JPS635170B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS635170B2 JPS635170B2 JP59152715A JP15271584A JPS635170B2 JP S635170 B2 JPS635170 B2 JP S635170B2 JP 59152715 A JP59152715 A JP 59152715A JP 15271584 A JP15271584 A JP 15271584A JP S635170 B2 JPS635170 B2 JP S635170B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- descaling
- rolled steel
- hot rolled
- steel plate
- liquid honing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
この発明は熱延鋼板の表面に付着形成されるス
ケールを除去するための熱延鋼板の脱スケール方
法の改良に関する。
ケールを除去するための熱延鋼板の脱スケール方
法の改良に関する。
一般に、圧延された鋼板の表面には、高温の鉄
が空気に接触することによつて生じるウスタイト
（FeO）／マグネタイト（Fe3O4）／ヘマタイト
（Fe2O3）を主成分とする酸化皮膜が生じる。 この酸化皮膜は鋼板と機械的、化学的性質が異
なるとともに色彩も異なるため、これを除去、す
なわち、脱スケールしなければならない。 この脱スケール手段の一つとして、従来、連続
的に送られる鋼板を、塩酸又は硫酸溶液を入れた
３乃至６の酸洗槽を直列に配置してなる脱スケー
ルラインを通して、鋼板表面のスケールを酸と化
学反応させて除去する方法が主として採用されて
いる。 しかしながら、上記従来の酸洗処理による脱ス
ケールラインは、被酸洗材によつてスケール量が
異なるために、酸洗速度の変更が常に必要であ
り、又、酸洗処理に必要なコストが、酸洗ライン
全コストの、通常60〜70％と、大部分を占め、こ
のため、酸洗処理のみにより脱スケールを行おう
とすると、多大のコストが必要となるという問題
点がある。 このため、脱スケール速度の向上、及び、スケ
ール層の厚い難脱スケール材の酸洗速度向上及び
酸原単位の低減を目的として、上記のような化学
酸洗処理の前に、スケールと酸との化学反応を促
進させるべく、鋼板表面をメカニカルデスケーリ
ング装置を用いて処理することがなされている。 このメカニカルデスケーリング装置としては、
テンシヨンレベラー、圧延機、液体ホーニング装
置、乾式シヨツト装置等がある。 このようなメカニカルデスケーリング装置を単
独であるいは組合わせることにより、酸洗速度の
向上を図ることができるが、化学酸洗による脱ス
ケールを行う限り、酸洗処理に伴うコスト増大は
避けられない。 一方、前記メカニカルデスケーリング装置のう
ちの、液体ホーニング装置、乾式シヨツト装置の
ように、化学酸洗処理を用いなくても、単独で完
全脱スケール可能な装置もある。 しかしながら、この場合、１メカニカルデスケ
ーリングの完全脱スケールに要するエネルギが高
く、酸洗処理のみの場合の酸原単位より電力原単
位が高くなり、２投射材の鋼板表面への食込みに
より、最終製品の表面形状が悪化するという新た
な問題点を生じる。
が空気に接触することによつて生じるウスタイト
（FeO）／マグネタイト（Fe3O4）／ヘマタイト
（Fe2O3）を主成分とする酸化皮膜が生じる。 この酸化皮膜は鋼板と機械的、化学的性質が異
なるとともに色彩も異なるため、これを除去、す
なわち、脱スケールしなければならない。 この脱スケール手段の一つとして、従来、連続
的に送られる鋼板を、塩酸又は硫酸溶液を入れた
３乃至６の酸洗槽を直列に配置してなる脱スケー
ルラインを通して、鋼板表面のスケールを酸と化
学反応させて除去する方法が主として採用されて
いる。 しかしながら、上記従来の酸洗処理による脱ス
ケールラインは、被酸洗材によつてスケール量が
異なるために、酸洗速度の変更が常に必要であ
り、又、酸洗処理に必要なコストが、酸洗ライン
全コストの、通常60〜70％と、大部分を占め、こ
のため、酸洗処理のみにより脱スケールを行おう
とすると、多大のコストが必要となるという問題
点がある。 このため、脱スケール速度の向上、及び、スケ
ール層の厚い難脱スケール材の酸洗速度向上及び
酸原単位の低減を目的として、上記のような化学
酸洗処理の前に、スケールと酸との化学反応を促
進させるべく、鋼板表面をメカニカルデスケーリ
ング装置を用いて処理することがなされている。 このメカニカルデスケーリング装置としては、
テンシヨンレベラー、圧延機、液体ホーニング装
置、乾式シヨツト装置等がある。 このようなメカニカルデスケーリング装置を単
独であるいは組合わせることにより、酸洗速度の
向上を図ることができるが、化学酸洗による脱ス
ケールを行う限り、酸洗処理に伴うコスト増大は
避けられない。 一方、前記メカニカルデスケーリング装置のう
ちの、液体ホーニング装置、乾式シヨツト装置の
ように、化学酸洗処理を用いなくても、単独で完
全脱スケール可能な装置もある。 しかしながら、この場合、１メカニカルデスケ
ーリングの完全脱スケールに要するエネルギが高
く、酸洗処理のみの場合の酸原単位より電力原単
位が高くなり、２投射材の鋼板表面への食込みに
より、最終製品の表面形状が悪化するという新た
な問題点を生じる。
この発明は上記問題点に鑑みてなされたもので
あつて、電力原単位の増大及び投射材の鋼板表面
への食込みを伴うことなく、且つ、化学酸洗処理
を用いることなく脱スケールを行うことができる
熱延鋼板の脱スケール方法を提供することを目的
とする。
あつて、電力原単位の増大及び投射材の鋼板表面
への食込みを伴うことなく、且つ、化学酸洗処理
を用いることなく脱スケールを行うことができる
熱延鋼板の脱スケール方法を提供することを目的
とする。
この発明は、連続的に送られる熱延鋼板を脱ス
ケールする方法において、熱延鋼板の搬送ライン
の上流側からテンシヨンレベラー装置、液体ホー
ニング装置及びスケール研掃装置をこの順で配置
し、前記熱延鋼板を、まず前記テンシヨンレベラ
ー装置により１〜２％の鋼板伸び率を与えて形状
矯正を行い、次に、前記液体ホーニング装置によ
り鋼板表面をホーニング加工して70〜90％脱スケ
ールを行つた後に、前記スケール研掃装置により
完全脱スケールを行うことにより上記目的を達成
するものである。
ケールする方法において、熱延鋼板の搬送ライン
の上流側からテンシヨンレベラー装置、液体ホー
ニング装置及びスケール研掃装置をこの順で配置
し、前記熱延鋼板を、まず前記テンシヨンレベラ
ー装置により１〜２％の鋼板伸び率を与えて形状
矯正を行い、次に、前記液体ホーニング装置によ
り鋼板表面をホーニング加工して70〜90％脱スケ
ールを行つた後に、前記スケール研掃装置により
完全脱スケールを行うことにより上記目的を達成
するものである。
この発明による熱延鋼板の脱スケール方法は、
液体ホーニング装置における研掃材を投射するエ
ネルギーを大幅に削減するために必要な最小限度
の鋼板伸び率をテンシヨンレベラー装置により熱
延鋼板に与え、且つ、液体ホーニング装置で除去
しきれない残留スケール及び鋼板に食込んだ投射
材をスケール研掃装置により完全除去することに
より、少ない設備コスト及びエネルギーによつ
て、必要とされる機能を充足し、メカニカルデス
ケーリングを行うものである。
液体ホーニング装置における研掃材を投射するエ
ネルギーを大幅に削減するために必要な最小限度
の鋼板伸び率をテンシヨンレベラー装置により熱
延鋼板に与え、且つ、液体ホーニング装置で除去
しきれない残留スケール及び鋼板に食込んだ投射
材をスケール研掃装置により完全除去することに
より、少ない設備コスト及びエネルギーによつ
て、必要とされる機能を充足し、メカニカルデス
ケーリングを行うものである。
【実施例】
以下本発明にかかる熱延鋼板の脱スケール方法
を図面を参照して詳細に説明する。 この発明の方法は、第１図に示されるように、
連続的に送られる熱延鋼板１を脱スケールする方
法において、熱延鋼板１の搬送ラインの上流側か
らテンシヨンレベラー装置２、液体ホーニング装
置３及びスケール研掃装置４をこの順で配置し、
前記熱延鋼板１を、まず前記テンシヨンレベラー
装置２により１〜２％の鋼板伸び率を与えて形状
矯正を行い、次に、前記液体ホーニング装置３に
より鋼板表面をホーニング加工して70〜90％脱ス
ケールを行つた後に、前記スケール研掃装置４に
より残留スケール及び鋼板表面に食込んだ投射材
を除去して完全脱スケールを行うようにしたもの
である。 第１図の符号５は熱延鋼板のアンコイラ、６は
ウエルダー、７Ａは入側ルーパーカー、７Ｂは出
側ルーパーカー、８はサイドトリマー、９はテン
シヨンリールをそれぞれ示す。 次に、上記脱スケールラインにより熱延鋼板１
を脱スケールする過程について説明する。 アンコイラ５により巻き戻された熱延鋼板は、
レベーラー（図示省略）により略平坦にされた後
にシヤー（図示省略）により不良部分をリジエク
トされ、次いでウエルダー６において先行板と接
続して楼続した鋼帯とされる。 次に入側ルーパーカー７Ａを経てテンシヨンレ
ベラー装置２により、１乃至２％の鋼板伸び率を
与えられると共に形状矯正が行われる。 このテンシヨンレベラー装置２は、例えば第２
図に拡大してその一部が示されるように、複数の
ワークロールＷを熱延鋼板１の厚さ方向にオフセ
ツトして配置し、該熱延鋼板１に順次曲げ伸長を
与えることにより、形状矯正を行うものである。 このテンシヨンレベラー装置２において１乃至
２％の鋼板伸び率を与えられ、且つ形状矯正され
た熱延鋼板１は、液体ホーニング装置３におい
て、例えば砂鉄等の研掃材を液体と共に高圧で吹
付けられ（湿式シヨツトにより）その表面のスケ
ールを機械的に除去される。 ここで、液体ホーニング装置３による鋼板表面
のホーニング加工によつて、スケールは70〜90％
除去される。 この70〜90％の脱スケール率は、後述のように
液体ホーニング装置３における、液体ホーニング
投射エネルギを最小にし、且つ、次工程のスケー
ル研掃装置４によるスケール除去が100％となり
得るようにするものである。 液体ホーニング装置４を通過した熱延鋼板１は
スケール研掃装置４により前記液体ホーニング装
置３により機械的に除去された残りのスケールが
研掃除去される。 前記スケール研掃装置４は、例えば第３図に拡
大してその一部が示されるように、複数のバフ又
は砥石ロールＲを、熱延鋼板１のパスラインに沿
つてその厚さ方向の上下に千鳥に配列され、該熱
延鋼板１の表面に残留しているスケール及び液体
ホーニング装置３により投射された投射材料を除
去するものである。 スケール研掃装置４を通過した熱延鋼板１は、
出側ルーパーカー７Ｂを通つて、サイドトリマー
８により両耳をリジエクトされて、テンシヨンリ
ール９に巻き取られる。 この実施例によれば、酸洗処理を行うことな
く、熱延鋼板１の表面のスケールの完全除去が可
能であり、酸洗処理に必要な酸、蒸気リンス等が
不要になつて、脱スケールコストを大幅に削減す
ることができる。 又、全てメカニカルスケーリングがなされるの
で、高速での脱スケール処理が可能となり、更
に、投射材による熱延鋼板１の表面の形状悪化を
も抑制することができる。 上記のように脱スケールラインを構成して、熱
延鋼板１をテンシヨンレベラー装置２において１
乃至２％の鋼板伸び率を与え、且つ、形状矯正を
行い、次いで液体ホーニング装置３により機械的
に脱スケールを行うと、まず、テンシヨンレベラ
ー装置２において熱延鋼板１の表面のスケールに
クラツクが入り、次行程の液体ホーニング装置３
による脱スケールエネルギーが抑制される。又、
形状矯正により、次工程以降の板のいわゆるばた
つきによる蛇行を抑制できると共に、サイドトリ
マー８における耳詰まりを防止することができ
る。 又、テンシヨンレベラー装置２は、通常ロール
に傷が入ることを防止するために、ウエツト方式
が採用されているが、この場合、次工程である液
体ホーニング装置４もウエツト方式であるため
に、両者のマツチングは最適となる。 本発明者の実験によれば、テンシヨンレベラー
装置２によつて熱延鋼板１に与えられる鋼板伸び
率と、その次工程での液体ホーニング時の研掃材
投射エネルギーとの関係は、第４図に示されるよ
うになつた。 即ち、テンシヨンレベラー装置２による鋼板押
び率が1.0％以上では、テンシヨンレベラーを用
いない場合に比較して、液体ホーニング時の研掃
材投射エネルギーを50％以下とすることができ
た。 又、テンシヨンレベラー装置２によつて与えら
れた鋼板伸び率が2.0％以上では、液体ホーニン
グ時における研掃材投射エネルギーの削減効果は
変化がなかつた。 ここで、テンシヨンレベラーによる鋼板伸び率
を2.0％以上にすると、鋼板材質が堅くなり、
PKUP材の熱延鋼板には適用できない場合があ
る。 又熱延鋼板１の形状矯正に必要な鋼板伸び率は
理論上は0.2％以上であり、従つて、鋼板伸び率
1.0乃至2.0％であれば形状矯正が可能である。 従つてテンシヨンレベラー装置２によつて熱延
鋼板１に与えられる鋼板伸び率は、1.0乃至2.0％
とするのが最も効率的である。 なお、第４図におけるインターメツシユは、テ
ンシヨンレベラー装置２におけるワークロールＷ
の熱延鋼板１の厚さ方向のオフセツト量ｈを示
す。 ここで、第４図に示されるように、液体ホーニ
ング投射エネルギを大きくすれば、液体ホーニン
グ装置３により完全脱スケールが可能である。 しかしながら、同図に示されるように、脱スケ
ール率90％以上では、必要なエネルギの増大量に
比較して、脱スケール率の向上が少なく、脱スケ
ール効率が著しく低下する。 これは、脱スケール率90％以上とすると、熱延
鋼板１の地鉄研削に費されるエネルギ量が多くな
るためである。 又、液体ホーニング装置３による脱スケール率
を70％以下とすると、次工程で完全脱スケールす
るためには、スケール研掃装置４における研掃パ
スを多くしなければならなくなる。 液体ホーニング装置３により脱スケール率70％
まで脱スケールした後の熱延鋼板１を、砥石を有
するスケール研掃装置４により研掃した結果は、
第５図に示されるようになる。 これによれば、砥石と熱延鋼板１との接触長90
mmでは、２パスの研掃工程で100％脱スケールさ
れている。 又、２パス研掃により、液体ホーニング投射材
出の、製品の表面性状を悪化させる主な成分であ
るSi、Al、Tiは、熱延部材（熱延鋼板１）のス
ケールと同程度に除去されている。 従つて、液体ホーニング装置３による脱スケー
ル率を、70〜90％とすることが最適であり、液体
ホーニング装置３によつて70〜90％脱スケールさ
れた後、次工程で、スケール研掃装置４により
100％の脱スケールが可能となる。
を図面を参照して詳細に説明する。 この発明の方法は、第１図に示されるように、
連続的に送られる熱延鋼板１を脱スケールする方
法において、熱延鋼板１の搬送ラインの上流側か
らテンシヨンレベラー装置２、液体ホーニング装
置３及びスケール研掃装置４をこの順で配置し、
前記熱延鋼板１を、まず前記テンシヨンレベラー
装置２により１〜２％の鋼板伸び率を与えて形状
矯正を行い、次に、前記液体ホーニング装置３に
より鋼板表面をホーニング加工して70〜90％脱ス
ケールを行つた後に、前記スケール研掃装置４に
より残留スケール及び鋼板表面に食込んだ投射材
を除去して完全脱スケールを行うようにしたもの
である。 第１図の符号５は熱延鋼板のアンコイラ、６は
ウエルダー、７Ａは入側ルーパーカー、７Ｂは出
側ルーパーカー、８はサイドトリマー、９はテン
シヨンリールをそれぞれ示す。 次に、上記脱スケールラインにより熱延鋼板１
を脱スケールする過程について説明する。 アンコイラ５により巻き戻された熱延鋼板は、
レベーラー（図示省略）により略平坦にされた後
にシヤー（図示省略）により不良部分をリジエク
トされ、次いでウエルダー６において先行板と接
続して楼続した鋼帯とされる。 次に入側ルーパーカー７Ａを経てテンシヨンレ
ベラー装置２により、１乃至２％の鋼板伸び率を
与えられると共に形状矯正が行われる。 このテンシヨンレベラー装置２は、例えば第２
図に拡大してその一部が示されるように、複数の
ワークロールＷを熱延鋼板１の厚さ方向にオフセ
ツトして配置し、該熱延鋼板１に順次曲げ伸長を
与えることにより、形状矯正を行うものである。 このテンシヨンレベラー装置２において１乃至
２％の鋼板伸び率を与えられ、且つ形状矯正され
た熱延鋼板１は、液体ホーニング装置３におい
て、例えば砂鉄等の研掃材を液体と共に高圧で吹
付けられ（湿式シヨツトにより）その表面のスケ
ールを機械的に除去される。 ここで、液体ホーニング装置３による鋼板表面
のホーニング加工によつて、スケールは70〜90％
除去される。 この70〜90％の脱スケール率は、後述のように
液体ホーニング装置３における、液体ホーニング
投射エネルギを最小にし、且つ、次工程のスケー
ル研掃装置４によるスケール除去が100％となり
得るようにするものである。 液体ホーニング装置４を通過した熱延鋼板１は
スケール研掃装置４により前記液体ホーニング装
置３により機械的に除去された残りのスケールが
研掃除去される。 前記スケール研掃装置４は、例えば第３図に拡
大してその一部が示されるように、複数のバフ又
は砥石ロールＲを、熱延鋼板１のパスラインに沿
つてその厚さ方向の上下に千鳥に配列され、該熱
延鋼板１の表面に残留しているスケール及び液体
ホーニング装置３により投射された投射材料を除
去するものである。 スケール研掃装置４を通過した熱延鋼板１は、
出側ルーパーカー７Ｂを通つて、サイドトリマー
８により両耳をリジエクトされて、テンシヨンリ
ール９に巻き取られる。 この実施例によれば、酸洗処理を行うことな
く、熱延鋼板１の表面のスケールの完全除去が可
能であり、酸洗処理に必要な酸、蒸気リンス等が
不要になつて、脱スケールコストを大幅に削減す
ることができる。 又、全てメカニカルスケーリングがなされるの
で、高速での脱スケール処理が可能となり、更
に、投射材による熱延鋼板１の表面の形状悪化を
も抑制することができる。 上記のように脱スケールラインを構成して、熱
延鋼板１をテンシヨンレベラー装置２において１
乃至２％の鋼板伸び率を与え、且つ、形状矯正を
行い、次いで液体ホーニング装置３により機械的
に脱スケールを行うと、まず、テンシヨンレベラ
ー装置２において熱延鋼板１の表面のスケールに
クラツクが入り、次行程の液体ホーニング装置３
による脱スケールエネルギーが抑制される。又、
形状矯正により、次工程以降の板のいわゆるばた
つきによる蛇行を抑制できると共に、サイドトリ
マー８における耳詰まりを防止することができ
る。 又、テンシヨンレベラー装置２は、通常ロール
に傷が入ることを防止するために、ウエツト方式
が採用されているが、この場合、次工程である液
体ホーニング装置４もウエツト方式であるため
に、両者のマツチングは最適となる。 本発明者の実験によれば、テンシヨンレベラー
装置２によつて熱延鋼板１に与えられる鋼板伸び
率と、その次工程での液体ホーニング時の研掃材
投射エネルギーとの関係は、第４図に示されるよ
うになつた。 即ち、テンシヨンレベラー装置２による鋼板押
び率が1.0％以上では、テンシヨンレベラーを用
いない場合に比較して、液体ホーニング時の研掃
材投射エネルギーを50％以下とすることができ
た。 又、テンシヨンレベラー装置２によつて与えら
れた鋼板伸び率が2.0％以上では、液体ホーニン
グ時における研掃材投射エネルギーの削減効果は
変化がなかつた。 ここで、テンシヨンレベラーによる鋼板伸び率
を2.0％以上にすると、鋼板材質が堅くなり、
PKUP材の熱延鋼板には適用できない場合があ
る。 又熱延鋼板１の形状矯正に必要な鋼板伸び率は
理論上は0.2％以上であり、従つて、鋼板伸び率
1.0乃至2.0％であれば形状矯正が可能である。 従つてテンシヨンレベラー装置２によつて熱延
鋼板１に与えられる鋼板伸び率は、1.0乃至2.0％
とするのが最も効率的である。 なお、第４図におけるインターメツシユは、テ
ンシヨンレベラー装置２におけるワークロールＷ
の熱延鋼板１の厚さ方向のオフセツト量ｈを示
す。 ここで、第４図に示されるように、液体ホーニ
ング投射エネルギを大きくすれば、液体ホーニン
グ装置３により完全脱スケールが可能である。 しかしながら、同図に示されるように、脱スケ
ール率90％以上では、必要なエネルギの増大量に
比較して、脱スケール率の向上が少なく、脱スケ
ール効率が著しく低下する。 これは、脱スケール率90％以上とすると、熱延
鋼板１の地鉄研削に費されるエネルギ量が多くな
るためである。 又、液体ホーニング装置３による脱スケール率
を70％以下とすると、次工程で完全脱スケールす
るためには、スケール研掃装置４における研掃パ
スを多くしなければならなくなる。 液体ホーニング装置３により脱スケール率70％
まで脱スケールした後の熱延鋼板１を、砥石を有
するスケール研掃装置４により研掃した結果は、
第５図に示されるようになる。 これによれば、砥石と熱延鋼板１との接触長90
mmでは、２パスの研掃工程で100％脱スケールさ
れている。 又、２パス研掃により、液体ホーニング投射材
出の、製品の表面性状を悪化させる主な成分であ
るSi、Al、Tiは、熱延部材（熱延鋼板１）のス
ケールと同程度に除去されている。 従つて、液体ホーニング装置３による脱スケー
ル率を、70〜90％とすることが最適であり、液体
ホーニング装置３によつて70〜90％脱スケールさ
れた後、次工程で、スケール研掃装置４により
100％の脱スケールが可能となる。
本発明は上記のように構成したので、熱延鋼板
を、酸洗処理することなく、且つ、製品鋼板の表
面性状を悪化させることなく、高速でメカニカル
デスケーリングを行うことができ、従つて、少な
い設備コスト及び駆動エネルギーで効率的に脱ス
ケールを行うことができるという優れた効果を優
する。
を、酸洗処理することなく、且つ、製品鋼板の表
面性状を悪化させることなく、高速でメカニカル
デスケーリングを行うことができ、従つて、少な
い設備コスト及び駆動エネルギーで効率的に脱ス
ケールを行うことができるという優れた効果を優
する。
第１図は本発明に係る熱延鋼板の脱スケール方
法を実施するための脱スケールラインを示すライ
ン構成図、第２図は同脱スケールラインにおける
テンシヨンレベラー装置の要部を示すロール配置
図、第３図は前記脱スケールラインにおけるスケ
ール研掃装置の要部を示すロール配置図、第４図
はテンシヨンレベラー装置によつて熱延鋼板に与
えられる鋼板伸び率と液体ホーニングエネルギー
との関係を示す線図、第５図は上記脱スケールラ
インにおけるスケール研掃装置の砥石パス回数と
スケール研掃及び鋼板表面残留分除去率との関係
を示す線図である。 １……熱延鋼板、２……テンシヨンレベラー装
置、３……液体ホーニング装置、４……スケール
研掃装置。
法を実施するための脱スケールラインを示すライ
ン構成図、第２図は同脱スケールラインにおける
テンシヨンレベラー装置の要部を示すロール配置
図、第３図は前記脱スケールラインにおけるスケ
ール研掃装置の要部を示すロール配置図、第４図
はテンシヨンレベラー装置によつて熱延鋼板に与
えられる鋼板伸び率と液体ホーニングエネルギー
との関係を示す線図、第５図は上記脱スケールラ
インにおけるスケール研掃装置の砥石パス回数と
スケール研掃及び鋼板表面残留分除去率との関係
を示す線図である。 １……熱延鋼板、２……テンシヨンレベラー装
置、３……液体ホーニング装置、４……スケール
研掃装置。
Claims (1)
- １ 連続的に送られる熱延鋼板を脱スケールする
方法において、熱延鋼板の搬送ラインの上流側か
らテンシヨンレベラー装置、液体ホーニング装置
及びスケール研掃装置をこの順で配置し、前記熱
延鋼板を、まず前記テンシヨンレベラー装置によ
り１〜２％の鋼板伸び率を与えて形状矯正を行
い、次に、前記液体ホーニング装置により鋼板表
面をホーニング加工して70〜90％脱スケールを行
つた後に、前記スケール研掃装置により完全脱ス
ケールを行うことを特徴とする熱延鋼板の脱スケ
ール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15271584A JPS6130214A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 熱延鋼板の脱スケ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15271584A JPS6130214A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 熱延鋼板の脱スケ−ル方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6130214A JPS6130214A (ja) | 1986-02-12 |
| JPS635170B2 true JPS635170B2 (ja) | 1988-02-02 |
Family
ID=15546569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15271584A Granted JPS6130214A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 熱延鋼板の脱スケ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6130214A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS577316A (en) * | 1980-06-13 | 1982-01-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Descaling apparatus for hot rolled steel sheet |
| JPS57142710A (en) * | 1981-02-27 | 1982-09-03 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Descaling method for hot rolled strip |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP15271584A patent/JPS6130214A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6130214A (ja) | 1986-02-12 |
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