JPS63317616A - 溶鋼の精錬方法 - Google Patents
溶鋼の精錬方法Info
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- JPS63317616A JPS63317616A JP15210087A JP15210087A JPS63317616A JP S63317616 A JPS63317616 A JP S63317616A JP 15210087 A JP15210087 A JP 15210087A JP 15210087 A JP15210087 A JP 15210087A JP S63317616 A JPS63317616 A JP S63317616A
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ｒ皿豊且仰
［産業上の利用分野］
本発明は、溶鋼の精錬方法、とくに脱硫とともに脱水素
を行なう方法に関する。
を行なう方法に関する。
（従来の技術］
鋼に含まれている）−１の吊は、通常は数〜数１０ｐｐ
ｍであるが、鋼種によっては１１量を極力低減しなけれ
ばならない。 たとえば高合金工具鋼は、ト１含右但が
高いと圧延時に割れやすいから、その許容限度を規格で
は４ ｐＩ）ｍまでと定めＣあり、実際の製品は３ ｐ
ｐｍまたはそれ以下である。
ｍであるが、鋼種によっては１１量を極力低減しなけれ
ばならない。 たとえば高合金工具鋼は、ト１含右但が
高いと圧延時に割れやすいから、その許容限度を規格で
は４ ｐＩ）ｍまでと定めＣあり、実際の製品は３ ｐ
ｐｍまたはそれ以下である。
このような低い［−１含有量を実現するには、真空脱水
素処理が必要である。 一般に、溶解し精錬した時点で
、鋼の１１１含有量数ｐｐｍであるが、脱硫のためＣａ
Ｏを添加すると、１］が増大してしまうことが知られて
いる。 これは、ＣａＯが吸湿して水分をもち込むため
と考えられる。 事実、Ｃａｂ（８０％）十Ｃａ Ｆ２
（２０％）のフラックスは、通常の使用条件、で約
１．２％の水分を含んでいて、これを使用すると溶鋼中
の１１は１５〜２５ ｐｉ）ｍに高まる。 真空脱水素
処理を行なうことにより、ト１は１．５〜１．８ｐｐｍ
に低減するが、Ｒ後の温度調整と合金成分の調整を行な
って出湯する段階では、２〜３１）Ｄｍになる。
素処理が必要である。 一般に、溶解し精錬した時点で
、鋼の１１１含有量数ｐｐｍであるが、脱硫のためＣａ
Ｏを添加すると、１］が増大してしまうことが知られて
いる。 これは、ＣａＯが吸湿して水分をもち込むため
と考えられる。 事実、Ｃａｂ（８０％）十Ｃａ Ｆ２
（２０％）のフラックスは、通常の使用条件、で約
１．２％の水分を含んでいて、これを使用すると溶鋼中
の１１は１５〜２５ ｐｉ）ｍに高まる。 真空脱水素
処理を行なうことにより、ト１は１．５〜１．８ｐｐｍ
に低減するが、Ｒ後の温度調整と合金成分の調整を行な
って出湯する段階では、２〜３１）Ｄｍになる。
脱硫脱窒剤として、ＣａＯに代えてＣａＣＯ３を使用す
ることが提案された（特開昭６１−２６７１３号）。
そこでは、微粉末状のＣａＣＯ３をキャリアガスととも
に溶銑、溶鋼中に吹き込む。
ることが提案された（特開昭６１−２６７１３号）。
そこでは、微粉末状のＣａＣＯ３をキャリアガスととも
に溶銑、溶鋼中に吹き込む。
ＣａＣＯ３の使用は脱窒床だけでなく脱水素にも有効で
あることが示唆されているので、発明者は、高合金工具
鋼の脱水素精錬にＣａＣＯ３を利用することを試みた。
あることが示唆されているので、発明者は、高合金工具
鋼の脱水素精錬にＣａＣＯ３を利用することを試みた。
工具鋼の製造においては、脱水素の段階ではもはや脱
窒床を考える必要はなく、一方で脱硫の効果は確保した
い。
窒床を考える必要はなく、一方で脱硫の効果は確保した
い。
脱硫に役立つＣａＯは、当然にＣａＣＯ３の分解によっ
て供給されるものの、十分な聞のＣａＯを与えるＣａＣ
Ｏ３を吹き込むと、溶鋼のボイリングが起って作業に差
し支えることが経験きれた。
て供給されるものの、十分な聞のＣａＯを与えるＣａＣ
Ｏ３を吹き込むと、溶鋼のボイリングが起って作業に差
し支えることが経験きれた。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明の目的は、ＣａＣＯ３を利用して溶鋼の脱硫を行
なうとともに脱水素を効果的に実施し、従来は必須とさ
れていた真空脱水素処理を省略しても十分に規格をクリ
アできる低水素含右量の鋼を製造できるような、溶鋼の
精錬方法を提供することにある。
なうとともに脱水素を効果的に実施し、従来は必須とさ
れていた真空脱水素処理を省略しても十分に規格をクリ
アできる低水素含右量の鋼を製造できるような、溶鋼の
精錬方法を提供することにある。
発明の構成
［問題点を解決するための手段］
本発明の溶鋼の精錬方法は、溶鋼中に下記の組成（「部
」および「％」は、ともに重量）のフラックス ｃａ Ｏ＋Ｃａ ｃａ３ ａ合物 ８５〜７０部Ｃａ
Ｆ ２ １５〜３０部（ただし、上記混
合物中のＣａ Ｏ： Ｃａ ｃｏ３＝６０〜９６％：４
０〜３４％） を、不活性キャリアガスにのせて吹き込むことからなり
、脱硫とともに脱水素を行なう方法である。
」および「％」は、ともに重量）のフラックス ｃａ Ｏ＋Ｃａ ｃａ３ ａ合物 ８５〜７０部Ｃａ
Ｆ ２ １５〜３０部（ただし、上記混
合物中のＣａ Ｏ： Ｃａ ｃｏ３＝６０〜９６％：４
０〜３４％） を、不活性キャリアガスにのせて吹き込むことからなり
、脱硫とともに脱水素を行なう方法である。
フラックスのキャリアガスとしては、Ａｒのような不粘
性ガスが好ましいが、場合によってはＣＯ２でも足りる
。
性ガスが好ましいが、場合によってはＣＯ２でも足りる
。
フラックス原料のＣａ Ｏ，ｃａ ｃａ３．Ｃａ「２と
も、キャリアガスにのせて吹き込むためには、３〜４＃
以下の粒子であることを要する。
も、キャリアガスにのせて吹き込むためには、３〜４＃
以下の粒子であることを要する。
なるべく微細であることが好ましい。 フラックスには
、上記の成分のほか、アルミ灰のような還元剤を添加す
ることが好ましい。
、上記の成分のほか、アルミ灰のような還元剤を添加す
ることが好ましい。
（作 用］
溶鋼中に吹き込まれたフラックスのうち、ＣａＣＯ３は
熱により分解して、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ十Ｃｏ２ ＣＯ２→ＣＯ十〇 ＣＯ２またはＣＯガスの気泡を生じる。 この気泡と溶
鋼との界面を通って溶鋼中のト１が気泡中へ移行し、１
」を含んだ気泡が溶鋼中を上昇して去ることにより、脱
水素が行なわれる。 ＣＯ２′の分解により生成したＯ
は、溶鋼中に存在する脱酸剤または上記のアルミ灰のよ
うな後から添加した還元剤が吸収し固定する。
熱により分解して、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ十Ｃｏ２ ＣＯ２→ＣＯ十〇 ＣＯ２またはＣＯガスの気泡を生じる。 この気泡と溶
鋼との界面を通って溶鋼中のト１が気泡中へ移行し、１
」を含んだ気泡が溶鋼中を上昇して去ることにより、脱
水素が行なわれる。 ＣＯ２′の分解により生成したＯ
は、溶鋼中に存在する脱酸剤または上記のアルミ灰のよ
うな後から添加した還元剤が吸収し固定する。
ｔＢ２ Ｉｉは、フラックスの成分であるＣａＯおよび
ＣａＣＯ３の分解によって生成したＣａＯによって行な
われる。
ＣａＣＯ３の分解によって生成したＣａＯによって行な
われる。
フラックス中のＣａＦ２は、いうまでもなく融点を低下
さＵてＣａＯのスラグ化を促進し、脱硫に役立たせる。
さＵてＣａＯのスラグ化を促進し、脱硫に役立たせる。
フラックス１００部のうちＣａＦ２が１５部以上ない
とこの効果が低く、３０部を超えて加えても意義が乏し
い。
とこの効果が低く、３０部を超えて加えても意義が乏し
い。
Ｃａ Ｏ十〇ａ ｃｏ３混合物は、前記したようにＣａ
ＣＯ３だけを吹き込んだのでは溶鋼のボイリングを招く
ので、ＣａＯと０１用することで、それを防ぐ。 Ｃａ
ＣＯ３が混合物中の４％以上を占めないと、脱水素の効
果が問題にならず、一方、４０％を超えると一般に操業
上支障になる。
ＣＯ３だけを吹き込んだのでは溶鋼のボイリングを招く
ので、ＣａＯと０１用することで、それを防ぐ。 Ｃａ
ＣＯ３が混合物中の４％以上を占めないと、脱水素の効
果が問題にならず、一方、４０％を超えると一般に操業
上支障になる。
ボイリングの危険が生じる度合は、添加するＣａ ＣＯ
３の口だけでなく、溶鋼の温度や吹き込み速度などの操
業条件によっても安なる。 しかし、鋼浴温度は精錬の
ため適当な範囲が与えられる条件である。 吹き込みを
過度にゆっくり行なうことは、その間に温度が低下する
という別の問題をもひきおこすし、キャリアガスによる
撹拌の効果が低くなると脱水素の効果も減殺されるから
、実施に適する条１′１には自ら限界がある。 代表的
な吹き込み条件は、おおよそつきのとおりである（溶鋼
トンあたり）。
３の口だけでなく、溶鋼の温度や吹き込み速度などの操
業条件によっても安なる。 しかし、鋼浴温度は精錬の
ため適当な範囲が与えられる条件である。 吹き込みを
過度にゆっくり行なうことは、その間に温度が低下する
という別の問題をもひきおこすし、キャリアガスによる
撹拌の効果が低くなると脱水素の効果も減殺されるから
、実施に適する条１′１には自ら限界がある。 代表的
な吹き込み条件は、おおよそつきのとおりである（溶鋼
トンあたり）。
キャリアガス ２７ Ｎ、Ｉ！ ／ｍｉｎフラック
ス ２．７Ｎ３／ｍ１ｎ（ＣａＣＯ３にして ０
．３Ｎｆｆ／ｍｉｎ ）吹き込み時間 ８分間 ［実施例］ 第１表に示ず組成のフラックス組成物■〜Ｖｌを用意し
た。 ■は従来技術によるもの、ｍ−■は本発明に従っ
たもの、モして■およびＶｌは比較例である。
ス ２．７Ｎ３／ｍ１ｎ（ＣａＣＯ３にして ０
．３Ｎｆｆ／ｍｉｎ ）吹き込み時間 ８分間 ［実施例］ 第１表に示ず組成のフラックス組成物■〜Ｖｌを用意し
た。 ■は従来技術によるもの、ｍ−■は本発明に従っ
たもの、モして■およびＶｌは比較例である。
１％Ｃ−１３％０ｒ−Ｆｅの組成の工具鋼をアーク炉で
溶製し、温度１６００℃としたものに、スラグオフ後、
Ａｒガスをキャリアとして、ガス流ｆｆｉ
２７Ｎ、ｌ！／ｍｉｎフラックス吹き込みｆｆｉ
２．７Ｎｇ／ｍｉｎの条件で、第２表に示す時間、フ
ラックス■〜Ｖ！を吹き込んだ。 続いて、温度調整お
よび合金成分調整をして出渇し、インゴ°ットに鋳造し
た。
溶製し、温度１６００℃としたものに、スラグオフ後、
Ａｒガスをキャリアとして、ガス流ｆｆｉ
２７Ｎ、ｌ！／ｍｉｎフラックス吹き込みｆｆｉ
２．７Ｎｇ／ｍｉｎの条件で、第２表に示す時間、フ
ラックス■〜Ｖ！を吹き込んだ。 続いて、温度調整お
よび合金成分調整をして出渇し、インゴ°ットに鋳造し
た。
第１表
Ｃａ Ｏ＋Ｃａ Ｃｏ Ｃａ Ｆ２ アルシミ
灰Ｉ ８０（１００： Ｏ） ２０ − ｎ ７０（９７： ３） ２０ １０ ＩＩＩ ７０（９０：１０） ２０ １０ＩＶ ７０（
８０：２０） ２０ １０Ｖ ７０（７０：３０） ２
０ １０ Ｖｌ ７０（５０：５０＞ ２０ １０上記吹き込みの
前後の溶湯および鋳塊中の自およびＳの量を分析した。
灰Ｉ ８０（１００： Ｏ） ２０ − ｎ ７０（９７： ３） ２０ １０ ＩＩＩ ７０（９０：１０） ２０ １０ＩＶ ７０（
８０：２０） ２０ １０Ｖ ７０（７０：３０） ２
０ １０ Ｖｌ ７０（５０：５０＞ ２０ １０上記吹き込みの
前後の溶湯および鋳塊中の自およびＳの量を分析した。
その結果を、使用フラックス番号および吹き込み時間
とともに、第２表に示す。
とともに、第２表に示す。
比較のため、フラックス■を使用して同様に吹き込みを
行ない、真空脱水素処理をした上で鋳造した。 吹き込
みの前後、真空処理の後、および鋳塊中のＨおよびＳの
ωを分析し、第３表に掲げた。
行ない、真空脱水素処理をした上で鋳造した。 吹き込
みの前後、真空処理の後、および鋳塊中のＨおよびＳの
ωを分析し、第３表に掲げた。
ル皿凹四盟
本発明の精錬方法を実施すれば、鋼の製造に当って、真
空脱水素処理の工程を行なわなくても、行なった場合に
まさるとも劣らない低水素含有量の鋼が得られる。 脱
硫は、この脱水素によって何ら影響されることなく、所
ｔｔｌＪのとおり効果を挙げることができる。
空脱水素処理の工程を行なわなくても、行なった場合に
まさるとも劣らない低水素含有量の鋼が得られる。 脱
硫は、この脱水素によって何ら影響されることなく、所
ｔｔｌＪのとおり効果を挙げることができる。
従って、本発明は例をあげて示した合金工具鋼に限らず
、水素含有量を低く規制づることを要求される種々の鋼
の製造に適用可能であって、費用のかかる真空脱ガス処
理を省略できることは、特殊鋼製造コストの引き下げに
大きく寄与する。
、水素含有量を低く規制づることを要求される種々の鋼
の製造に適用可能であって、費用のかかる真空脱ガス処
理を省略できることは、特殊鋼製造コストの引き下げに
大きく寄与する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 溶鋼中に下記の組成（「部」および「％」は、ともに重
量）のフラックス ＣａＯ＋ＣａＣＯ＿３混合物８５〜７０部 ＣａＦ＿２１５〜３０部 （ただし、上記混合物中のＣａＯ：ＣａＣＯ＿３＝６０
〜９６％：４０〜３４％） を、不活性キャリアガスにのせて吹き込むことからなり
、脱硫とともに脱水素を行なう溶鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15210087A JPS63317616A (ja) | 1987-06-18 | 1987-06-18 | 溶鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15210087A JPS63317616A (ja) | 1987-06-18 | 1987-06-18 | 溶鋼の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63317616A true JPS63317616A (ja) | 1988-12-26 |
Family
ID=15533052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15210087A Pending JPS63317616A (ja) | 1987-06-18 | 1987-06-18 | 溶鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63317616A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100325116B1 (ko) * | 1997-12-20 | 2002-06-26 | 이구택 | 대기압하에서분체취입에의한용철의탈수소방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5299915A (en) * | 1976-02-18 | 1977-08-22 | Nippon Steel Corp | Flux for refining molten steel |
-
1987
- 1987-06-18 JP JP15210087A patent/JPS63317616A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5299915A (en) * | 1976-02-18 | 1977-08-22 | Nippon Steel Corp | Flux for refining molten steel |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100325116B1 (ko) * | 1997-12-20 | 2002-06-26 | 이구택 | 대기압하에서분체취입에의한용철의탈수소방법 |
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