JPS63186950A - 金属シリンダ−ヘツドガスケツト - Google Patents
金属シリンダ−ヘツドガスケツトInfo
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- JPS63186950A JPS63186950A JP1887887A JP1887887A JPS63186950A JP S63186950 A JPS63186950 A JP S63186950A JP 1887887 A JP1887887 A JP 1887887A JP 1887887 A JP1887887 A JP 1887887A JP S63186950 A JPS63186950 A JP S63186950A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F11/00—Arrangements of sealings in combustion engines
- F02F11/002—Arrangements of sealings in combustion engines involving cylinder heads
Landscapes
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- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Gasket Seals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、内燃機関のシリンダーブロックとシリンダー
ヘッドとの接合部等をシールする金属製ガスケットに係
り、特に燃焼室のガスシール性の耐久的な維持と、ビー
ド亀裂に対する改善を意図する金属シリンダーヘッドガ
スケットに関するものである。
ヘッドとの接合部等をシールする金属製ガスケットに係
り、特に燃焼室のガスシール性の耐久的な維持と、ビー
ド亀裂に対する改善を意図する金属シリンダーヘッドガ
スケットに関するものである。
（従来の技術）
従来のシリンダーヘッドガスケットは、一般的。
に薄板金属バネ材に波形状のビードを設け、この弾性と
、金属薄板の表裏に塗’１５シたフッ素ゴムなどの耐熱
性表面処理機能材の密着性の作用で高温、高圧の燃焼ガ
スシール機能を維持させている。
、金属薄板の表裏に塗’１５シたフッ素ゴムなどの耐熱
性表面処理機能材の密着性の作用で高温、高圧の燃焼ガ
スシール機能を維持させている。
しかし近年の高性能エンジンではターボ仕様、ＤＯＨＣ
化、爆発圧の増加、エンジンの小型軽量化などで、ガス
ケットがさらされる環境はますます厳しくなってきてお
り、その結果主に次のような問題が発生している。
化、爆発圧の増加、エンジンの小型軽量化などで、ガス
ケットがさらされる環境はますます厳しくなってきてお
り、その結果主に次のような問題が発生している。
（１）ガス漏れ
運転時にシリンダーブロックとシリンダーヘッド間の間
隔が相対的に変化することによりビートに加わる変位が
増大し、シールすべきビード部がつぶれてへたり血圧が
低下し、シール維持が出来ずガス漏れが生しる。
隔が相対的に変化することによりビートに加わる変位が
増大し、シールすべきビード部がつぶれてへたり血圧が
低下し、シール維持が出来ずガス漏れが生しる。
（２）波形状のビードの亀裂
面記の薄板金属バネ材は硬度がＨｖ４３０〜５００とい
う硬い材質を使用しているためと、ビード加工時の残留
応力の：ｉ；ｓで、上記の変位の増大により亀裂が発生
する。
う硬い材質を使用しているためと、ビード加工時の残留
応力の：ｉ；ｓで、上記の変位の増大により亀裂が発生
する。
これらの問題の解決策としてビード形状又は模様を工夫
するとか、金属板の積層枚数を増すとかがなされている
が、その効果としては確実なものではない。
するとか、金属板の積層枚数を増すとかがなされている
が、その効果としては確実なものではない。
而して一般にガス漏れをおこす原因は、内燃機関エンジ
ンの運転中のシリンダーヘッドとシリンダーブロックの
爆発する燃焼ガスの圧力による各気筒ごとの上下運動と
、熱による歪みかシリンダーヘッドボルトにより締付さ
れたシリンダーヘッドガスケットの各場所ごと、各時間
ごと、そして運転条件による異なった複雑に変化する応
力を与え、その応力がガスケットを弾性的に変形し、燃
焼ガス、冷却水、潤滑油の内圧に抵抗してシール機能を
果すものであるが、ガスケット材質の劣化又は弾性範囲
をこえた変形により、ボルト応力の緩和、ガスケットの
へなりを起すためにガス漏れを起すことになる。
ンの運転中のシリンダーヘッドとシリンダーブロックの
爆発する燃焼ガスの圧力による各気筒ごとの上下運動と
、熱による歪みかシリンダーヘッドボルトにより締付さ
れたシリンダーヘッドガスケットの各場所ごと、各時間
ごと、そして運転条件による異なった複雑に変化する応
力を与え、その応力がガスケットを弾性的に変形し、燃
焼ガス、冷却水、潤滑油の内圧に抵抗してシール機能を
果すものであるが、ガスケット材質の劣化又は弾性範囲
をこえた変形により、ボルト応力の緩和、ガスケットの
へなりを起すためにガス漏れを起すことになる。
金属ガスケットの場合、シールすべきループは波形状の
ビードが圧縮された上下頂点に形成されるか、圧力的に
も熱的にも負荷の大きい燃焼ガスについていえば、運転
初期には十分シールされていても、シリンダーヘッドと
シリンダーブロック間の相対的間隔が次第に大きくなる
につれてビードがつぶわ、特にボルトの締付力か弱くな
り、熱の厳しい燃焼室シリンダーボアー問およびボルト
から遠いボルトスパン間からガスが漏れ始める。
ビードが圧縮された上下頂点に形成されるか、圧力的に
も熱的にも負荷の大きい燃焼ガスについていえば、運転
初期には十分シールされていても、シリンダーヘッドと
シリンダーブロック間の相対的間隔が次第に大きくなる
につれてビードがつぶわ、特にボルトの締付力か弱くな
り、熱の厳しい燃焼室シリンダーボアー問およびボルト
から遠いボルトスパン間からガスが漏れ始める。
そのため、従来はこの場所のビード形状又はビード模様
を工夫したり、ビードにリング状ワイヤーを組み合せた
り、ビード板を数枚積層して応力を分散するなどの工夫
がなされているが、効果としてあまり確実なものではな
かった。
を工夫したり、ビードにリング状ワイヤーを組み合せた
り、ビード板を数枚積層して応力を分散するなどの工夫
がなされているが、効果としてあまり確実なものではな
かった。
（発明が解決しようとする問題点）
前記のような問題点を解決するために、本発明は、最近
の高性能エンジンに対応できるよう、ガス漏れ、ビード
部の亀裂を防止して、耐久性、信＠俸１の冶：い全ヱ剪
シリンダーへ、ソドガズケｎＪトを提供せんとするもの
である。
の高性能エンジンに対応できるよう、ガス漏れ、ビード
部の亀裂を防止して、耐久性、信＠俸１の冶：い全ヱ剪
シリンダーへ、ソドガズケｎＪトを提供せんとするもの
である。
（問題点を解決するための手段）
本発明の金属シリンダーヘッドガスケットは、以下の様
な構成である。
な構成である。
ビード部のへたつが大きい燃焼室ボアー間に１０〜２０
０ミクロンの金属薄板を配置して、この金属薄板がスト
ッパーの役目をはたし、過度の応力によってもビードが
つぶれることなく、ビードの弾性をより有効に持続させ
ることを可能にし、燃焼ガスのシール性の維持、ビード
部の亀裂の改善を実現させたものである。
０ミクロンの金属薄板を配置して、この金属薄板がスト
ッパーの役目をはたし、過度の応力によってもビードが
つぶれることなく、ビードの弾性をより有効に持続させ
ることを可能にし、燃焼ガスのシール性の維持、ビード
部の亀裂の改善を実現させたものである。
（実施例）
本発明は、弾性金属板に断面視波形状のビード９を形成
してビード９の弾性によりシールの維持を果す金属シリ
ンダーヘッドガスケットにおいて、調整板２の両面にフ
ッ素ゴム等の表面処理５を施した断面視波形状のビード
９を有するビード基板１，１を配置し、調整板２とビー
ド基板１のビード９．９に挟まれた凹部４に金属藩板３
を介在させた構成である。
してビード９の弾性によりシールの維持を果す金属シリ
ンダーヘッドガスケットにおいて、調整板２の両面にフ
ッ素ゴム等の表面処理５を施した断面視波形状のビード
９を有するビード基板１，１を配置し、調整板２とビー
ド基板１のビード９．９に挟まれた凹部４に金属藩板３
を介在させた構成である。
ビード基板１は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板製で断
面が波形状で、そのビード基板１の両面に、約１５ミク
ロン程度のフッ素ゴムを塗布して表面処理５を施したも
のを使用し、ビード幅は２．５゛ｍｍ、ビード高さ０．
２５ｍｍ、初期面圧８００にｇ／ｃｍ２とした。
面が波形状で、そのビード基板１の両面に、約１５ミク
ロン程度のフッ素ゴムを塗布して表面処理５を施したも
のを使用し、ビード幅は２．５゛ｍｍ、ビード高さ０．
２５ｍｍ、初期面圧８００にｇ／ｃｍ２とした。
金属薄板３の厚さは、ビード９の凹部４の高さより低く
、耐久的にシール機能を保証する厚さで、実際にはエン
ジンの挙動に依って設計的に決められるものであるが、
一般的には１０〜２００ミクロンの範囲にある。
、耐久的にシール機能を保証する厚さで、実際にはエン
ジンの挙動に依って設計的に決められるものであるが、
一般的には１０〜２００ミクロンの範囲にある。
金属薄板３はステンレス等の金属薄板でビード基板１ま
たは調整板２に接着剤等により固定して使用する。
たは調整板２に接着剤等により固定して使用する。
調整板２は硬度Ｈｖ １５０で厚さ０．９ａｏｎの亜鉛
鍍金鋼板を使用した。
鍍金鋼板を使用した。
従来製品と本発明との比較例
（１）従来のアスベスト製シリンダーガスケットの場合
自動車用ディーゼルエンジン４気筒、２４００ｃｃタ一
ホ付き、Ｐｍａｘ が１２０ｋｇ７ｃｍ２シリンダー
ヘツト°、シリンダーブロックは共に鋳鉄製 締付時の
厚さｌ 、 ５ ｍ、ｍアスベスト製のものを使用して
実験をした。
ホ付き、Ｐｍａｘ が１２０ｋｇ７ｃｍ２シリンダー
ヘツト°、シリンダーブロックは共に鋳鉄製 締付時の
厚さｌ 、 ５ ｍ、ｍアスベスト製のものを使用して
実験をした。
（結果）
シリンダーポアー間が８ｍｍと極めて狭いこともあり、
シリンダーポアー間よりガス漏れがあり、シール性能向
−Ｌのためにシリンダーポアー間にシムをいわたり、ワ
イヤーリングなど様々な手段を講じたが耐久性がなかっ
た。
シリンダーポアー間よりガス漏れがあり、シール性能向
−Ｌのためにシリンダーポアー間にシムをいわたり、ワ
イヤーリングなど様々な手段を講じたが耐久性がなかっ
た。
（２）第１図、第２図に示す従来型の金属積層シリンダ
ーヘッドガスケット使用の場合、自動重用デ′イーセ゛
ルエンジン４気筒、２４００ｃｃターボ付き、Ｐｍａｘ
が１２０ｋｇ ７ｃｍ２シリンダーヘツド、シリンダー
ブロックは共に鋳鉄製、給付時のＪγさ１．５ｍｍ波形
状ビード基板１を使用し、ビード基板は硬度Ｈｖ４５０
のステンレス鋼板０．２５ｍｍで、その両面に１５ミク
ロンのフッ素ゴムを塗布したものを使用し、ビード幅は
２．５＋ｎ＋ｎビードの高さ０．２５ｍｍ、初期の面圧
８００ｋｇ ／ｃｔｎ２．調整板２は硬度Ｈｖ１５０で
厚さ０．９ｍｍの亜鉛鍍金鋼板のものを使用し、２００
時間全負荷耐久実験をし・た。
ーヘッドガスケット使用の場合、自動重用デ′イーセ゛
ルエンジン４気筒、２４００ｃｃターボ付き、Ｐｍａｘ
が１２０ｋｇ ７ｃｍ２シリンダーヘツド、シリンダー
ブロックは共に鋳鉄製、給付時のＪγさ１．５ｍｍ波形
状ビード基板１を使用し、ビード基板は硬度Ｈｖ４５０
のステンレス鋼板０．２５ｍｍで、その両面に１５ミク
ロンのフッ素ゴムを塗布したものを使用し、ビード幅は
２．５＋ｎ＋ｎビードの高さ０．２５ｍｍ、初期の面圧
８００ｋｇ ／ｃｔｎ２．調整板２は硬度Ｈｖ１５０で
厚さ０．９ｍｍの亜鉛鍍金鋼板のものを使用し、２００
時間全負荷耐久実験をし・た。
（結果）
シリンダーヘッドボルトのトルク損失はなかったが、燃
焼室間からガス漏れがみられた。
焼室間からガス漏れがみられた。
ビードの高さを測定したところ、燃焼室間は他の燃焼室
周りに比べて約３０ミクロン低くなっていることが判明
した。
周りに比べて約３０ミクロン低くなっていることが判明
した。
これはビードのへたりであり、これによりビード部のシ
ール必要面圧が低下して燃焼ガスが漏れたものである。
ール必要面圧が低下して燃焼ガスが漏れたものである。
（３）本発明の実施例１
自動車用ディーゼルエンジン４気筒、２４００ｃｃター
ボ付き、Ｐｍａｘ が１２０ｋｇ ７ｃｍ”シリンダ
ーヘッド、シリンダーブロックは共に鋳鉄製、給付時の
厚さ１．５ｍｍ波形状ビード基板１を使用し、ビート基
板は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板厚さ０．２５＋ｎ
ｍで、その両面に１５ミクロンのフッ素ゴムで表面処理
５を施したものを使用し、ビード幅は２．５ｍｍビード
のＷ、 ＊ ０ 、２５ ｎｏ＋＋：Ｆｎ’ｆｉｎの面
圧８００ｋｇ ７ｃｍ” 、 ａ整板２は硬度Ｈｖ １
５０で厚さ０．９ｍｍの亜鉛鍍金鋼板のものを使用し、
金属薄板３は３０ミクロンのステンレスの薄板を使用し
、第３図、第４図に示す様にシリンダーヘッド８．８間
のビード基板１のビード９．９に挟まわた凹部４に金属
薄板３を接着剤で回前して２００時間全負荷耐久実験を
した。
ボ付き、Ｐｍａｘ が１２０ｋｇ ７ｃｍ”シリンダ
ーヘッド、シリンダーブロックは共に鋳鉄製、給付時の
厚さ１．５ｍｍ波形状ビード基板１を使用し、ビート基
板は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板厚さ０．２５＋ｎ
ｍで、その両面に１５ミクロンのフッ素ゴムで表面処理
５を施したものを使用し、ビード幅は２．５ｍｍビード
のＷ、 ＊ ０ 、２５ ｎｏ＋＋：Ｆｎ’ｆｉｎの面
圧８００ｋｇ ７ｃｍ” 、 ａ整板２は硬度Ｈｖ １
５０で厚さ０．９ｍｍの亜鉛鍍金鋼板のものを使用し、
金属薄板３は３０ミクロンのステンレスの薄板を使用し
、第３図、第４図に示す様にシリンダーヘッド８．８間
のビード基板１のビード９．９に挟まわた凹部４に金属
薄板３を接着剤で回前して２００時間全負荷耐久実験を
した。
（結果）
ボルトトルクの損失は錦あったが、燃焼室間からの燃焼
ガスの漏れは認められず、燃焼室間とそれ以外の燃焼室
周りのビード高さの差は認められず、ビードのへたりも
生じていなかった。
ガスの漏れは認められず、燃焼室間とそれ以外の燃焼室
周りのビード高さの差は認められず、ビードのへたりも
生じていなかった。
（４）本発明の実施例２
自動車用ディーゼルエンジン４気筒、２４００ｃｃター
ボ付き、Ｐｍａｘが１２０ｋｇ／ｃｔａ２シリンダーヘ
ッド゛、シリンダーブロックは共に鋳鉄製、締付時の厚
さ１．５ｍｍ波形状ビード基板１を使用し、ビード基板
は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板厚さ０．２５ｍｍで
、その両面に１５ミクロンのフッ素ゴムを塗布したもの
を使用し、ビード幅は２．５ｍｍビードの高さ０゜２５
ｍｍ初期の面圧８００ｋｇ／ｃｍ２７Ｊｇ整板２はＨｖ
１５０で、厚さ０．９ｍｍの亜鉛鍍金鋼板のものを使用
し、金属薄板３は３０ミクロンのステンレスの薄板を使
用し、第５図に示す様にシリンダーボアー間とシリンダ
ーボアーとヘッドボルトスパン間上部に面記のビード基
板１のビード９．９に挟まれた凹部４に金属薄板３を接
着剤で固着して２００時間全負荷耐久実験をした。
ボ付き、Ｐｍａｘが１２０ｋｇ／ｃｔａ２シリンダーヘ
ッド゛、シリンダーブロックは共に鋳鉄製、締付時の厚
さ１．５ｍｍ波形状ビード基板１を使用し、ビード基板
は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板厚さ０．２５ｍｍで
、その両面に１５ミクロンのフッ素ゴムを塗布したもの
を使用し、ビード幅は２．５ｍｍビードの高さ０゜２５
ｍｍ初期の面圧８００ｋｇ／ｃｍ２７Ｊｇ整板２はＨｖ
１５０で、厚さ０．９ｍｍの亜鉛鍍金鋼板のものを使用
し、金属薄板３は３０ミクロンのステンレスの薄板を使
用し、第５図に示す様にシリンダーボアー間とシリンダ
ーボアーとヘッドボルトスパン間上部に面記のビード基
板１のビード９．９に挟まれた凹部４に金属薄板３を接
着剤で固着して２００時間全負荷耐久実験をした。
（結果）
ボルトトルクの損失は５＊あったが、燃焼室間からの燃
焼ガスの漏れは認められず、燃焼室間とそれ以外の燃焼
室周りのビード高さの差は認められず、ビードのへたり
も生じていなかった。
焼ガスの漏れは認められず、燃焼室間とそれ以外の燃焼
室周りのビード高さの差は認められず、ビードのへたり
も生じていなかった。
（５）本発明の実施例３
自動市川ディーゼルエンジン４気筒、２４００ｃｃター
ボ付き、Ｐｍａｘ が１２０ｋｇ／ｃｍ２シリンダー
ヘツ８′、シリンダーブロックは共に鋳鉄製、締付時の
厚さ１．５＋ｎｍ波形状ビード基板１を使用し、ビード
基板は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板、厚さ０．２５
ｍｍで、その両面に１５ミクロンのフッ素ゴムを塗布し
たものを使用し、ビード幅は２．５雄ビードの高さ０．
２５ｍｍ 初期の血圧８００ｋｇ ／ｃａ＋２．調整
板２はＨｖ１５０で厚さ０．４３ｍｍの亜鉛鍍金鋼板の
ものを使用し、金属薄板３は３０ミクロンのステンレス
の薄板を使用し、第６図に示す様にシリンダーボアーと
ヘッドボルトスパンの周辺に部分的に前記のビード基板
１のビード９．９には挟まれた凹部４に金属薄板３を接
着剤で固着して２００時間全負荷耐久実験をした。
ボ付き、Ｐｍａｘ が１２０ｋｇ／ｃｍ２シリンダー
ヘツ８′、シリンダーブロックは共に鋳鉄製、締付時の
厚さ１．５＋ｎｍ波形状ビード基板１を使用し、ビード
基板は硬度Ｈｖ４５０のステンレス鋼板、厚さ０．２５
ｍｍで、その両面に１５ミクロンのフッ素ゴムを塗布し
たものを使用し、ビード幅は２．５雄ビードの高さ０．
２５ｍｍ 初期の血圧８００ｋｇ ／ｃａ＋２．調整
板２はＨｖ１５０で厚さ０．４３ｍｍの亜鉛鍍金鋼板の
ものを使用し、金属薄板３は３０ミクロンのステンレス
の薄板を使用し、第６図に示す様にシリンダーボアーと
ヘッドボルトスパンの周辺に部分的に前記のビード基板
１のビード９．９には挟まれた凹部４に金属薄板３を接
着剤で固着して２００時間全負荷耐久実験をした。
（結果）
燃焼室間からの燃焼ガスの漏れは認められず、燃焼室間
とそれ以外の燃焼室周りのビード高さの差は認められず
、ビードのへたりも生じていなかった。
とそれ以外の燃焼室周りのビード高さの差は認められず
、ビードのへたりも生じていなかった。
上記の試験結果により、本発明の実施例１乃至３の場合
には燃焼室間からの燃焼ガスの漏れ、ビードのへたり、
ビード亀裂が生じていなかった。
には燃焼室間からの燃焼ガスの漏れ、ビードのへたり、
ビード亀裂が生じていなかった。
（発明の作用効果）
１、燃焼ガスのシール性の向上
燃焼ガスのビードによるシールで特に問題となる点は、
初期のシールよりも、運転により経時的にシールレベル
が低下する点に問題がある。
初期のシールよりも、運転により経時的にシールレベル
が低下する点に問題がある。
このシール性が低下する原因は、ビード部に発生させた
血圧が変化するのが要因で５ビ一ド部が熱的、機械的応
力を受けることにより、徐々にビード部にへたり現象が
生じ、ガス漏れに至るものであるが、このへたり現象は
、シリンダーヘッドとシリンダーブロック間の相対変位
によりビード部が叩かれるためである。
血圧が変化するのが要因で５ビ一ド部が熱的、機械的応
力を受けることにより、徐々にビード部にへたり現象が
生じ、ガス漏れに至るものであるが、このへたり現象は
、シリンダーヘッドとシリンダーブロック間の相対変位
によりビード部が叩かれるためである。
又、ガスケットの必要機能としてガスシール性のほかに
、ビードが亀裂しないことや、ボアーの歪を増大させぬ
ことも重要である。
、ビードが亀裂しないことや、ボアーの歪を増大させぬ
ことも重要である。
このためには初期のシール面圧が低くて、成り立てば理
想的である。
想的である。
これらの要求を満足させつつ、しかもシールの維持を満
足させる様にする手段として本願発明が有効である。
足させる様にする手段として本願発明が有効である。
即ち、第７図に図示するごとく静的締付時の状態から、
第８図に図示するごとくｈ時間経Ａｉ＆のビード部のへ
たり量はＨ８−Ｈｌであり、時間と−ａにそのへたり量
が増大する。
第８図に図示するごとくｈ時間経Ａｉ＆のビード部のへ
たり量はＨ８−Ｈｌであり、時間と−ａにそのへたり量
が増大する。
そのためビード部の面圧が低下して、ガス漏れを起すこ
とになる。
とになる。
本発明は前記のごとき構成で、第４図に図示するごとく
、表面処理５を施した断面視波形状のビード基板１のビ
ード９．９に挟まれた凹部４に金属薄板３を配置固着し
たので、この金属薄板３か、ビード９の圧縮変形を途中
で拘束することになり、ビード９のへたりを防止する。
、表面処理５を施した断面視波形状のビード基板１のビ
ード９．９に挟まれた凹部４に金属薄板３を配置固着し
たので、この金属薄板３か、ビード９の圧縮変形を途中
で拘束することになり、ビード９のへたりを防止する。
即ち、金属薄板３を配置したことにより、ビード９の高
さは金属薄板の高さ以下にはならない。
さは金属薄板の高さ以下にはならない。
従って、シリンダーヘッド６とシリンダーブロック７間
の相対的間隔が過度に大きくなってもビード９はつぶれ
ることはなくシール機能を持つ弾性がビード９部分に残
される。
の相対的間隔が過度に大きくなってもビード９はつぶれ
ることはなくシール機能を持つ弾性がビード９部分に残
される。
前記の金属薄板３はシリンダーヘッド６とシリンダーブ
ロック７間の相対的間隔が大きくなり易いシリンダーボ
アー８．８間またはシリンダーボアー８の周りのボルト
スパン間の各々またはその双方に複数配置されてボルト
給付力のガスケットへの配分を相対的にバランスさせる
ことにより、全気筒の燃焼ガスシール機能を確保してい
る。
ロック７間の相対的間隔が大きくなり易いシリンダーボ
アー８．８間またはシリンダーボアー８の周りのボルト
スパン間の各々またはその双方に複数配置されてボルト
給付力のガスケットへの配分を相対的にバランスさせる
ことにより、全気筒の燃焼ガスシール機能を確保してい
る。
２、ビード亀裂の防止
ビード亀裂はエンジン運転により発生する。
即ち、シリンダーヘッドとシリンダーブロック間に生じ
る相対変位はの大きさく荷重と振幅）により発生し、こ
の値が小さいのが好ましが、これらの対策としては、ガ
スケット側でも種々の対応の仕方があるが、金属ガスケ
ットの場合、燃焼部ビードの仕様で決定されるものであ
る。
る相対変位はの大きさく荷重と振幅）により発生し、こ
の値が小さいのが好ましが、これらの対策としては、ガ
スケット側でも種々の対応の仕方があるが、金属ガスケ
ットの場合、燃焼部ビードの仕様で決定されるものであ
る。
この場合ガスゲットの機能としてシール性が最も大切で
ビードは弾性のあるものを使用したいが、ビートの亀裂
に対しては、この弾性が逆の働きを示すものである。
ビードは弾性のあるものを使用したいが、ビートの亀裂
に対しては、この弾性が逆の働きを示すものである。
即ち、こわはシリンダーヘッドとシリンダーブロック間
の相対的変位量の増大につながり、（ビードが燃焼圧の
繰り返しにより叩かれる現象を起し、ビードがへた）て
行く）ビードが亀裂するものである。
の相対的変位量の増大につながり、（ビードが燃焼圧の
繰り返しにより叩かれる現象を起し、ビードがへた）て
行く）ビードが亀裂するものである。
そのために本発明のビード基板１のビード９．９に挟ま
れた凹部４に金属薄板３を配置することにより、金属薄
板３がストッパー的役割を果すことになり、ビード９の
弾性的振幅が小さくなり、結果として、相対的変位量の
変化を押えることになり、ビード９の亀裂を防止するも
のである。
れた凹部４に金属薄板３を配置することにより、金属薄
板３がストッパー的役割を果すことになり、ビード９の
弾性的振幅が小さくなり、結果として、相対的変位量の
変化を押えることになり、ビード９の亀裂を防止するも
のである。
３、その他の作用効果
ガスゲット機能の一つに不当に高い締付は荷重を避ける
ことが大切であるが、この問題を解決するためにも本発
明は有効な結果をもたらしめている。
ことが大切であるが、この問題を解決するためにも本発
明は有効な結果をもたらしめている。
即ち、従来シール性に問題が残るのは、初期の血圧を高
くするのであるが、本発明の場合、金属薄板が、ビード
のへたりのストッパーとなるために、経時的へたりを考
慮することなく初期の血圧を低くおさえることが出来る
ので、耐久的なシール性が保証されるために、ガスケッ
トの締付面圧も軽減されてシリンダーヘッドおよびシリ
ンダーボアーの歪みを少くできる。
くするのであるが、本発明の場合、金属薄板が、ビード
のへたりのストッパーとなるために、経時的へたりを考
慮することなく初期の血圧を低くおさえることが出来る
ので、耐久的なシール性が保証されるために、ガスケッ
トの締付面圧も軽減されてシリンダーヘッドおよびシリ
ンダーボアーの歪みを少くできる。
また金属薄板を燃焼部の真近に設けた場合には、燃焼ガ
スの火避け（ファイアリング）となり、ガスケットの総
合的なシール機能の改善となるものである。
スの火避け（ファイアリング）となり、ガスケットの総
合的なシール機能の改善となるものである。
第１図は従来の金属シリンダーヘッドガスケットの平面
図、第２図は第１図のＡ−Ａ線における一部省略の拡大
端面図、第３図は本発明の金属シリンダーヘッドガスケ
ットの平面図、第４図は第３図のＢ−Ｂ線における一部
省略の拡大端面図、第５図、第６図は本発明の他の実施
例を示す金属シリンダーヘッドガスケットの平面図、第
７図、第８図はビード基板のへたり関係を示す説明図で
、第７図は静的締付時の説明図、第８図は６時間経過後
の説明図である。 皆−−−・−−−ビード基板 ２・・・・・・・・調
整板３・・・・・・・・金属薄板 ４・・・・・・
・・凹部５・・・・・・・・表面処理 ６・・・・・・・・シリンダーヘッド ７・・・・・・・・シリンダーブロックＱ ＋＋ ＋＋
、、 ＋＋ 、＋ノ１１リガーゼマー９・・・・・・
・・ビード 外１名 ｆｉｉｌ 図 第３図 Ｗｉ ２ 図 ＠子図 Ｉ！■図 第す図 第 ７ 図 第２図
図、第２図は第１図のＡ−Ａ線における一部省略の拡大
端面図、第３図は本発明の金属シリンダーヘッドガスケ
ットの平面図、第４図は第３図のＢ−Ｂ線における一部
省略の拡大端面図、第５図、第６図は本発明の他の実施
例を示す金属シリンダーヘッドガスケットの平面図、第
７図、第８図はビード基板のへたり関係を示す説明図で
、第７図は静的締付時の説明図、第８図は６時間経過後
の説明図である。 皆−−−・−−−ビード基板 ２・・・・・・・・調
整板３・・・・・・・・金属薄板 ４・・・・・・
・・凹部５・・・・・・・・表面処理 ６・・・・・・・・シリンダーヘッド ７・・・・・・・・シリンダーブロックＱ ＋＋ ＋＋
、、 ＋＋ 、＋ノ１１リガーゼマー９・・・・・・
・・ビード 外１名 ｆｉｉｌ 図 第３図 Ｗｉ ２ 図 ＠子図 Ｉ！■図 第す図 第 ７ 図 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、弾性金属板に断面視波形状のビード９を形成して、
このビード９の弾性によりシールの維持を果す金属シリ
ンダーヘッドガスケットであって、調整板２の両面に表
面処理５を施した断面視波形状のビード９を設けたビー
ド基板１、１を配置し、シリンダーボアー８、８間にお
いて、調整板２とビード基板１のビード９、９に挟まれ
た凹部４に金属薄板３を介在させたことを特徴とする金
属シリンダーヘッドガスケット。 ２、弾性金属板に断面視波形状のビード９を形成して、
このビード９の弾性によりシールの維持を果す金属シリ
ンダーヘッドガスケットであって、調整板２の両面に表
面処理５を施した断面視波形状のビード９を設けたビー
ド基板１、１を配置し、シリンダーボアー８、８間とヘ
ッドボルトスパン間において、調整板２とビード基板１
のビード９、９に挟まれた凹部４に、それぞれ金属薄板
３を介在させたことを特徴とする金属シリンダーヘッド
ガスケット。 ３、弾性金属板に断面視波形状のビード９を形成して、
このビード９の弾性によりシールの維持を果す金属シリ
ンダーヘッドガスケットであって、調整板２の両面に表
面処理５を施した断面視波形状のビード９を設けたビー
ド基板１、１を配置し、シリンダーボアー８、８間とそ
の周辺部、ヘッドボルトスパン間とその周辺部において
、調整板２とビード基板１のビード９、９に挟まれた凹
部４に、それぞれ部分的に金属薄板３を介在させたこと
を特徴とする金属シリンダーヘッドガスケット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1887887A JPS63186950A (ja) | 1987-01-28 | 1987-01-28 | 金属シリンダ−ヘツドガスケツト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1887887A JPS63186950A (ja) | 1987-01-28 | 1987-01-28 | 金属シリンダ−ヘツドガスケツト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63186950A true JPS63186950A (ja) | 1988-08-02 |
| JPH0346661B2 JPH0346661B2 (ja) | 1991-07-16 |
Family
ID=11983809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1887887A Granted JPS63186950A (ja) | 1987-01-28 | 1987-01-28 | 金属シリンダ−ヘツドガスケツト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63186950A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5161809A (en) * | 1990-07-16 | 1992-11-10 | Nippon Leakless Industry Co., Ltd. | Metal gasket |
| US5205566A (en) * | 1989-04-14 | 1993-04-27 | Nihon Metal Gasket Kabushiki Kaisha | Metallic gasket |
| US5277434A (en) * | 1992-09-11 | 1994-01-11 | Dana Corporation | Multiple layer cylinder head gasket |
| US5294134A (en) * | 1991-01-09 | 1994-03-15 | Nippon Gasket Company, Ltd. | Metallic gasket |
| EP0853204A1 (en) * | 1997-01-13 | 1998-07-15 | Nippon Reinz Co., Ltd. | Metal laminate gasket |
| US6220606B1 (en) * | 1991-11-26 | 2001-04-24 | Nippon Gasket Co., Ltd. | Metallic gasket |
| WO2002046647A1 (de) * | 2000-12-06 | 2002-06-13 | Carl Freudenberg Kg | Flachdichtung für eine kolbenkraft- oder arbeitsmaschine |
| US6698765B2 (en) * | 2000-12-20 | 2004-03-02 | Ishikawa Gasket Co., Ltd. | Metal laminate gasket with continuous bead |
| CN104358623A (zh) * | 2014-11-07 | 2015-02-18 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 气缸盖垫片 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58109542U (ja) * | 1982-01-21 | 1983-07-26 | トヨタ自動車株式会社 | 内燃機関のシリンダヘツドガスケツト |
| JPS5947562A (ja) * | 1982-09-07 | 1984-03-17 | Nippon Metal Gasket Kk | 金属ガスケツト |
| JPS62261761A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-11-13 | Nippon Metal Gasket Kk | 積層金属ガスケツト |
-
1987
- 1987-01-28 JP JP1887887A patent/JPS63186950A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58109542U (ja) * | 1982-01-21 | 1983-07-26 | トヨタ自動車株式会社 | 内燃機関のシリンダヘツドガスケツト |
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| JPS62261761A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-11-13 | Nippon Metal Gasket Kk | 積層金属ガスケツト |
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| US5294134A (en) * | 1991-01-09 | 1994-03-15 | Nippon Gasket Company, Ltd. | Metallic gasket |
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| EP0853204A1 (en) * | 1997-01-13 | 1998-07-15 | Nippon Reinz Co., Ltd. | Metal laminate gasket |
| WO2002046647A1 (de) * | 2000-12-06 | 2002-06-13 | Carl Freudenberg Kg | Flachdichtung für eine kolbenkraft- oder arbeitsmaschine |
| US6698765B2 (en) * | 2000-12-20 | 2004-03-02 | Ishikawa Gasket Co., Ltd. | Metal laminate gasket with continuous bead |
| CN104358623A (zh) * | 2014-11-07 | 2015-02-18 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 气缸盖垫片 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0346661B2 (ja) | 1991-07-16 |
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