 ２……吹付けノズル、４……補修材圧送ホー
ス、５……旋回装置、６……冷却函、７……レー
ザービーム発信器、８……テレビカメラ、９……
放射温度計、１０……レーザービーム受信器、１
２……熱電対、１８……吹付け機、２４ａ，２４
ｂ，２４ｃ，２４ｄ……ワイヤーケーブル、２７
……昇降モーター。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 補修材の吹付けノズルと該吹付けノズルを水
   平に旋回する装置およびテレビカメラ、温度計、
   レーザー距離測定器等の検知機器を備えた吹付け
   機を、４本のワイヤーケーブルで炉内に昇降自在
   に吊下げた補修装置を使用して炉壁に熱間で不定
   形耐火物を吹付けて補修する方法であつて、前記
   レーザー距離測定器による炉壁損傷深さ測定デー
   ターに基づいて要補修箇所および要施工厚さを検
   出すること、該検出データーに基づいて所定の吹
   付け時間内に吹付け得る単位吹付け面積を設定す
   ること、および該単位吹付け面積毎に吹付けノズ
   ルの旋回速度と旋回角度、昇降速度と昇降ピツ
   チ、昇降スパン等の吹付け条件および吹付け層の
   繰返し数を定めた吹付けパターンを設定すること
   を情報処理装置に行わしめ、かつ前記吹付けパタ
   ーンに基づく吹付け作業を情報処理装置を介して
   自動制御しながら行うことを特徴とする炉内壁の
   自動吹付け補修方法。 ２ 単位吹付け面積内において炉壁損傷深さの変
   動が大きい場合において、該損傷深さの状況に応
   じて単位吹付け面積を複数個の小ブロツクに分割
   して該各小ブロツク毎に異なつた吹付けパターン
   を設定して吹付け作業を行う特許請求の範囲第１
   項記載の炉内壁の自動吹付け補修方法。 ３ 吹付け機に備えた温度計が検出する炉内温度
   および炉壁温度の変動に対応して、吹付けノズル
   の材料吐出量と添加水量、旋回および昇降速度を
   自動調整して吹付けパターンを設定する特許請求
   の範囲第１項又は第２項記載の炉内壁の自動吹付
   け補修方法。