JPS63126602A - ステンレスクラツド銅棒の製造方法 - Google Patents
ステンレスクラツド銅棒の製造方法Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/20—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a non-continuous process,(e.g. skew rolling, i.e. planetary cross rolling)
-
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- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
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- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of bars or wire
- B21C37/042—Manufacture of coated wire or bars
-
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- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
- B21B2001/383—Cladded or coated products
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、鋼からなる断面円形の芯材の周面にステンレ
ス鋼からなる円筒状の外層材を被嵌したステンレスクラ
ッド銅棒を製造する方法に関する。
ス鋼からなる円筒状の外層材を被嵌したステンレスクラ
ッド銅棒を製造する方法に関する。
ステンレスクラッド銅棒は、その構造上、食型導性及び
耐アルカリ性の両特性が要求される用途、例えば食塩の
入った電解槽の陰極給電棒用として使用される。これは
、一般に爆着法又はろう付法−により製造されている。
耐アルカリ性の両特性が要求される用途、例えば食塩の
入った電解槽の陰極給電棒用として使用される。これは
、一般に爆着法又はろう付法−により製造されている。
爆着法は火薬を爆発させたエネルギーにより、外側のス
テンレス鋼製の外層材をその内に挿入している銅製の芯
材に接合させる方法であり、一方のろう付法は上記外層
材と芯材との間に銀ろう等の貴金属ろうを流し込ませる
ことにより両者を接合する方法である。
テンレス鋼製の外層材をその内に挿入している銅製の芯
材に接合させる方法であり、一方のろう付法は上記外層
材と芯材との間に銀ろう等の貴金属ろうを流し込ませる
ことにより両者を接合する方法である。
前者の方法による場合には、芯材、外層材間の接合率、
接合強度が共に良好であるが、火薬を使用するために、
安全確保の点で大損りな設備を必要とし、また大量生産
に不向きであり製造コストが高いという問題点がある。
接合強度が共に良好であるが、火薬を使用するために、
安全確保の点で大損りな設備を必要とし、また大量生産
に不向きであり製造コストが高いという問題点がある。
後者の方法による場合には、芯材、外層材の間にろうを
流し込ませて接合するので大損りな設備を必要とせず、
低コストで製造できるが、ろうが冷却されて凝固する際
に巣の発生を伴うので接合率、接合強度が低いという問
題点がある。
流し込ませて接合するので大損りな設備を必要とせず、
低コストで製造できるが、ろうが冷却されて凝固する際
に巣の発生を伴うので接合率、接合強度が低いという問
題点がある。
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、接合
率、接合強度が高いステンレスクラッド銅棒を高生産能
率で製造できる方法を提供することを目的とする。
率、接合強度が高いステンレスクラッド銅棒を高生産能
率で製造できる方法を提供することを目的とする。
本発明は、芯材の外周面、外層材の内周面を夫々脱スケ
ール処理及び脱脂・清浄処理を施したのち、画材夫々と
拡散しゃすいＮｉが画材間に介在する状態で芯材を外層
材の内部に挿入して冷間抽伸を行うことにより嵌合させ
、これを融点の低い芯材が溶融しない範囲内の高温度に
加熱したのち生産性の高い圧延を行う。
ール処理及び脱脂・清浄処理を施したのち、画材夫々と
拡散しゃすいＮｉが画材間に介在する状態で芯材を外層
材の内部に挿入して冷間抽伸を行うことにより嵌合させ
、これを融点の低い芯材が溶融しない範囲内の高温度に
加熱したのち生産性の高い圧延を行う。
即ち、本発明に係るステンレスクラッド銅棒の製造方法
は、鋼からなる断面円形の芯材の周面にステンレス鋼か
らなる円筒状の外層材を被嵌したステンレスクラッド銅
棒を製造する方法において、棒状の芯材の周面を切削し
た後、脱脂・清浄し、また筒状の外層材の内周面を酸洗
した後、脱脂・清浄し、芯材と外層材との間にＮｉ層が
介在する状態で芯材を外層材の内部に挿入した後、冷間
抽伸を行って嵌合させ、その嵌合材を１０３０℃以下の
温度に加熱して３個以上のコーン形ロールを有する傾斜
圧延機により圧延することを特徴とする。
は、鋼からなる断面円形の芯材の周面にステンレス鋼か
らなる円筒状の外層材を被嵌したステンレスクラッド銅
棒を製造する方法において、棒状の芯材の周面を切削し
た後、脱脂・清浄し、また筒状の外層材の内周面を酸洗
した後、脱脂・清浄し、芯材と外層材との間にＮｉ層が
介在する状態で芯材を外層材の内部に挿入した後、冷間
抽伸を行って嵌合させ、その嵌合材を１０３０℃以下の
温度に加熱して３個以上のコーン形ロールを有する傾斜
圧延機により圧延することを特徴とする。
本発明にあっては、嵌合材を加熱するとＮｉｌと芯材と
の界面、 Ｎｉ層と外層材との界面夫々で拡散層が十分
に形成され、これが圧延されることにより接合率、接合
強度が高い断面円形のステンレスクラッド銅棒が高生産
能率で製造される。
の界面、 Ｎｉ層と外層材との界面夫々で拡散層が十分
に形成され、これが圧延されることにより接合率、接合
強度が高い断面円形のステンレスクラッド銅棒が高生産
能率で製造される。
以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。
第１図は本発明に使用する嵌合材の正面断面図、第２図
はその側面図であり、図中１０は嵌合材を示す。嵌合材
１０は鋼からなる断面円形の芯材１１の外周にＮｊ箔１
３を巻付け、その外側にステンレス鋼からなる円筒状の
外層材１２を抽伸機にて抽伸して嵌合させた丸棒状のも
のであり、図示しない加熱炉にて加熱された後、加熱炉
の下流側に設けられた高圧下圧延が可能な傾斜圧延機へ
送給される。
はその側面図であり、図中１０は嵌合材を示す。嵌合材
１０は鋼からなる断面円形の芯材１１の外周にＮｊ箔１
３を巻付け、その外側にステンレス鋼からなる円筒状の
外層材１２を抽伸機にて抽伸して嵌合させた丸棒状のも
のであり、図示しない加熱炉にて加熱された後、加熱炉
の下流側に設けられた高圧下圧延が可能な傾斜圧延機へ
送給される。
第３図は本発明に使用する傾斜圧延機４を示す模式図（
図中ロール１．２は第４図のｍ−ｍ線による断面図とし
ている）、第４図は第３図の■−■線による正面図、第
５図は傾斜角βを示す側面図である。傾斜圧延機４はパ
スライン周りに臨んで３個のコーン形ロール１，２．３
を有し、３個のロール１，２．３は嵌合材１ｏの出側端
部にゴージ部１ａ＋ ２ａ、 ３ａを備え、ゴージ部を
境にして嵌合材１０の入側は軸端に向けて漸次直径を縮
小され、また出側は拡大されて円錐台形をなす入口面１
ｂ。
図中ロール１．２は第４図のｍ−ｍ線による断面図とし
ている）、第４図は第３図の■−■線による正面図、第
５図は傾斜角βを示す側面図である。傾斜圧延機４はパ
スライン周りに臨んで３個のコーン形ロール１，２．３
を有し、３個のロール１，２．３は嵌合材１ｏの出側端
部にゴージ部１ａ＋ ２ａ、 ３ａを備え、ゴージ部を
境にして嵌合材１０の入側は軸端に向けて漸次直径を縮
小され、また出側は拡大されて円錐台形をなす入口面１
ｂ。
２ｂ、 ３ｂ及び出口面１ｃ、 ２ｃ、 ３ｃを備えて
おり、出口面１ｃ、 ２ｃ、 ３ｃはパスラインとの距
離をゴージ部とパスラインとの距離に一致させている。
おり、出口面１ｃ、 ２ｃ、 ３ｃはパスラインとの距
離をゴージ部とパスラインとの距離に一致させている。
このようなコーン形のロール１，２．３はいずれもその
入口面１ｂ、 ２ｂ、 ３ｂを嵌合材１０の移動方向上
流側に位置させた状態とし、また軸心線Ｙ−Ｙと、ゴー
ジ部１ａ、 ２ａ、 ３ａを含む平面との交点０（以下
ロール設定中心という）を、嵌合材１０のパスラインＸ
−Ｘと直交する同一平面上にてバスラインＸ−Ｘ周りに
略等間隔に位置せしめるべく配設されている。そして各
ロール１．２．３の軸心線Ｙ−Ｙはロール設定中心口り
に、嵌合材１０のパスラインＸ−Ｘとの関係において第
３図に示すように前方の軸端がパスラインＸ−Ｘに向け
て接近するよう交叉角γだけ交叉（（頃斜）せしめられ
、且つ第４図、第５図に示すように前方の軸端が嵌合材
１０の周方向同じ側に向けて傾斜角βだけ傾斜せしめら
れている。ロール１，２．３は図示しない駆動源に連繋
されており、第４図に矢符で示す如く同方向に回転駆動
され、これらのロール間に噛み込まれた熱間の嵌合材１
０はその軸心線用りに回転駆動されつつ軸長方向に移動
される、即ち螺進移動せしめられる。
入口面１ｂ、 ２ｂ、 ３ｂを嵌合材１０の移動方向上
流側に位置させた状態とし、また軸心線Ｙ−Ｙと、ゴー
ジ部１ａ、 ２ａ、 ３ａを含む平面との交点０（以下
ロール設定中心という）を、嵌合材１０のパスラインＸ
−Ｘと直交する同一平面上にてバスラインＸ−Ｘ周りに
略等間隔に位置せしめるべく配設されている。そして各
ロール１．２．３の軸心線Ｙ−Ｙはロール設定中心口り
に、嵌合材１０のパスラインＸ−Ｘとの関係において第
３図に示すように前方の軸端がパスラインＸ−Ｘに向け
て接近するよう交叉角γだけ交叉（（頃斜）せしめられ
、且つ第４図、第５図に示すように前方の軸端が嵌合材
１０の周方向同じ側に向けて傾斜角βだけ傾斜せしめら
れている。ロール１，２．３は図示しない駆動源に連繋
されており、第４図に矢符で示す如く同方向に回転駆動
され、これらのロール間に噛み込まれた熱間の嵌合材１
０はその軸心線用りに回転駆動されつつ軸長方向に移動
される、即ち螺進移動せしめられる。
嵌合材１０はロール間を螺進移動せしめられる間に、第
３図に示す如くロールバイト部Ａにて外径を絞られて、
例えば最大減面率が８０〜９０％の高圧下を受け、嵌合
材１０の圧下面Ｂが円錐台形状に成形された後、ゴージ
部、出口面にて所定外径の断面円形のステンレスクラッ
ド銅棒１４となる。
３図に示す如くロールバイト部Ａにて外径を絞られて、
例えば最大減面率が８０〜９０％の高圧下を受け、嵌合
材１０の圧下面Ｂが円錐台形状に成形された後、ゴージ
部、出口面にて所定外径の断面円形のステンレスクラッ
ド銅棒１４となる。
次に、上記嵌合材を斯かる装置にて圧延する本発明に係
るステンレスクラッド銅棒の製造方法を説明する。
るステンレスクラッド銅棒の製造方法を説明する。
第６図は本発明方法の工程図である。まず、第６図［８
）に示す如く断面円形の銅棒の外周面を例えば機械的に
切削加工してスケールを除去したのちアセトン等により
脱脂・清浄して芯材１１を作成し、また第６図（ｂ）に
示す如く円筒状のステンレス鋼管の内周面を酸洗したの
ち前同様に脱脂・清浄して外層材１２を作成する。
）に示す如く断面円形の銅棒の外周面を例えば機械的に
切削加工してスケールを除去したのちアセトン等により
脱脂・清浄して芯材１１を作成し、また第６図（ｂ）に
示す如く円筒状のステンレス鋼管の内周面を酸洗したの
ち前同様に脱脂・清浄して外層材１２を作成する。
上記芯材１１の外周面に、第６図（Ｃ）に示す如く例え
ば厚みが４０μｍ程度のＮｉ箔１３を巻付け、これを第
６図＋ｄ）に示す如く外層材１２の内部に挿入して冷間
抽伸を行い、第６図（ｅ）に示す丸棒状の嵌合材１０を
形成する。
ば厚みが４０μｍ程度のＮｉ箔１３を巻付け、これを第
６図＋ｄ）に示す如く外層材１２の内部に挿入して冷間
抽伸を行い、第６図（ｅ）に示す丸棒状の嵌合材１０を
形成する。
上記Ｎｉ箔１３を巻付ける理由は、芯材１１と外層材１
２とを接触させて高温で加熱・圧延した時、銅がステン
レス鋼まで拡散していると外層材のステンレス鋼に割れ
が発生するからである。このため、本発明にあっては両
材夫々と拡散しゃすいＮｉを間に介在させて銅がステン
レス鋼まで拡散しない様にし、画材の夫々とＮｉ箔１３
との間に拡散層を形成させて接合率、接合強度を共に向
上させるようにする。なお、Ｎｉ箔１３を芯材１１に巻
付けるのに替えて、外層材１２の内面にＮｉメッキを施
すようにしてもよい。
２とを接触させて高温で加熱・圧延した時、銅がステン
レス鋼まで拡散していると外層材のステンレス鋼に割れ
が発生するからである。このため、本発明にあっては両
材夫々と拡散しゃすいＮｉを間に介在させて銅がステン
レス鋼まで拡散しない様にし、画材の夫々とＮｉ箔１３
との間に拡散層を形成させて接合率、接合強度を共に向
上させるようにする。なお、Ｎｉ箔１３を芯材１１に巻
付けるのに替えて、外層材１２の内面にＮｉメッキを施
すようにしてもよい。
上記嵌合材１０は芯材１１とＮｉ箔１３との界面及び外
層材１２とＮｉ箔１３との界面に隙間が存在しないよう
に形成する。つまり嵌合材１０を加熱しても両界面に酸
化物が生じないようにする。
層材１２とＮｉ箔１３との界面に隙間が存在しないよう
に形成する。つまり嵌合材１０を加熱しても両界面に酸
化物が生じないようにする。
然る後、嵌合材１０を加熱炉にて例えば１０２０℃に加
熱する。この加熱温度については、一番融点の低い芯材
１１が溶融し始める１０３０〜１０４０℃よりも低い温
度に限定する。ステンレス鋼は温度が低いと割れやすい
ので、ステンレス鋼の加工性を考慮すると、１０３０℃
以下の比較的高い温度が好ましい。
熱する。この加熱温度については、一番融点の低い芯材
１１が溶融し始める１０３０〜１０４０℃よりも低い温
度に限定する。ステンレス鋼は温度が低いと割れやすい
ので、ステンレス鋼の加工性を考慮すると、１０３０℃
以下の比較的高い温度が好ましい。
この加熱により圧延時、両界面には夫々拡散層が形成さ
れ、接合率、接合強度の向上を図れる。
れ、接合率、接合強度の向上を図れる。
そして、加熱した嵌合材１０を前記傾斜圧延機にて圧延
する。これにより第６図（ｆｌに示す如く接合率、接合
強度が共に高いステンレスクラッド銅棒１４を高生産能
率で製造できる。
する。これにより第６図（ｆｌに示す如く接合率、接合
強度が共に高いステンレスクラッド銅棒１４を高生産能
率で製造できる。
次に、１頃斜圧延機を用いる理由とコーン形ロールの数
を限定する理由について説明する。
を限定する理由について説明する。
一般に熱間にて丸棒材を製造する方法として、熱間押出
法、熱間孔型圧延法、熱間鍛造法、傾斜圧延法等がある
。
法、熱間孔型圧延法、熱間鍛造法、傾斜圧延法等がある
。
さて、上記種々の製造方法による場合の特徴について調
査すべ（、第７図に示すような試料１０ａを作製した。
査すべ（、第７図に示すような試料１０ａを作製した。
即ち、芯材１０ａは外径が７（ｈａφの無酸素銅棒を用
いてその外周面を、仕上精度がＷとなるように機械切削
して外径を６７龍ψ （＋０〜−０．１）とし、アセト
ン等により脱脂・清浄した。
いてその外周面を、仕上精度がＷとなるように機械切削
して外径を６７龍ψ （＋０〜−０．１）とし、アセト
ン等により脱脂・清浄した。
一方、外層材１２ａは外径が８０ｓｎφのステンレス３
１０５鋼棒を用い、外径が７７ｍ＋＊φ（＋０．１〜−
０．１）、内径が６７鶴φ （＋０．１〜−〇）であり
、また内面の仕上精度がに′の一端開口の管を作製し、
その内面をアセトン等により脱脂・清浄した。そして、
外側に厚さ４０μｍのＮｉ箔１３ａを巻付けた芯材１１
ａを外層材１２ａの内部に挿入し、これを真空チャンバ
内に入れて３ Ｘ １０−’Ｔｏｒｒまで脱気したのち
、外層材１２ａの一端開口部を同材質の円形蓋１２ｂに
て覆って電子ビーム溶接法等により溶接して密封したも
のである。
１０５鋼棒を用い、外径が７７ｍ＋＊φ（＋０．１〜−
０．１）、内径が６７鶴φ （＋０．１〜−〇）であり
、また内面の仕上精度がに′の一端開口の管を作製し、
その内面をアセトン等により脱脂・清浄した。そして、
外側に厚さ４０μｍのＮｉ箔１３ａを巻付けた芯材１１
ａを外層材１２ａの内部に挿入し、これを真空チャンバ
内に入れて３ Ｘ １０−’Ｔｏｒｒまで脱気したのち
、外層材１２ａの一端開口部を同材質の円形蓋１２ｂに
て覆って電子ビーム溶接法等により溶接して密封したも
のである。
この試料を１０２０’Ｃに加熱したのち上記各方法によ
り加工すると、熱間押出法の場合には外径を６０１１φ
、４０ｓｎφに縮径した夫々のときに外層材１２ａに軸
方向の割れが発生する。また、熱間孔型圧延法による場
合には平均減面率を１８％として数バスの加工を行った
が、３バス目に外層材１２ａに割れが発生した。更に、
熱間鍛造による場合には外径を６０龍φとすべく鍛造を
行ったが、目標の外径にまで鍛造される前に外層材１２
ａに割れが発生した。
り加工すると、熱間押出法の場合には外径を６０１１φ
、４０ｓｎφに縮径した夫々のときに外層材１２ａに軸
方向の割れが発生する。また、熱間孔型圧延法による場
合には平均減面率を１８％として数バスの加工を行った
が、３バス目に外層材１２ａに割れが発生した。更に、
熱間鍛造による場合には外径を６０龍φとすべく鍛造を
行ったが、目標の外径にまで鍛造される前に外層材１２
ａに割れが発生した。
これに対して、傾斜圧延機による場合には圧下を少しづ
つ連続的に受けて最終的に減面率が８０〜９０％の高圧
下圧延を行うため、前述の加熱温度としても芯材１１ａ
及び外層材１２ａに割れが発生しない。
つ連続的に受けて最終的に減面率が８０〜９０％の高圧
下圧延を行うため、前述の加熱温度としても芯材１１ａ
及び外層材１２ａに割れが発生しない。
このため、本発明では（頃斜圧延機を使用する。
また、傾斜圧延機を用いる場合であっても、２０−ル方
弐によるときには、芯材１１ａの中央部に、所謂マンネ
スマン破壊を原因とする内部割れが発生ずる。これを防
止すべく、本発明では３個以上のロールを有する傾斜圧
延機を使用する。つまり、その理由は、２個のロールで
圧延すると材料中心部に５ｅｃｏｎｄａｒｙ ｔｅｎｓ
ｉｏｎが発生して内部割れを起こすが、３個以上のロー
ルで圧延すると材料中心部に５ｅｃｏｎｄａｒｙ ｔｅ
ｎｓｉｏｎの発生がなく、内部割れを起こさないことに
依る。
弐によるときには、芯材１１ａの中央部に、所謂マンネ
スマン破壊を原因とする内部割れが発生ずる。これを防
止すべく、本発明では３個以上のロールを有する傾斜圧
延機を使用する。つまり、その理由は、２個のロールで
圧延すると材料中心部に５ｅｃｏｎｄａｒｙ ｔｅｎｓ
ｉｏｎが発生して内部割れを起こすが、３個以上のロー
ルで圧延すると材料中心部に５ｅｃｏｎｄａｒｙ ｔｅ
ｎｓｉｏｎの発生がなく、内部割れを起こさないことに
依る。
本発明により製造したステンレスクラッド銅棒の接合強
度を測定した。測定対象材は、内、外径が６６１鳳φ、
７６．３鶴φのステンレス鋼管（ＳＵＳ３１０Ｓ ）
の内外面を酸洗後、アセトンにて脱脂・清浄し、また銅
棒（無酸素ｗｊＩ）を仕上精度席に機械加工して外径を
６２鶴φとしたのちアセトンにて脱脂・清浄した後、厚
さ４０μｍのＮｉ箔をその外周に巻付けて前記ステンレ
ス鋼管内に挿入したのち冷間抽伸を行って外径を７０罷
φに絞り、これを１０２０℃に加熱したのち、圧延後の
外径を６０璽皇φ、 ５０ｍｍφ。
度を測定した。測定対象材は、内、外径が６６１鳳φ、
７６．３鶴φのステンレス鋼管（ＳＵＳ３１０Ｓ ）
の内外面を酸洗後、アセトンにて脱脂・清浄し、また銅
棒（無酸素ｗｊＩ）を仕上精度席に機械加工して外径を
６２鶴φとしたのちアセトンにて脱脂・清浄した後、厚
さ４０μｍのＮｉ箔をその外周に巻付けて前記ステンレ
ス鋼管内に挿入したのち冷間抽伸を行って外径を７０罷
φに絞り、これを１０２０℃に加熱したのち、圧延後の
外径を６０璽皇φ、 ５０ｍｍφ。
４０＋ｕφ、３５鰭φの４通りとする傾斜圧延を行った
。
。
傾斜圧延条件は、ロール交叉角（γ）：５°、ロール傾
斜角（β）：１３°、ロール径： １８０ｍｍφ、ロ
ール材質： ＳＣＭ４４０． ロール回転数： １１０
０ｒｐである。
斜角（β）：１３°、ロール径： １８０ｍｍφ、ロ
ール材質： ＳＣＭ４４０． ロール回転数： １１０
０ｒｐである。
測定方法は第８図に示す如く所定長さのステンレスクラ
ッド銅棒の一端側を一定長さｈ（外層材の肉厚Ｘ１．５
）とし、他端側を芯材の外径よりも小さい外径の円柱部
とした試験片を各調査対象材について２個づつ作成し、
芯材の外径よりも少し大きい直径の円形開口部の縁部に
、試験片の一端側の外層材部分に当接し、その状態で他
端側より押圧力を付与して芯材と外層材とが破断する荷
重Ｐを測定し、その測定値を下記（１１式に代入し、剪
断強度、つまり接合強度を求めた。
ッド銅棒の一端側を一定長さｈ（外層材の肉厚Ｘ１．５
）とし、他端側を芯材の外径よりも小さい外径の円柱部
とした試験片を各調査対象材について２個づつ作成し、
芯材の外径よりも少し大きい直径の円形開口部の縁部に
、試験片の一端側の外層材部分に当接し、その状態で他
端側より押圧力を付与して芯材と外層材とが破断する荷
重Ｐを測定し、その測定値を下記（１１式に代入し、剪
断強度、つまり接合強度を求めた。
剪断強度＝Ｐ／（π・Ｄ−ｈ） ・・・（１）但し
、Ｄ＝芯材の外径 第１表はその結果を圧延径別にまとめた表である。
、Ｄ＝芯材の外径 第１表はその結果を圧延径別にまとめた表である。
第 １ 表
剪断強度の基準値として、ＪＩＳ Ｇ３６０４に規定
する銅及び銅合金クラツド鋼での剪断強さ基準値１０ｋ
ｇｆ ／ ｖｕａ２以上を用いると、第１表より理解さ
れる如く本発明による場合には剪断強度の高い、つまり
接合強度の高いステンレスクラッド銅棒を製造できた。
する銅及び銅合金クラツド鋼での剪断強さ基準値１０ｋ
ｇｆ ／ ｖｕａ２以上を用いると、第１表より理解さ
れる如く本発明による場合には剪断強度の高い、つまり
接合強度の高いステンレスクラッド銅棒を製造できた。
また、前記測定対象材の接合部の性状を調査すべく、走
査型電子顕微鏡（ＳＥ？Ｉ ”）観察、電子プローブマ
イクロアナライザ（ＥＰＭＡ）観察及び超音波探傷を行
った。その結果、ＳＥＭ観察では第９図に示す如く両界
面での接合率は高く、また剥離及び酸化物の存在は確認
されなかった。また、ＥＰＭＡ観察では第１０図に示す
如く測定元素Ｎｉｌ Ｃｒ＋ Ｆｅ、 Ｃｕの濃度が両
界面近傍で厚み方向で変化しており、このことより各元
素が十分に拡散して接合性のよいことが理解される。更
に、超音波探傷の結果では界面において割れ等の欠陥も
存在しなかった。
査型電子顕微鏡（ＳＥ？Ｉ ”）観察、電子プローブマ
イクロアナライザ（ＥＰＭＡ）観察及び超音波探傷を行
った。その結果、ＳＥＭ観察では第９図に示す如く両界
面での接合率は高く、また剥離及び酸化物の存在は確認
されなかった。また、ＥＰＭＡ観察では第１０図に示す
如く測定元素Ｎｉｌ Ｃｒ＋ Ｆｅ、 Ｃｕの濃度が両
界面近傍で厚み方向で変化しており、このことより各元
素が十分に拡散して接合性のよいことが理解される。更
に、超音波探傷の結果では界面において割れ等の欠陥も
存在しなかった。
以上詳述した如く、本発明はスケールの付着がなく、ま
た表面が清浄な芯材と外層材との間にＮｉ層を介在させ
た嵌合材を冷間抽伸にて作成し、その嵌合材を１０３０
℃以下の温度に加熱して３個以上のコーン形ロールを有
する傾斜圧延機により圧延するので、接合率、接合強度
が高いステンレスクラッド銅棒を高生産能率で製造でき
る優れた効果を奏する。
た表面が清浄な芯材と外層材との間にＮｉ層を介在させ
た嵌合材を冷間抽伸にて作成し、その嵌合材を１０３０
℃以下の温度に加熱して３個以上のコーン形ロールを有
する傾斜圧延機により圧延するので、接合率、接合強度
が高いステンレスクラッド銅棒を高生産能率で製造でき
る優れた効果を奏する。
第１図は本発明に使用する嵌合材の正面断面図、第２図
はその側面図、第３図は本発明に使用する傾斜圧延機４
を示す模式図、第４図は第３図の■−ＩＶ線による正面
図、第５図は傾斜角βを示す側面図、第６図は本発明方
法の工程図、第７図は本発明に用いる製造方法の選定用
試験片の断面図、第８図は剪断強度測定試験の内容説明
図、第９図は本発明により製造したステンレスクラッド
銅棒の界面近傍のＳＥＭ観察写真、第１０図はそのＥＰ
ＭＡ観察結果である。 １．２．３・・・ロール ４・・・傾斜圧延機 １０・
・・嵌合材 １１・・・芯材 １２・・・外層材 １３
・・・Ｎ１Ｍ１４・・・ステンレスクラッド銅棒 特 許 出願人 住友金属工業株式会社代理人 弁理
士 河 野 登 夫芋７図 第８回 第１図 娶２図 第３図 菊 ４ 図 第５図 第 Ｇ 図 ８面の浄書（内容）こ変更なし） 第 ９ 凹 阜 １０ 図 手続補正書（方式） 昭和６２年１月３０日
はその側面図、第３図は本発明に使用する傾斜圧延機４
を示す模式図、第４図は第３図の■−ＩＶ線による正面
図、第５図は傾斜角βを示す側面図、第６図は本発明方
法の工程図、第７図は本発明に用いる製造方法の選定用
試験片の断面図、第８図は剪断強度測定試験の内容説明
図、第９図は本発明により製造したステンレスクラッド
銅棒の界面近傍のＳＥＭ観察写真、第１０図はそのＥＰ
ＭＡ観察結果である。 １．２．３・・・ロール ４・・・傾斜圧延機 １０・
・・嵌合材 １１・・・芯材 １２・・・外層材 １３
・・・Ｎ１Ｍ１４・・・ステンレスクラッド銅棒 特 許 出願人 住友金属工業株式会社代理人 弁理
士 河 野 登 夫芋７図 第８回 第１図 娶２図 第３図 菊 ４ 図 第５図 第 Ｇ 図 ８面の浄書（内容）こ変更なし） 第 ９ 凹 阜 １０ 図 手続補正書（方式） 昭和６２年１月３０日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鋼からなる断面円形の芯材の周面にステンレス鋼か
らなる円筒状の外層材を被嵌したステンレスクラッド銅
棒を製造する方法において、 棒状の芯材の周面を切削した後、脱脂・清 浄し、また筒状の外層材の内周面を酸洗した後、脱脂・
清浄し、芯材と外層材との間にＮｉ層が介在する状態で
芯材を外層材の内部に挿入した後、冷間抽伸を行って嵌
合させ、その嵌合材を１０３０℃以下の温度に加熱して
３個以上のコーン形ロールを有する傾斜圧延機により圧
延することを特徴とするステンレスクラッド銅棒の製造
方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27258086A JPS63126602A (ja) | 1986-11-14 | 1986-11-14 | ステンレスクラツド銅棒の製造方法 |
| US07/079,143 US5004143A (en) | 1986-07-31 | 1987-07-28 | Method of manufacturing clad bar |
| EP87306748A EP0255382B1 (en) | 1986-07-31 | 1987-07-30 | A method of manufacturing a clad bar |
| DE8787306748T DE3763930D1 (de) | 1986-07-31 | 1987-07-30 | Verfahren zur herstellung von plattierten staeben durch aufwalzen. |
| CA000543584A CA1300931C (en) | 1986-07-31 | 1987-07-31 | Method of manufacturing clad bar |
| AU76333/87A AU591573B2 (en) | 1986-07-31 | 1987-07-31 | Method of manufacturing clad bar |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27258086A JPS63126602A (ja) | 1986-11-14 | 1986-11-14 | ステンレスクラツド銅棒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63126602A true JPS63126602A (ja) | 1988-05-30 |
| JPH0575481B2 JPH0575481B2 (ja) | 1993-10-20 |
Family
ID=17515894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27258086A Granted JPS63126602A (ja) | 1986-07-31 | 1986-11-14 | ステンレスクラツド銅棒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63126602A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0842721A1 (en) * | 1996-10-31 | 1998-05-20 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Method for processing a rotor used for a super charger and the like |
| US9005767B2 (en) | 2009-10-22 | 2015-04-14 | Cladinox International Limited | Corrosion resistant metal products |
| JP2020051788A (ja) * | 2018-09-25 | 2020-04-02 | 安立計器株式会社 | 温度校正器及びその製造方法 |
| CN115156493A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-10-11 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种连铸坯生产大规格高致密圆钢的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5714415A (en) * | 1980-06-27 | 1982-01-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of laminated metallic bar material |
| JPS5714416A (en) * | 1980-06-27 | 1982-01-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of laminated metallic pipe |
| JPS594902A (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 円形断面金属材の製造方法 |
-
1986
- 1986-11-14 JP JP27258086A patent/JPS63126602A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5714415A (en) * | 1980-06-27 | 1982-01-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of laminated metallic bar material |
| JPS5714416A (en) * | 1980-06-27 | 1982-01-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of laminated metallic pipe |
| JPS594902A (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 円形断面金属材の製造方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0842721A1 (en) * | 1996-10-31 | 1998-05-20 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Method for processing a rotor used for a super charger and the like |
| US5970611A (en) * | 1996-10-31 | 1999-10-26 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Method for processing a rotor used for a super charger |
| US9005767B2 (en) | 2009-10-22 | 2015-04-14 | Cladinox International Limited | Corrosion resistant metal products |
| JP2020051788A (ja) * | 2018-09-25 | 2020-04-02 | 安立計器株式会社 | 温度校正器及びその製造方法 |
| CN115156493A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-10-11 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种连铸坯生产大规格高致密圆钢的方法 |
| CN115156493B (zh) * | 2022-05-31 | 2023-09-22 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种连铸坯生产大规格高致密圆钢的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0575481B2 (ja) | 1993-10-20 |
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