JPS6351866B2 - - Google Patents
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- JPS6351866B2 JPS6351866B2 JP55096342A JP9634280A JPS6351866B2 JP S6351866 B2 JPS6351866 B2 JP S6351866B2 JP 55096342 A JP55096342 A JP 55096342A JP 9634280 A JP9634280 A JP 9634280A JP S6351866 B2 JPS6351866 B2 JP S6351866B2
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- Japan
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- rubber
- parts
- layer
- spikes
- surface layer
- Prior art date
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- Expired
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は廃物加硫ゴムを利用したゴム積層体に
係り、殊に耐摩耗性に優れた表層を有し、敷設し
て舗道等を構成するのに適するゴム積層体に係
る。
係り、殊に耐摩耗性に優れた表層を有し、敷設し
て舗道等を構成するのに適するゴム積層体に係
る。
従来、廃物加硫ゴムの一利用法として、これを
粉末化し、硫黄を加えて再加硫して板状体を成形
し、これを例えばゴルフ場や競技場の通路に敷設
し、スパイク等による摩耗、破損から通路面を保
護するという利用法がある。この場合、廃物加硫
ゴムを破砕して粉末ゴムを製造する際の経済的細
粒化限度は自ずから決まつてくるのであるが、こ
のような粉末ゴムを使用して上記のような板状体
を成形した場合、粉末ゴム間における隙間の発生
を回避し得ず、このため例えばシユーズのスパイ
クの食い込みによつて摩耗、破損し易く、耐久性
に乏しいものとなるという欠点がある。
粉末化し、硫黄を加えて再加硫して板状体を成形
し、これを例えばゴルフ場や競技場の通路に敷設
し、スパイク等による摩耗、破損から通路面を保
護するという利用法がある。この場合、廃物加硫
ゴムを破砕して粉末ゴムを製造する際の経済的細
粒化限度は自ずから決まつてくるのであるが、こ
のような粉末ゴムを使用して上記のような板状体
を成形した場合、粉末ゴム間における隙間の発生
を回避し得ず、このため例えばシユーズのスパイ
クの食い込みによつて摩耗、破損し易く、耐久性
に乏しいものとなるという欠点がある。
本発明の目的は廃物加硫ゴムから経済的に製造
せしめられた上記のような粉末ゴムを大いに利用
するにも拘らず前記欠点を排除したゴム板状体を
提供することであつて、その特徴とするところ
は、直径0.5〜1.5mmの加硫粉末ゴム100部に対し、
硫黄１〜５部を配合した下地層と、該配合物100
部に対し合成又は天然ゴム10〜20部、カーボンブ
ラツク３〜20部を添加した表層とを重ね合わせ、
これを加圧下に加硫し、一体化してなるものであ
る。勿論本発明において、適当な添加剤例えば加
硫促進剤、老化防止剤、油展剤を加えてもよい。
せしめられた上記のような粉末ゴムを大いに利用
するにも拘らず前記欠点を排除したゴム板状体を
提供することであつて、その特徴とするところ
は、直径0.5〜1.5mmの加硫粉末ゴム100部に対し、
硫黄１〜５部を配合した下地層と、該配合物100
部に対し合成又は天然ゴム10〜20部、カーボンブ
ラツク３〜20部を添加した表層とを重ね合わせ、
これを加圧下に加硫し、一体化してなるものであ
る。勿論本発明において、適当な添加剤例えば加
硫促進剤、老化防止剤、油展剤を加えてもよい。
本発明のゴム積層体は、一方の層が加流粉末ゴ
ムと共に未加硫ゴムが配合されて形成されている
ので粉末ゴム間の隙間がかかる未加硫ゴムによつ
て充塞されると共にその間の接着性能が極めて良
好となり、この層を表層として敷設した場合、ス
パイク等に対する耐摩耗性が極めて高いものとな
る。このようにスパイク等で踏まれる場合には、
上記の表層は約３mm以上、好ましくは５〜９mmの
厚さを有することが望ましい。
ムと共に未加硫ゴムが配合されて形成されている
ので粉末ゴム間の隙間がかかる未加硫ゴムによつ
て充塞されると共にその間の接着性能が極めて良
好となり、この層を表層として敷設した場合、ス
パイク等に対する耐摩耗性が極めて高いものとな
る。このようにスパイク等で踏まれる場合には、
上記の表層は約３mm以上、好ましくは５〜９mmの
厚さを有することが望ましい。
本発明のゴム積層体の成形は、まずモールドの
下型内に上記の表層の組成物を一様に配し、次い
で他方の層（下地層）の組成物をその上に載置
し、これを約165℃に加熱しながら上型によつて
30〜55Kg／cm2にて加圧して行うものである。表層
の表面に凹凸模様を設けない場合には、下型内に
始めに下地層の組成物を配し、その上に表層の組
成物を載置して成形してもよい。
下型内に上記の表層の組成物を一様に配し、次い
で他方の層（下地層）の組成物をその上に載置
し、これを約165℃に加熱しながら上型によつて
30〜55Kg／cm2にて加圧して行うものである。表層
の表面に凹凸模様を設けない場合には、下型内に
始めに下地層の組成物を配し、その上に表層の組
成物を載置して成形してもよい。
尚、粉末ゴムは天然ゴム、合成ゴムの何れの廃
物加硫ゴムから製断してもよく、その直径は破砕
機で最も細かく破砕した場合約0.5〜1.5mmとな
る。粒径がこれより大きくなればなるほど、成形
体における粉末ゴム間の隙間が大きくなり、相当
して表層における未加硫ゴムの使用量が多くなつ
てしまい好ましくない。
物加硫ゴムから製断してもよく、その直径は破砕
機で最も細かく破砕した場合約0.5〜1.5mmとな
る。粒径がこれより大きくなればなるほど、成形
体における粉末ゴム間の隙間が大きくなり、相当
して表層における未加硫ゴムの使用量が多くなつ
てしまい好ましくない。
実施例及び比較例
表１に示す組成の配合物をモールド下型内に充
填し、これを165℃に加熱しながら40Kg／cm2の圧
力で20分間加硫成形して従来のゴム板体を得た。
厚さは20mmであつた。
填し、これを165℃に加熱しながら40Kg／cm2の圧
力で20分間加硫成形して従来のゴム板体を得た。
厚さは20mmであつた。
一方、表２に示す組成の配合物をモールド下型
内に充填し、更にこの上面に表１に示す配合物を
一様に載置し、上記と同様に加硫成形して積層体
を得た。この場合、表層の厚さは７mm、下地層の
厚さは13mmであつた。
内に充填し、更にこの上面に表１に示す配合物を
一様に載置し、上記と同様に加硫成形して積層体
を得た。この場合、表層の厚さは７mm、下地層の
厚さは13mmであつた。
得られた従来製品の密度は約1.05、本発明の積
層体における表層の密度は約1.15であつた。
層体における表層の密度は約1.15であつた。
表１
NR：SBR＝３：７の加硫粉末ゴム（粒径0.5〜
1.5mm） ……100部 硫 黄 ……３部 表２ NR：SBR＝３：７の加硫粉末ゴム（粒径0.5〜
1.5mm） ……100部 硫 黄 ……３部 SBR ……15部 カーボン ……7.5部 オイル ……1.5部 尚、上記両成形体とも、試験した際の亀裂、摩
耗等の状況が明瞭になるように、第１図乃至第３
図に示すように表面に１mmの段差３を有する凹凸
模様を付した。図中、１は表１に示す組成による
ゴム層であり、２は表２に示す組成によるゴム層
である。
1.5mm） ……100部 硫 黄 ……３部 表２ NR：SBR＝３：７の加硫粉末ゴム（粒径0.5〜
1.5mm） ……100部 硫 黄 ……３部 SBR ……15部 カーボン ……7.5部 オイル ……1.5部 尚、上記両成形体とも、試験した際の亀裂、摩
耗等の状況が明瞭になるように、第１図乃至第３
図に示すように表面に１mmの段差３を有する凹凸
模様を付した。図中、１は表１に示す組成による
ゴム層であり、２は表２に示す組成によるゴム層
である。
実験は実際のゴルフシユーズスパイクをもつて
行い、亀裂等の評価を行つた。即ち90Kgのウエイ
トをもつてゴルフシユーズスパイクを１分間に75
回の割合で落下させ、また成形体は１分間に75cm
の割合で左右に移動させた。
行い、亀裂等の評価を行つた。即ち90Kgのウエイ
トをもつてゴルフシユーズスパイクを１分間に75
回の割合で落下させ、また成形体は１分間に75cm
の割合で左右に移動させた。
実験の結果、従来品においてはスパイク回数２
万回で表面がささくれ状態となり５万回で表面の
段差がほとんど消滅してしまつた。
万回で表面がささくれ状態となり５万回で表面の
段差がほとんど消滅してしまつた。
一方、本発明による成形体においてはスパイク
２万回程度で表面に微小の傷がみられるだけであ
り、５万回においてはこの傷がやゝ拡大された程
度であつて、段差部分は明確に残つている。更に
20万回のスパイクにおいても若干さゝくれた状態
になるだけであつて、従来品より数段優れた耐久
性を有することが判明した。
２万回程度で表面に微小の傷がみられるだけであ
り、５万回においてはこの傷がやゝ拡大された程
度であつて、段差部分は明確に残つている。更に
20万回のスパイクにおいても若干さゝくれた状態
になるだけであつて、従来品より数段優れた耐久
性を有することが判明した。
第１図は板状成形体の平面図、第２図は第１図
中の−線に沿う従来成形体の場合の断面図、
第３図は本発明による成形体の第２図同様の断面
図である。 １……ゴム層、２……ゴム層、３……段差。
中の−線に沿う従来成形体の場合の断面図、
第３図は本発明による成形体の第２図同様の断面
図である。 １……ゴム層、２……ゴム層、３……段差。
Claims (1)
- １ 直径0.5〜1.5mmの加硫粉末ゴム100部に対し、
硫黄１〜５部を配合した下地層と、該配合物100
部に対し合成又は天然ゴム10〜20部、カーボンブ
ラツク３〜20部を添加した表層とを重ね合わせ、
これを加圧下に加硫し、一体化してなるゴム積層
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9634280A JPS5722051A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Rubber laminate and its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9634280A JPS5722051A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Rubber laminate and its manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5722051A JPS5722051A (en) | 1982-02-04 |
| JPS6351866B2 true JPS6351866B2 (ja) | 1988-10-17 |
Family
ID=14162330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9634280A Granted JPS5722051A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Rubber laminate and its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5722051A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000220467A (ja) | 1999-01-28 | 2000-08-08 | Tokai Rubber Ind Ltd | 低吸水・低吸油性防音材 |
| JP3546033B2 (ja) | 2001-09-27 | 2004-07-21 | 東海ゴム工業株式会社 | 車両用難燃性防音・防振材及びその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5164574A (en) * | 1974-10-14 | 1976-06-04 | Wacker Chemie Gmbh | Gomuryushi oyobi * mataha purasuchitsukuryushiosetsuchakushite atsusa 1 cmijonoobijobutsu pureeto moshikuha hifukusootsukuruhoho |
| JPS53134080A (en) * | 1977-04-28 | 1978-11-22 | Toyoda Gosei Kk | Method for making rubber sheet |
-
1980
- 1980-07-15 JP JP9634280A patent/JPS5722051A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5164574A (en) * | 1974-10-14 | 1976-06-04 | Wacker Chemie Gmbh | Gomuryushi oyobi * mataha purasuchitsukuryushiosetsuchakushite atsusa 1 cmijonoobijobutsu pureeto moshikuha hifukusootsukuruhoho |
| JPS53134080A (en) * | 1977-04-28 | 1978-11-22 | Toyoda Gosei Kk | Method for making rubber sheet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5722051A (en) | 1982-02-04 |
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