JPS63156623A - 被覆超硬合金工具の製造方法 - Google Patents
被覆超硬合金工具の製造方法Info
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- JPS63156623A JPS63156623A JP30071786A JP30071786A JPS63156623A JP S63156623 A JPS63156623 A JP S63156623A JP 30071786 A JP30071786 A JP 30071786A JP 30071786 A JP30071786 A JP 30071786A JP S63156623 A JPS63156623 A JP S63156623A
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Landscapes
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は工具寿命を一段と改善した被覆超硬合金工具
に関するものである。
に関するものである。
〔従来技術及び発明が解決しようとする問題点〕一般に
、元素周期表の４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化物
、窒化物、および炭窒化物のうちの１種または２種以上
と、Ｃｏ、Ｎｉ、およびＦｅのうちの１種または２種以
上とを含有する組成をもった超硬合金工具は公知であり
、さらに前記超硬合金工具の表面に、前記４ａｐ５ａ＋
および６ａ族金属の炭化物、炭窒化物、窒化物、酸化物
。
、元素周期表の４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化物
、窒化物、および炭窒化物のうちの１種または２種以上
と、Ｃｏ、Ｎｉ、およびＦｅのうちの１種または２種以
上とを含有する組成をもった超硬合金工具は公知であり
、さらに前記超硬合金工具の表面に、前記４ａｐ５ａ＋
および６ａ族金属の炭化物、炭窒化物、窒化物、酸化物
。
酸炭化物、酸窒化物、および酸炭窒化物、ならびにアル
ミニウム酸化物のうちの１種からなる単層または２種以
上からなる複層の硬質層を被覆して、工具寿命の延命化
をはかった被覆超硬合金工具も提案されている。
ミニウム酸化物のうちの１種からなる単層または２種以
上からなる複層の硬質層を被覆して、工具寿命の延命化
をはかった被覆超硬合金工具も提案されている。
しかしながら、上記超硬合金工具においては。
上記硬質層が上記超硬合金基体に比して脆いために、前
記基体自体のもつ靭性が前記硬質層によって相殺されて
しまい、この結果前記工具の表面部の靭性は低いものと
なることから所望の工具寿命の延命化をはかることはで
きない。
記基体自体のもつ靭性が前記硬質層によって相殺されて
しまい、この結果前記工具の表面部の靭性は低いものと
なることから所望の工具寿命の延命化をはかることはで
きない。
また、このようなことから硬さの低い超硬合金基体を採
用して靭性を付与した被覆超硬合金工具が提案されたが
、この場合耐熱塑性変形性および耐摩耗性が劣化したも
のとなるので、工具寿命の延命をはかることは難しい。
用して靭性を付与した被覆超硬合金工具が提案されたが
、この場合耐熱塑性変形性および耐摩耗性が劣化したも
のとなるので、工具寿命の延命をはかることは難しい。
一方、逆に硬さの高い超硬合金基体を採用して耐熱塑性
変形性および耐摩耗性を改善し、工具寿命の延命化をは
かった被覆超硬合金工具においては、靭性がより一層低
下したものとなるために靭性不足から早期に欠損し、工
具寿命に到る場合が多く、このため切削工具としての使
用用途が著しく限定されてしまうのが現状である。
変形性および耐摩耗性を改善し、工具寿命の延命化をは
かった被覆超硬合金工具においては、靭性がより一層低
下したものとなるために靭性不足から早期に欠損し、工
具寿命に到る場合が多く、このため切削工具としての使
用用途が著しく限定されてしまうのが現状である。
この発明は、上述のような被覆超硬合金工具のもつ問題
点を解決した被覆超硬合金工具を提供するもので、元素
周期律表の４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化物、窒
化物、および炭窒化物のうちの１種または２種以上と、
Ｃｏ、Ｎｉ、およびＦｅのうちの１種または２種以上と
を含有する超硬合金基体の表面に、超硬合金基体より靭
性に富むと共に軟質な層を設け、しかも前記中間層側か
ら前記超硬合金基体側に向かって硬さが連続的に増加す
る硬さ勾配をもった中間層を介在させた被覆超硬合金に
おいて、被覆層が４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化
物、窒化物、炭窒化物、酸化物、酸炭化物、酸窒化物、
および酸炭窒化物。
点を解決した被覆超硬合金工具を提供するもので、元素
周期律表の４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化物、窒
化物、および炭窒化物のうちの１種または２種以上と、
Ｃｏ、Ｎｉ、およびＦｅのうちの１種または２種以上と
を含有する超硬合金基体の表面に、超硬合金基体より靭
性に富むと共に軟質な層を設け、しかも前記中間層側か
ら前記超硬合金基体側に向かって硬さが連続的に増加す
る硬さ勾配をもった中間層を介在させた被覆超硬合金に
おいて、被覆層が４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化
物、窒化物、炭窒化物、酸化物、酸炭化物、酸窒化物、
および酸炭窒化物。
ならびにアルミニウム酸化物のうちの１種からなる単層
または２種以上からなり、かつその蒸着法が７００℃〜
９００℃で被覆処理する化学蒸着法及び９５０℃〜１０
５０℃で被覆処理する化学蒸着法の双方または前者によ
り単層又は複層の被覆層を被覆したことを特徴とする被
覆超硬合金工具である。上記超硬合金基体に７００℃〜
９００℃で被覆処理する化学蒸着法の被覆層を形成させ
る事により、中間層の生成に伴う被覆時の主として脱炭
層による強度の低下を防いだ事を特長とし、中間層は超
硬合金基体より靭性に富むと共に軟質で、しかも前記中
間層側から前記超硬合金基体側に向かって硬さが連続的
に増加する硬さ勾配を有しており、前記被覆後における
前記超硬合金基体において、いずれもビッカース硬さで
。
または２種以上からなり、かつその蒸着法が７００℃〜
９００℃で被覆処理する化学蒸着法及び９５０℃〜１０
５０℃で被覆処理する化学蒸着法の双方または前者によ
り単層又は複層の被覆層を被覆したことを特徴とする被
覆超硬合金工具である。上記超硬合金基体に７００℃〜
９００℃で被覆処理する化学蒸着法の被覆層を形成させ
る事により、中間層の生成に伴う被覆時の主として脱炭
層による強度の低下を防いだ事を特長とし、中間層は超
硬合金基体より靭性に富むと共に軟質で、しかも前記中
間層側から前記超硬合金基体側に向かって硬さが連続的
に増加する硬さ勾配を有しており、前記被覆後における
前記超硬合金基体において、いずれもビッカース硬さで
。
前記超硬合金基体の表面硬さ・・・・・・−９００〜１
１００ ｋ ｇ／ｍｍ”、同表面より深さ１５μｍ位置
の硬さ・・・・・・・−１１００〜１３００ ｋ ｇ／
ｍｍ”、同表面より深さ６０μｍ位置の硬さ・・・・・
・・・・・・４３００〜１６００ｋｇ／ｍｍ”、同表面
より深さ５００μｍ００μｍ位置・・・・・・−＝ １
４００ ｋ ｇ／ｍｍ”以上の硬さ勾配をもつことによ
って、すぐれた耐熱塑性変形性、耐摩耗性、および靭性
を付与する。被覆工具としては中間層を介在させた強度
の向上と中間層側の被覆に伴う強度の低下を少なくする
事により、工具寿命の一層の延命化をはかったことに特
徴を有するものである。
１００ ｋ ｇ／ｍｍ”、同表面より深さ１５μｍ位置
の硬さ・・・・・・・−１１００〜１３００ ｋ ｇ／
ｍｍ”、同表面より深さ６０μｍ位置の硬さ・・・・・
・・・・・・４３００〜１６００ｋｇ／ｍｍ”、同表面
より深さ５００μｍ００μｍ位置・・・・・・−＝ １
４００ ｋ ｇ／ｍｍ”以上の硬さ勾配をもつことによ
って、すぐれた耐熱塑性変形性、耐摩耗性、および靭性
を付与する。被覆工具としては中間層を介在させた強度
の向上と中間層側の被覆に伴う強度の低下を少なくする
事により、工具寿命の一層の延命化をはかったことに特
徴を有するものである。
以下にこの発明の被覆超硬合金工具において。
被覆層及び中間層の硬さ勾配を望ましい範囲として上述
のように限定した理由を説明する。
のように限定した理由を説明する。
■被覆層
化学蒸着法による炭窒化チタン、窒化チタン被覆処理は
四塩化チタン、水素、有機ＣＮ化合物及び／又は窒素か
らなる混合ガス中で行い、有機ＣＮ化合物の分圧は四塩
化チタンの分圧より低くし、かつ水素分圧の１／１０以
下が適している。
四塩化チタン、水素、有機ＣＮ化合物及び／又は窒素か
らなる混合ガス中で行い、有機ＣＮ化合物の分圧は四塩
化チタンの分圧より低くし、かつ水素分圧の１／１０以
下が適している。
上記条件で表面に結合相を富化した超硬合金基体の中間
層に炭窒化チタン被覆を施すと、被覆処理温度が低いた
め炭素の拡散が少なく、脱炭層が生成しずらく被覆工具
の強度としては基体と同等のレベルまで向上する。
層に炭窒化チタン被覆を施すと、被覆処理温度が低いた
め炭素の拡散が少なく、脱炭層が生成しずらく被覆工具
の強度としては基体と同等のレベルまで向上する。
（■中間層
（ａ）表面硬さ
その硬さを９００ｋｇ／ｍｍ”未満にすると、靭性向上
という点では良いが、耐塑性変形性の劣化が著しく、一
方その硬さが１１００ｋｇ／ｍｍ２を越えると、硬質層
におけるクラック伝播を阻止することができなくなり、
工具の強度が不足するため前記９００〜１１００ ｋ
ｇ／ｍｍ”とした。
という点では良いが、耐塑性変形性の劣化が著しく、一
方その硬さが１１００ｋｇ／ｍｍ２を越えると、硬質層
におけるクラック伝播を阻止することができなくなり、
工具の強度が不足するため前記９００〜１１００ ｋ
ｇ／ｍｍ”とした。
（ｂ）深さ１５〜６０μｍ位置の硬さ
その硬さをそれぞれ１１００および１３ｏＯｋ ｇ ／
ｍ ｍ”未満にすると、靭性向上という点では良いが
、耐塑性変形性の劣化が著しく、一方それぞれ１３００
および１６００ ｋ ｇ／ｍｍ”を越えた硬さにすると
所望の靭性が確保できなくなることから、その硬さをそ
れぞれ１１０Ｏ〜１３００ｋｇ／ｍｍ２および１３００
〜１６００ｋｇ／ｍｍ２とした。
ｍ ｍ”未満にすると、靭性向上という点では良いが
、耐塑性変形性の劣化が著しく、一方それぞれ１３００
および１６００ ｋ ｇ／ｍｍ”を越えた硬さにすると
所望の靭性が確保できなくなることから、その硬さをそ
れぞれ１１０Ｏ〜１３００ｋｇ／ｍｍ２および１３００
〜１６００ｋｇ／ｍｍ２とした。
（ｃ）５００μｍ位置の硬さ
工具の靭性向上に最も大きな影響をもたらす部分は超硬
合金基体表面より約１０Ｏμｍ深さ位置までの範囲であ
ると考えられ、これ以上の深さ位置になると靭性よりは
むしろ耐塑性変形性の向上に影響し、しかもこの深さ位
置部分の硬さは工具の使用目的に応じて決定されるもの
であり、５゜Ｏμｍ位置の硬さの下限値を耐塑性変形性
を確保することができる１４００ｋｇ／ｍｍ”とした。
合金基体表面より約１０Ｏμｍ深さ位置までの範囲であ
ると考えられ、これ以上の深さ位置になると靭性よりは
むしろ耐塑性変形性の向上に影響し、しかもこの深さ位
置部分の硬さは工具の使用目的に応じて決定されるもの
であり、５゜Ｏμｍ位置の硬さの下限値を耐塑性変形性
を確保することができる１４００ｋｇ／ｍｍ”とした。
以下実施例により詳細に説明する。
実施例１゜
炭化タングステン ７５．５％、炭化チタン ５％、窒
化チタン ０．５％、炭化タンタル １０％、コバルト
９％（以上 重量％）からなる組成を持ったチップ（
Ｓ ＮＭ４３２）を真空度２ｘ１０″″２ｔｏｒｒの真
空中、焼結温度１４ｏＯ℃に６０分間保持して焼結し、
その後冷却速度０．０５℃／ｍｉｎで除冷し、チップを
製作した。上記チップの表面部の断面組織を観察したと
ころ、いずれもビッカース硬さで表面１０５０ ｋ ｇ
／ｍｍ２゜深さ１５μｍ位置１２６０ ｋ ｇ／ｍｍ”
、深さ６０μｍ位置１５２０ｋｇ／ｍｍ”及び深さ５０
０ｐｍ位置１５４０ ｋ ｇ／ｍｍ”の硬さ勾配を示し
、その表面より深くなるにつれて結合金属の量が少なく
なっていた。一方比較の目的で除冷しない以外は上記実
施例と同様に製作したチップは表面近くの硬さは１５２
０ ｋ ｇ／ｍｍ”と深さ５００μｍ位置１５４０ ｋ
ｇ／ｍｍ”と変化がなかった。
化チタン ０．５％、炭化タンタル １０％、コバルト
９％（以上 重量％）からなる組成を持ったチップ（
Ｓ ＮＭ４３２）を真空度２ｘ１０″″２ｔｏｒｒの真
空中、焼結温度１４ｏＯ℃に６０分間保持して焼結し、
その後冷却速度０．０５℃／ｍｉｎで除冷し、チップを
製作した。上記チップの表面部の断面組織を観察したと
ころ、いずれもビッカース硬さで表面１０５０ ｋ ｇ
／ｍｍ２゜深さ１５μｍ位置１２６０ ｋ ｇ／ｍｍ”
、深さ６０μｍ位置１５２０ｋｇ／ｍｍ”及び深さ５０
０ｐｍ位置１５４０ ｋ ｇ／ｍｍ”の硬さ勾配を示し
、その表面より深くなるにつれて結合金属の量が少なく
なっていた。一方比較の目的で除冷しない以外は上記実
施例と同様に製作したチップは表面近くの硬さは１５２
０ ｋ ｇ／ｍｍ”と深さ５００μｍ位置１５４０ ｋ
ｇ／ｍｍ”と変化がなかった。
この中間層を有するチップと比較チップについて有機Ｃ
Ｎ化合物を用いた化学蒸着法により反応温度８５０℃１
反応式 ％式％（） に基づき膜厚８μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
Ｎ化合物を用いた化学蒸着法により反応温度８５０℃１
反応式 ％式％（） に基づき膜厚８μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
また化学蒸着法により反応温度１０３０℃、反応式
％式％
に基づき膜厚８μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
次に上記本発明のチップと比較チップについて被削材
；ＳＮＣＭ−８（Ｈ２ＳＯ） （４ツ溝入り） 切削速度；１２０ｍ／ｍｉｎ 送り量 ：０．３ｍｍ／ｒｅｖ 切削時間；１０ｍ１ｎ チップ数；１０ケ の条件で断続切削試験を実施した。
；ＳＮＣＭ−８（Ｈ２ＳＯ） （４ツ溝入り） 切削速度；１２０ｍ／ｍｉｎ 送り量 ：０．３ｍｍ／ｒｅｖ 切削時間；１０ｍ１ｎ チップ数；１０ケ の条件で断続切削試験を実施した。
本発明チップは１／１０ケ、中間層なしで有機ＣＮ化合
物による化学蒸着法の比較チップは５／１０ケ、中間層
があり、ＣＨ，ガス及びＮ２ガスによる化学蒸着法の比
較チップは４／１０ケ、中間層なしでＣＩＩ、ガス及び
Ｎ２ガスによる化学蒸着法の比較チップは６７１０ケの
欠損を示した。化学蒸着方法による強度への影響も相当
大きな要因であり、本発明チップは他の３例と比較して
優れた耐 ゛ｖＲ撃性を持つ事が明らかである。
物による化学蒸着法の比較チップは５／１０ケ、中間層
があり、ＣＨ，ガス及びＮ２ガスによる化学蒸着法の比
較チップは４／１０ケ、中間層なしでＣＩＩ、ガス及び
Ｎ２ガスによる化学蒸着法の比較チップは６７１０ケの
欠損を示した。化学蒸着方法による強度への影響も相当
大きな要因であり、本発明チップは他の３例と比較して
優れた耐 ゛ｖＲ撃性を持つ事が明らかである。
更に上記チップを用いて
被削材 ：ＳＮＣＭ−８（Ｈ２ＳＯ）
切削速度；２００ｍ／ｍｉｎ
切り込み深さ；１．５ｍｍ
送り量 ：０．３ｍｍ／ｒｅｖ
の条件で長手連続切削試験を実施した。
本発明チップは３０分切削後ＶＢ＝０．２５ｍｍで正常
摩耗を示していたのに対し、中間層なしで有機ＣＮ化合
物による化学蒸着法の比較チップは３０分切削後ＶＢ＝
０．２３ｍｍで皮膜の一部が脱落したためパリが見られ
た。中間層がありＣＨ４ガス及びＮ２ガスによる化学蒸
着法の比較チップは３０分切削後Ｖ Ｂ ＝０ 、４５
ｍ ｍでチッピングを伴う欠損により寿命となった。
摩耗を示していたのに対し、中間層なしで有機ＣＮ化合
物による化学蒸着法の比較チップは３０分切削後ＶＢ＝
０．２３ｍｍで皮膜の一部が脱落したためパリが見られ
た。中間層がありＣＨ４ガス及びＮ２ガスによる化学蒸
着法の比較チップは３０分切削後Ｖ Ｂ ＝０ 、４５
ｍ ｍでチッピングを伴う欠損により寿命となった。
中間層なしでＣＨ，ガス及びＮオガスによる化学蒸着法
の比較チップは３０分切削後ＶＢ＝０．４０ｍｍで皮膜
の一部が脱落したためパリが見られた。化学蒸着方法に
よる耐摩耗性への影響はＰＶＤ法とＣＶＤ法のような差
は無く、四塩化チタン及び有機ＣＮ化合物による化学蒸
着法では同等の優れた耐摩耗性を持つ事が明らかである
。
の比較チップは３０分切削後ＶＢ＝０．４０ｍｍで皮膜
の一部が脱落したためパリが見られた。化学蒸着方法に
よる耐摩耗性への影響はＰＶＤ法とＣＶＤ法のような差
は無く、四塩化チタン及び有機ＣＮ化合物による化学蒸
着法では同等の優れた耐摩耗性を持つ事が明らかである
。
実施例２
炭化タングステン ７１％、炭化チタン ９％。
窒化チタン ０．５％、炭化タンタル １０％。
コバルト ９．５％（以上 重量％）からなるＪＩＳ
Ｐ３０相当の合金組成を持ったチップ（ＳＰＣ４３２
）を真空度２Ｘ１０″″” ｔｏｒｒの真空中焼結温度
１４００℃に６０分間保持して焼結し、その後冷却速度
０．０５℃／ ｍ ｉ ｎで除冷し、チップを製作した
。上記チップの表面部の断面組織をｗｔ察したところ、
いずれもビッスース硬さで表面９５０ｋｇ／ｍｍ”、深
さ１５μｍ位１１１１１５０ｋｇ／ｍｍ”、深さ６０μ
ｍ位置１４８０ｋｇ／ｍｍ”、及び深さ５００μｍ位置
１４３０ｋｇ／ｍｍ”、の硬さ勾配を示し、その表面よ
り深くなるにつれて結合金属の量が少なくなっていた。
Ｐ３０相当の合金組成を持ったチップ（ＳＰＣ４３２
）を真空度２Ｘ１０″″” ｔｏｒｒの真空中焼結温度
１４００℃に６０分間保持して焼結し、その後冷却速度
０．０５℃／ ｍ ｉ ｎで除冷し、チップを製作した
。上記チップの表面部の断面組織をｗｔ察したところ、
いずれもビッスース硬さで表面９５０ｋｇ／ｍｍ”、深
さ１５μｍ位１１１１１５０ｋｇ／ｍｍ”、深さ６０μ
ｍ位置１４８０ｋｇ／ｍｍ”、及び深さ５００μｍ位置
１４３０ｋｇ／ｍｍ”、の硬さ勾配を示し、その表面よ
り深くなるにつれて結合金属の量が少なくなっていた。
一方比較の目的で除冷しない以外は上記実施例と同様に
製作したチップは１表面近くの硬さは１４６０ｋｇ／ｍ
ｍ”と深さ５００μｍ位置１４３０ｋｇ／ｍｍ”と変化
がなかった。
製作したチップは１表面近くの硬さは１４６０ｋｇ／ｍ
ｍ”と深さ５００μｍ位置１４３０ｋｇ／ｍｍ”と変化
がなかった。
この結果得られた中間層を有するチップと比較チップに
ついて化学蒸着法により反応温度８５０℃、反応式 ％式％（） に基づき膜厚２μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
ついて化学蒸着法により反応温度８５０℃、反応式 ％式％（） に基づき膜厚２μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
膜厚２μｍとしたのはフライス用として十分な強度が要
求されるためである。また化学蒸着法により反応温度１
０３０℃１反応式 ％式％（） に基づき膜厚２μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
求されるためである。また化学蒸着法により反応温度１
０３０℃１反応式 ％式％（） に基づき膜厚２μｍのＴ１ＣＮ皮膜を蒸着した。
次に上記本発明のチップと比較チップについて被削材
；ＳＣＭ４４０ （ＨＳ５０）切削速度；Ｌｏｏｍ／ｍ
ｉｎ 送り量 ；０，５ｍｍ／ｒｅｖ 切削時間；１０ｍ１ｎ カッター；ＤＰ（コーナー角２５°） チップ数；１０ケ の条件でフライス試験を実施した。
；ＳＣＭ４４０ （ＨＳ５０）切削速度；Ｌｏｏｍ／ｍ
ｉｎ 送り量 ；０，５ｍｍ／ｒｅｖ 切削時間；１０ｍ１ｎ カッター；ＤＰ（コーナー角２５°） チップ数；１０ケ の条件でフライス試験を実施した。
本発明チップはＯ／１０ケ、中間層なしで有機ＣＮ化合
物による化学蒸着法の比較チップは２７１０ケ、中間層
がありＣＨ４ガス及びＮよガスによる化学蒸着法の比較
チップは８７１０ケ、中間層なしでＣＨ，ガス及びＮ２
ガスによる化学蒸着法の比較チップは７７１０ケの欠損
を示した。フライスの様に切刃の食いつきに伴う衝撃に
よるチッピング等は旋削以上に複雑な要因を含むが１本
発明チップは優れた耐衝撃性を持つ事が明らかである。
物による化学蒸着法の比較チップは２７１０ケ、中間層
がありＣＨ４ガス及びＮよガスによる化学蒸着法の比較
チップは８７１０ケ、中間層なしでＣＨ，ガス及びＮ２
ガスによる化学蒸着法の比較チップは７７１０ケの欠損
を示した。フライスの様に切刃の食いつきに伴う衝撃に
よるチッピング等は旋削以上に複雑な要因を含むが１本
発明チップは優れた耐衝撃性を持つ事が明らかである。
更に上記チップを用いて
被削材 ；ＳＣＭ４４０ （ＨＳ５０）切削速度；２０
０ｍ／ｍｉｎ 切り込み深さ；１．５ｍｍ 送り量 ；０．２ｍｍ／ｒｅｖ の条件で寿命試験を実施した。
０ｍ／ｍｉｎ 切り込み深さ；１．５ｍｍ 送り量 ；０．２ｍｍ／ｒｅｖ の条件で寿命試験を実施した。
本発明チップは６０分切削後で正常摩耗を示していたの
に対し、中間層なしで有機ＣＮ化合物による化学蒸着法
の比較チップは６０分切削後皮膜の一部が脱落したため
パリが見られた。中間層がありＣＨ，ガス及びＮ２ガス
による化学蒸着法の比較チップは、１０分切削後チッピ
ングを伴う欠損により寿命となった。中間層なしでＣＨ
４ガス及びＮ２ガス四塩化チタンによる化学蒸着法の比
較チップは初期より皮膜の一部が脱落し、５分切削後欠
損した。化学蒸着法による耐摩耗性、耐衝撃性への影響
はＰＶＤ法とＣＶＤ法の強度の差のように皮膜の密着性
、皮膜の粒度と密接な関係があり有機ＣＮ化合物を使用
した化学蒸着法では、ＰｖＤと同等の優れた耐衝撃性を
持つと同時に耐摩耗性、密着性ではＣＶＤに近い性能を
持っている事は明らかである。
に対し、中間層なしで有機ＣＮ化合物による化学蒸着法
の比較チップは６０分切削後皮膜の一部が脱落したため
パリが見られた。中間層がありＣＨ，ガス及びＮ２ガス
による化学蒸着法の比較チップは、１０分切削後チッピ
ングを伴う欠損により寿命となった。中間層なしでＣＨ
４ガス及びＮ２ガス四塩化チタンによる化学蒸着法の比
較チップは初期より皮膜の一部が脱落し、５分切削後欠
損した。化学蒸着法による耐摩耗性、耐衝撃性への影響
はＰＶＤ法とＣＶＤ法の強度の差のように皮膜の密着性
、皮膜の粒度と密接な関係があり有機ＣＮ化合物を使用
した化学蒸着法では、ＰｖＤと同等の優れた耐衝撃性を
持つと同時に耐摩耗性、密着性ではＣＶＤに近い性能を
持っている事は明らかである。
本願被覆超硬合金工具は表面に中間層を設け、低温化学
蒸着法により脱炭層を少なくする事により優れた耐衝撃
性、耐チッピング性を有し、工具として安定した長い工
具寿命を示すものである。
蒸着法により脱炭層を少なくする事により優れた耐衝撃
性、耐チッピング性を有し、工具として安定した長い工
具寿命を示すものである。
Claims (1)
- 元素周期律表の４ａ、５ａ、および６ａ族金属の炭化物
、窒化物、および炭窒化物のうちの１種または２種以上
と、Ｃｏ、Ｎｉ、およびＦｅのうちの１種または２種以
上とを含有する超硬合金基体の表面に、超硬合金基体よ
り靭性に富むと共に軟質で、しかも前記超硬合金基体側
に向かって硬さが連続的に増加する硬さ勾配をもった中
間層を介在させた被覆超硬合金において、被覆層が４ａ
、５ａ、および６ａ族金属の炭化物、窒化物、炭窒化物
、酸化物、酸炭化物、酸窒化物、および酸炭窒化物、な
らびにアルミニウム酸化物のうちの１種からなる単層ま
たは２種以上からなり、かつその蒸着法が７００℃〜９
００℃で被覆処理する化学蒸着法と９５０℃〜１０５０
℃で被覆処理する化学蒸着法の双方または前者により単
層又は複層の被覆層を１〜１０μｍ被覆したことを特徴
とする被覆超硬合金工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61300717A JPH068507B2 (ja) | 1986-12-16 | 1986-12-16 | 被覆超硬合金工具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61300717A JPH068507B2 (ja) | 1986-12-16 | 1986-12-16 | 被覆超硬合金工具の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63156623A true JPS63156623A (ja) | 1988-06-29 |
| JPH068507B2 JPH068507B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=17888251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61300717A Expired - Lifetime JPH068507B2 (ja) | 1986-12-16 | 1986-12-16 | 被覆超硬合金工具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068507B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0386403A (ja) * | 1989-08-29 | 1991-04-11 | Hitachi Tool Eng Ltd | 表面被覆スローアウェイチップ |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53131909A (en) * | 1977-04-23 | 1978-11-17 | Mitsubishi Metal Corp | Covered hard alloy tool |
| JPS5713168A (en) * | 1980-06-25 | 1982-01-23 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | Multilayer coated hard alloy |
-
1986
- 1986-12-16 JP JP61300717A patent/JPH068507B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53131909A (en) * | 1977-04-23 | 1978-11-17 | Mitsubishi Metal Corp | Covered hard alloy tool |
| JPS5713168A (en) * | 1980-06-25 | 1982-01-23 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | Multilayer coated hard alloy |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0386403A (ja) * | 1989-08-29 | 1991-04-11 | Hitachi Tool Eng Ltd | 表面被覆スローアウェイチップ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH068507B2 (ja) | 1994-02-02 |
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