JPS63132745A - 水溶性鋳型の製造方法 - Google Patents
水溶性鋳型の製造方法Info
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- JPS63132745A JPS63132745A JP61280240A JP28024086A JPS63132745A JP S63132745 A JPS63132745 A JP S63132745A JP 61280240 A JP61280240 A JP 61280240A JP 28024086 A JP28024086 A JP 28024086A JP S63132745 A JPS63132745 A JP S63132745A
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Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は水溶性の鋳型、特に表層部に硫酸マグネシウム
の結晶微粒子を含む水溶性鋳型の製造方法に関するもの
である。
の結晶微粒子を含む水溶性鋳型の製造方法に関するもの
である。
（従来の技術）
本出願人（本発明者等）はダイカストマシンの如き圧力
鋳造法による鋳造に用い得る中子等の鋳型として特公昭
６０−２１８０９号の如き水溶性鋳型の製造方法を提供
した。これは石こう、硫酸マグネシウムの水和物及び耐
火物を含む混合物に水を加えてスラリーとし、このスラ
リーを型に入れて石こうを凝固せしめることで鋳型形状
を成形し、次いでこの成形物を１２０℃以下の温度で一
次乾燥し、更に２００℃以上の温度で二次乾燥するよう
にしたものである。
鋳造法による鋳造に用い得る中子等の鋳型として特公昭
６０−２１８０９号の如き水溶性鋳型の製造方法を提供
した。これは石こう、硫酸マグネシウムの水和物及び耐
火物を含む混合物に水を加えてスラリーとし、このスラ
リーを型に入れて石こうを凝固せしめることで鋳型形状
を成形し、次いでこの成形物を１２０℃以下の温度で一
次乾燥し、更に２００℃以上の温度で二次乾燥するよう
にしたものである。
（発明が解決しようとする問題点）
以上の従来技術によれば、表層部に硫酸マグネシウムの
微細な結晶が集まり緻密な表層部が形成でき、強度、耐
圧性に優れる鋳型が得られ、又鋳造後は水に浸漬するこ
とにより崩壊し、中子等の取り除き作業が極めて容易で
ある。
微細な結晶が集まり緻密な表層部が形成でき、強度、耐
圧性に優れる鋳型が得られ、又鋳造後は水に浸漬するこ
とにより崩壊し、中子等の取り除き作業が極めて容易で
ある。
本発明は以上の従来技術の更なる改良を企図し、更なる
耐圧性の向上と崩壊性の向上を図り、併せて乾燥時間を
短縮し、生産性を向上せしめるべく本発明をなしたもの
である。
耐圧性の向上と崩壊性の向上を図り、併せて乾燥時間を
短縮し、生産性を向上せしめるべく本発明をなしたもの
である。
（問題点を解決するための手段）
以上を企図すべく本発明は、石こう、金雲母、硫酸マグ
ネシウムの水和物及び耐火物を含む混合物に水を加えて
スラリーとし、該スラリーを型内に流し込み加圧成形し
て鋳型形状の成形物を成形し、該成形物を１２０℃以下
の温度で一次乾燥した後２００℃以上の温度で乾燥させ
るようにしたことである。
ネシウムの水和物及び耐火物を含む混合物に水を加えて
スラリーとし、該スラリーを型内に流し込み加圧成形し
て鋳型形状の成形物を成形し、該成形物を１２０℃以下
の温度で一次乾燥した後２００℃以上の温度で乾燥させ
るようにしたことである。
（上記手段による作用）
上記手段によれば、所謂フローテーション現象で硫酸マ
グネシウムの結晶微粒子が表層部に集まり、又金雲母も
表層部に集まり、緻密な表層部、上記の含有量が少ない
中間層、上記の含有量が極めて少ない中心層と層状とな
り、上記表層部により強度、耐圧性等に優れた鋳型が得
られ、一方、表層部に多く含まれる金雲母は吸水性が高
く、水への浸漬で膨潤し、迅速に容易に崩壊し、崩壊性
に優れる。
グネシウムの結晶微粒子が表層部に集まり、又金雲母も
表層部に集まり、緻密な表層部、上記の含有量が少ない
中間層、上記の含有量が極めて少ない中心層と層状とな
り、上記表層部により強度、耐圧性等に優れた鋳型が得
られ、一方、表層部に多く含まれる金雲母は吸水性が高
く、水への浸漬で膨潤し、迅速に容易に崩壊し、崩壊性
に優れる。
（実施例）
次に本発明の好適する一実施例を添付図面を参照しつつ
詳述する。
詳述する。
本発明は石こう、金雲母、硫酸マグネシウムの水和物及
び耐火物を含む混合物に水を加えてスラリーとする。こ
のスラリーを型内に流し込んで加圧成形し、鋳型形状の
成形物を作る。かくして得られた成形物を乾燥し、乾燥
は先ず１２０ｔ：以下の温度で一次乾燥し、乾燥後頁に
２００ｔ：以上の温度で二次乾燥する。
び耐火物を含む混合物に水を加えてスラリーとする。こ
のスラリーを型内に流し込んで加圧成形し、鋳型形状の
成形物を作る。かくして得られた成形物を乾燥し、乾燥
は先ず１２０ｔ：以下の温度で一次乾燥し、乾燥後頁に
２００ｔ：以上の温度で二次乾燥する。
上記の乾燥において、１２０℃以下の一次乾燥では少く
とも６％減水量迄一次乾燥し、爾後マイクロウェーブで
二次乾燥せしめることが乾燥時間の短縮化上好ましく、
６％減水することにより爾後急激に乾燥しても割れ等は
発生しない。
とも６％減水量迄一次乾燥し、爾後マイクロウェーブで
二次乾燥せしめることが乾燥時間の短縮化上好ましく、
６％減水することにより爾後急激に乾燥しても割れ等は
発生しない。
次に本発明に係る水溶性鋳型の製造方法の一例を工程順
に説明する。
に説明する。
先ず石こう（ＣａＳ０４・３４）１＊０）に硫酸マグネ
シウム水和物、例えばフ水塩（ＭｇＳＯ４・７Ｈ２０）
を混合する。この混合割合は硫酸マグネシウムの量が石
こうの量よりも多くなるように、例えば重量比で３ニア
以上となるようにする。ところで無水硫酸マグネシウム
を用いず水和物としたのは、無水硫酸マグネシウムを用
いると、後にスラリーを凝固せしめるさいに無水硫酸マ
グネシウムは石こうよりも先に凝固し、フローテーショ
ン現象、即ち混合物中の硫酸マグネシウムの結晶微粒子
が成形物（鋳型）内の水分穆動に伴って成形物の最外表
面に集まる現象が生じなくなり、後に硫酸マグネシウム
の結晶微粒子を多く含む緻密な表層部が形成されなくな
ることによる。又硫酸マグネシウム水和物の添加量を石
こう以上としたのは、硫酸マグネシウムの添加量が少な
いと前記したフローテーション現象が抑制されてしまい
、且つ熱間強度が低下することになる。内方こうに添加
する硫酸マグネシウム水和物の氷分子数は上記に限られ
ず、１．２，４，５，６．１２等の水分子が結合した水
和物を使用することが可能である。
シウム水和物、例えばフ水塩（ＭｇＳＯ４・７Ｈ２０）
を混合する。この混合割合は硫酸マグネシウムの量が石
こうの量よりも多くなるように、例えば重量比で３ニア
以上となるようにする。ところで無水硫酸マグネシウム
を用いず水和物としたのは、無水硫酸マグネシウムを用
いると、後にスラリーを凝固せしめるさいに無水硫酸マ
グネシウムは石こうよりも先に凝固し、フローテーショ
ン現象、即ち混合物中の硫酸マグネシウムの結晶微粒子
が成形物（鋳型）内の水分穆動に伴って成形物の最外表
面に集まる現象が生じなくなり、後に硫酸マグネシウム
の結晶微粒子を多く含む緻密な表層部が形成されなくな
ることによる。又硫酸マグネシウム水和物の添加量を石
こう以上としたのは、硫酸マグネシウムの添加量が少な
いと前記したフローテーション現象が抑制されてしまい
、且つ熱間強度が低下することになる。内方こうに添加
する硫酸マグネシウム水和物の氷分子数は上記に限られ
ず、１．２，４，５，６．１２等の水分子が結合した水
和物を使用することが可能である。
以上の混合物、即ち石こうと硫酸マグネシウム水和物と
からなる混合物に粉末耐火物としてムライトフラワーと
金雲母を混ぜ、更に粒状耐火物として珪砂と水を添加し
て混合し、スラリーを生成する。ところで金雲母の配合
割合は、石こうに対して３０〜４０％（２〜ｌ０ＷＴ％
）になるようにすると抗折力及び崩壊性の点で好ましい
。
からなる混合物に粉末耐火物としてムライトフラワーと
金雲母を混ぜ、更に粒状耐火物として珪砂と水を添加し
て混合し、スラリーを生成する。ところで金雲母の配合
割合は、石こうに対して３０〜４０％（２〜ｌ０ＷＴ％
）になるようにすると抗折力及び崩壊性の点で好ましい
。
ここで金雲母が２ＷＴ％以下になると崩壊性が悪くなり
、一方１０ＷＴ％以上になると抗折力が低下する。これ
を第２図に示し、横軸を金雲母のＩＴ％とし、縦軸な抗
折力にｇ／ｃｒａ”とし、図の如く１０ＩＴ％を超える
と抗折力が低下する。
、一方１０ＷＴ％以上になると抗折力が低下する。これ
を第２図に示し、横軸を金雲母のＩＴ％とし、縦軸な抗
折力にｇ／ｃｒａ”とし、図の如く１０ＩＴ％を超える
と抗折力が低下する。
又第３図は崩壊性を示したグラフで、横軸を溶解時間（
分）とし、縦軸を崩壊性（％）とし、線（Ａ）は金雲母
１０ＷＴ％、線（Ｂ）は金雲母５ｗＴ％で、これらの場
合は溶解時間が極めて短く、一方、金雲母の含まないも
のは線（Ｃ）の如く溶解時間が３０分もかかった。
分）とし、縦軸を崩壊性（％）とし、線（Ａ）は金雲母
１０ＷＴ％、線（Ｂ）は金雲母５ｗＴ％で、これらの場
合は溶解時間が極めて短く、一方、金雲母の含まないも
のは線（Ｃ）の如く溶解時間が３０分もかかった。
以上のようにして得られたスラリーを型内に流し込み、
加圧成形し、約３分間経過した後固化した中子を取り出
し、鋳型形状をなす成形品を得る。
加圧成形し、約３分間経過した後固化した中子を取り出
し、鋳型形状をなす成形品を得る。
かかる成形物を１２０℃以下の乾燥炉に投入し、２〜３
時間−次乾燥を行う、ここで１２０℃以下で一次乾燥を
行うとしたのは、１２０℃以上の温度で乾燥を行うと石
こうの水和物（ＣａＳ０４・局Ｈ２０）及び硫酸マグネ
シウム水和物の脱水反応が急激に発生し、フローテーシ
ョンによって生′じた鋳型最外表面の緻密な層の通気が
悪くなって鋳型が部分的に破裂状態となり、鋳型として
の機能をなさなくなるからである。
時間−次乾燥を行う、ここで１２０℃以下で一次乾燥を
行うとしたのは、１２０℃以上の温度で乾燥を行うと石
こうの水和物（ＣａＳ０４・局Ｈ２０）及び硫酸マグネ
シウム水和物の脱水反応が急激に発生し、フローテーシ
ョンによって生′じた鋳型最外表面の緻密な層の通気が
悪くなって鋳型が部分的に破裂状態となり、鋳型として
の機能をなさなくなるからである。
次いで一次乾燥のすんだ成形物を２００℃以上の温度で
二次乾燥する。二次乾燥の温度を２００℃以上としたの
は、この温度以下で二次乾燥を行うと、石こうの水和物
の脱水反応、即ちＣａＳＯ４・騒Ｈ，０→Ｃａ５Ｏ，十
局８２０の反応が生じないため、鋳造後に残留結晶水が
生じ、製品に悪影響を及ぼす虞れがあるからである。
二次乾燥する。二次乾燥の温度を２００℃以上としたの
は、この温度以下で二次乾燥を行うと、石こうの水和物
の脱水反応、即ちＣａＳＯ４・騒Ｈ，０→Ｃａ５Ｏ，十
局８２０の反応が生じないため、鋳造後に残留結晶水が
生じ、製品に悪影響を及ぼす虞れがあるからである。
以上の如くして得られた鋳型の抗折力を既述の如く第２
図に示し、金雲母の配合割合により抗折力が変化するの
が理解できる。
図に示し、金雲母の配合割合により抗折力が変化するの
が理解できる。
そして上記鋳型を中子としてダイカスト鋳造を行った結
果、鋳造時に中子の変形、割れ、或は中子表面への溶湯
の差し込みもなく、中子は噴射水の洗浄で容易に崩壊溶
出した。第３図に金雲母を配合したものと配合しないも
のとの崩壊性を比較して示し、金雲母は吸水性が高く、
吸水により膨潤し、従って崩壊を促進し、水の噴射や水
中への浸漬で鋳型を迅速に崩壊させることができる。
果、鋳造時に中子の変形、割れ、或は中子表面への溶湯
の差し込みもなく、中子は噴射水の洗浄で容易に崩壊溶
出した。第３図に金雲母を配合したものと配合しないも
のとの崩壊性を比較して示し、金雲母は吸水性が高く、
吸水により膨潤し、従って崩壊を促進し、水の噴射や水
中への浸漬で鋳型を迅速に崩壊させることができる。
ところで前記の一次乾燥、二次乾燥に代えて乾燥時間を
大幅に短縮するために１２０℃以下の乾燥炉で上記成形
物を６％の減衰量迄−次乾燥せしめ、次いでマイクロウ
ェーブで二次乾燥せしめても良く、かかる乾燥による乾
燥時間と減水量の関係を第４図に示す０図は横軸を乾燥
時間（分）とし縦軸を減水量（％）とし、１２０℃で乾
燥し、６０分で６％に達し、以後マイクロウェーブで乾
燥した処従来に比し乾燥時間が大幅に短縮できたことが
理解できる。
大幅に短縮するために１２０℃以下の乾燥炉で上記成形
物を６％の減衰量迄−次乾燥せしめ、次いでマイクロウ
ェーブで二次乾燥せしめても良く、かかる乾燥による乾
燥時間と減水量の関係を第４図に示す０図は横軸を乾燥
時間（分）とし縦軸を減水量（％）とし、１２０℃で乾
燥し、６０分で６％に達し、以後マイクロウェーブで乾
燥した処従来に比し乾燥時間が大幅に短縮できたことが
理解できる。
次に具体的実施例を述べる。
（実施ｇ４１）
硫酸マグネシウム水和物（ＭｇＳＯ，・７Ｈ２０）
７ ＷＴ％、水１２ＷＴ％に石こう（ＣａＳＯ４” Ｈ
ｕ、ｏ） １５ ＩＴ％を混ぜ、これに粉末耐火物とし
てムライトフラワー１１ＷＴ％と金雲母５ＷＴ％を添加
し、更に粒状耐火物として珪砂（ＡＦＳ３５）を５０％
添加して混合スラリーとした。このスラリーを振動を与
えた型内に流し込み、その後５０にｇ／ｃｙａ”の圧力
で加圧し、約３分経過した後凝固した成形物を取り出し
、直ちに９０℃の乾燥炉で約３時間−次乾燥し、その後
２５０℃の乾燥炉で４時間程二次乾燥せしめて抗折力２
８に３７ｃｍ”の中子を得る。
７ ＷＴ％、水１２ＷＴ％に石こう（ＣａＳＯ４” Ｈ
ｕ、ｏ） １５ ＩＴ％を混ぜ、これに粉末耐火物とし
てムライトフラワー１１ＷＴ％と金雲母５ＷＴ％を添加
し、更に粒状耐火物として珪砂（ＡＦＳ３５）を５０％
添加して混合スラリーとした。このスラリーを振動を与
えた型内に流し込み、その後５０にｇ／ｃｙａ”の圧力
で加圧し、約３分経過した後凝固した成形物を取り出し
、直ちに９０℃の乾燥炉で約３時間−次乾燥し、その後
２５０℃の乾燥炉で４時間程二次乾燥せしめて抗折力２
８に３７ｃｍ”の中子を得る。
以上で得られた中子（１）の構造は第１１図に示す如く
３層からなっており、中子の最外側を形成する表層（２
） にはＭｇ５０．が多く含まれており、これに鱗片状
の金雲母（３） −・・が絡み有って展在し、組織は硫
酸マグネシウムの結晶微粒子を多く含んで極めて緻密な
ものになっている。中間層（４）は表層（２） よりも
ＭｇＳＯ４の含有量が若干少くなっており、組織的には
若干粗く、最も内側の中心層（５）は硫酸マグネシウム
の結晶微粒子が極めて少なく、粗い組織となっている。
３層からなっており、中子の最外側を形成する表層（２
） にはＭｇ５０．が多く含まれており、これに鱗片状
の金雲母（３） −・・が絡み有って展在し、組織は硫
酸マグネシウムの結晶微粒子を多く含んで極めて緻密な
ものになっている。中間層（４）は表層（２） よりも
ＭｇＳＯ４の含有量が若干少くなっており、組織的には
若干粗く、最も内側の中心層（５）は硫酸マグネシウム
の結晶微粒子が極めて少なく、粗い組織となっている。
以上の中子をシリンダヘッド用のボート中子として型内
にセットし、射出圧力６００ Ｋｇ／ ｃｍ’、溶湯温
度フＯＯ℃のアルミニウム合金を加圧、鋳造した処、差
し込みの全くない良好な鋳肌の製品が得られる。そして
鋳造後の中子の排除には、１０ Ｋｇ／ Ｃｍ”の圧力
で８０℃の温水を噴出せしめた処容易に中子は崩壊溶出
した。これは表層部分の金雲母が水を吸って膨潤される
ので溶出し易くなるのである。
にセットし、射出圧力６００ Ｋｇ／ ｃｍ’、溶湯温
度フＯＯ℃のアルミニウム合金を加圧、鋳造した処、差
し込みの全くない良好な鋳肌の製品が得られる。そして
鋳造後の中子の排除には、１０ Ｋｇ／ Ｃｍ”の圧力
で８０℃の温水を噴出せしめた処容易に中子は崩壊溶出
した。これは表層部分の金雲母が水を吸って膨潤される
ので溶出し易くなるのである。
更に前記実施例１の一次、二次乾燥に代え、凝固した成
形物を取り出し、その後１２０℃以下の乾燥炉で該成形
物を６％の減水量迄一次乾燥し、爾後マイクロウェーブ
で５分間二次乾燥せしめ、抗折力２８ Ｋｇ／ ｃ＋ａ
２の中子を得た。
形物を取り出し、その後１２０℃以下の乾燥炉で該成形
物を６％の減水量迄一次乾燥し、爾後マイクロウェーブ
で５分間二次乾燥せしめ、抗折力２８ Ｋｇ／ ｃ＋ａ
２の中子を得た。
（実施例２）
硫酸マグネシウム水和物（６１ｇＳＯ４・７Ｈ２０）
６ ＷＴ％、石こう（ＣａＳＯ４’ ３４ＨｚＯ） １
８ ＷＴ％、ムライトフラワーｔｔｗ’ｒ％、金雲母フ
ＩＴ％、珪砂４７ＷＴ％、水１１ＷＴ％を原料として前
記実施例１と同様の条件で自動車用エンジンのシリンダ
ブロック鋳造用の抗折力２６ Ｋｇ／ ｃｍ２の中子を
製造した。
６ ＷＴ％、石こう（ＣａＳＯ４’ ３４ＨｚＯ） １
８ ＷＴ％、ムライトフラワーｔｔｗ’ｒ％、金雲母フ
ＩＴ％、珪砂４７ＷＴ％、水１１ＷＴ％を原料として前
記実施例１と同様の条件で自動車用エンジンのシリンダ
ブロック鋳造用の抗折力２６ Ｋｇ／ ｃｍ２の中子を
製造した。
この中子を型にセットし、射出圧力２４０に８７ｃｍ２
、アルミニウム合金の溶湯温度７３０℃の条件で自動車
エンジンのシリンダブロックを鋳造した処、溶湯の差し
込みが全くなく、外観も良好な鋳肌をもち、且つ内部も
健全な製品が得られた。
、アルミニウム合金の溶湯温度７３０℃の条件で自動車
エンジンのシリンダブロックを鋳造した処、溶湯の差し
込みが全くなく、外観も良好な鋳肌をもち、且つ内部も
健全な製品が得られた。
又鋳造後の中子の排除も前記と同様に容易に崩壊溶出し
た。
た。
以上実施例では圧力鋳造用の鋳型（中子）として説明し
たが、重量鋳造や低圧の圧力鋳造に用いることができ、
この場合には抗折力はさほど高いものを要しないことか
ら金雲母の含有量を多くすることができ、これによると
崩壊性は更に向上し、溶出排除が更に容易となる。
たが、重量鋳造や低圧の圧力鋳造に用いることができ、
この場合には抗折力はさほど高いものを要しないことか
ら金雲母の含有量を多くすることができ、これによると
崩壊性は更に向上し、溶出排除が更に容易となる。
（発明の効果）
以上で明らかな如く本発明によれば、
成形物の抗折力及び崩壊性との関係において、使用目的
に応じて金雲母の配合割合を適宜に選択して成形し、耐
圧性、崩壊性に優れ、且つ精度、鋳肌の点でも優れた鋳
型が得られ、特に短時間に成形することが可能で、中子
等の製造上極めて有利であり、又鋳造後は水に浸漬等す
るだけで容易に迅速に溶出排除でき、中子等の除去作業
が極めて容易に迅速になし得、中子を用いて鋳造上類る
有利である等多くの利点がある。
に応じて金雲母の配合割合を適宜に選択して成形し、耐
圧性、崩壊性に優れ、且つ精度、鋳肌の点でも優れた鋳
型が得られ、特に短時間に成形することが可能で、中子
等の製造上極めて有利であり、又鋳造後は水に浸漬等す
るだけで容易に迅速に溶出排除でき、中子等の除去作業
が極めて容易に迅速になし得、中子を用いて鋳造上類る
有利である等多くの利点がある。
図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図は本発明
に係る水溶性鋳型の断面図、第２図は金雲母の量と抗折
力との関係を示すグラフ、第３図は金雲母の量と溶解性
との関係を示すグラフ、第４図は成形品の減水量と時間
との関係を示すグラフである。 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 下 １）容一部間 弁理士
大 橋 邦 産量 弁理士 小
山 有向 弁理士 野 １） 浅
箱１図 第２図 全實母Ｗｔｚ 第３図 ！！４閘倹） 第４図 乾燥時間（分）
に係る水溶性鋳型の断面図、第２図は金雲母の量と抗折
力との関係を示すグラフ、第３図は金雲母の量と溶解性
との関係を示すグラフ、第４図は成形品の減水量と時間
との関係を示すグラフである。 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 下 １）容一部間 弁理士
大 橋 邦 産量 弁理士 小
山 有向 弁理士 野 １） 浅
箱１図 第２図 全實母Ｗｔｚ 第３図 ！！４閘倹） 第４図 乾燥時間（分）
Claims (2)
- （１）石こう、金雲母、硫酸マグネシウムの水和物及び
耐火物を含む混合物に水を添加してスラリーを得、該ス
ラリーを型内に流し込み、加圧成形して鋳型形状の成形
物を得、該成形物を１２０℃以下の温度で一次乾燥した
後２００℃以上の温度で乾燥させるようにしたことを特
徴とする水溶性鋳型の製造方法。 - （２）前記特許請求の範囲第１項において、前記成形物
を１２０℃以下の温度で少くとも６％減水量迄一次乾燥
し、爾後マイクロウェーブで二次乾燥するようにした水
溶性鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61280240A JPS63132745A (ja) | 1986-11-25 | 1986-11-25 | 水溶性鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61280240A JPS63132745A (ja) | 1986-11-25 | 1986-11-25 | 水溶性鋳型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63132745A true JPS63132745A (ja) | 1988-06-04 |
| JPH0371932B2 JPH0371932B2 (ja) | 1991-11-15 |
Family
ID=17622251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61280240A Granted JPS63132745A (ja) | 1986-11-25 | 1986-11-25 | 水溶性鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63132745A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5641015A (en) * | 1992-12-23 | 1997-06-24 | Borden (Uk) Limited | Water dispersible molds |
| EP1449601A1 (en) * | 2003-02-21 | 2004-08-25 | Mazda Motor Corporation | Water-soluble casting mold and method for manufacturing the same |
| JP2008114265A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Ngk Insulators Ltd | 鋳造用石膏鋳型の製造方法 |
| JP2010036252A (ja) * | 2008-07-08 | 2010-02-18 | Ryobi Ltd | 鋳造用中子及び鋳造法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58179539A (ja) * | 1982-04-14 | 1983-10-20 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型の製造方法 |
| JPS58179558A (ja) * | 1982-04-14 | 1983-10-20 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型を用いた精密鋳造法 |
| JPS6044150A (ja) * | 1983-08-19 | 1985-03-09 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型の製造方法 |
-
1986
- 1986-11-25 JP JP61280240A patent/JPS63132745A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58179539A (ja) * | 1982-04-14 | 1983-10-20 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型の製造方法 |
| JPS58179558A (ja) * | 1982-04-14 | 1983-10-20 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型を用いた精密鋳造法 |
| JPS6044150A (ja) * | 1983-08-19 | 1985-03-09 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5641015A (en) * | 1992-12-23 | 1997-06-24 | Borden (Uk) Limited | Water dispersible molds |
| EP1449601A1 (en) * | 2003-02-21 | 2004-08-25 | Mazda Motor Corporation | Water-soluble casting mold and method for manufacturing the same |
| JP2008114265A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Ngk Insulators Ltd | 鋳造用石膏鋳型の製造方法 |
| JP2010036252A (ja) * | 2008-07-08 | 2010-02-18 | Ryobi Ltd | 鋳造用中子及び鋳造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0371932B2 (ja) | 1991-11-15 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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