JPS6310109B2 - - Google Patents
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- JPS6310109B2 JPS6310109B2 JP56145388A JP14538881A JPS6310109B2 JP S6310109 B2 JPS6310109 B2 JP S6310109B2 JP 56145388 A JP56145388 A JP 56145388A JP 14538881 A JP14538881 A JP 14538881A JP S6310109 B2 JPS6310109 B2 JP S6310109B2
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Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は結合剤の組成物に関する。最も好都合
には、本発明をコンクリートおよび補強コンクリ
ート製品を製造するのに使用できる。 結合剤の性質およびパラメーターがコンクリー
トの物理的性質および化学的性質並びにそのコス
トを決定することは周知である。それ故、結合剤
組成物を改良しようとする多くの試みがなされて
いる。 粒状スラグおよびアルカリ金属の化合物からな
る結合剤は当該技術分野において既知である。 前記結合剤を製造するために300m2／Kg以下の
比表面積を有する粒状高炉スラグおよび電熱リン
酸スラグ（electrothermophosphoric slags）を
使用する。アルカリ金属の化合物として炭酸塩、
フツ化物、水酸化物が使用され、可溶性ガラスで
あるケイ酸ナトリウムおよびケイ酸カリウムが最
も広く使用されている。 この種の結合剤は高活性であり、この種の結合
剤をベースとするコンクリート石は高い耐食性、
耐寒性、不透水性、耐熱性、耐気性、耐水性、充
填剤への接着性、補強性を有する。前記結合剤は
空気中および水中において固化し、そして高い水
硬性を有している（ブイ・デイー・グルホフスキ
ー等、シエロシニー・アイ・シエロシノジメルニ
ー・ジドラフリツチスキー・ビアツシー・アイ・
ベトニー、キエフ、ビシユカ・シユコラ・パブリ
ツシヤーズ、第103頁および第104頁）。 しかし、スラグの化学的、鉱物学的および相組
成のかなりの多様性のため、従来の結合剤はゆつ
くりとしか強度を得ることができない。それ故、
前記結合剤は速硬性結合剤としては使用されな
い。 更に、この種の結合剤をベースとするセメント
石はポルトランドセメント石と比較してある場合
には増大した収縮変形および増大したダンピング
時間を有する。 ソ連の発明者証明第408928号に開示の結合剤も
当該技術分野で既知であり、それは重量％で 粒状高炉スラグ 55.5〜61.0 可溶性ガラス 29.0〜33.0 ポルトランドセメント 10.0〜11.0 からなる。 前記結合剤を得るために、スラグの比表面積が
2800〜3000cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグを予
め粉砕し、次いでポルトランドセメントと混合す
る。その後、得られた混合物をアルカリ成分によ
つてシールする。アルカリ成分は、モジユラス
1.8〜2.3および密度1.3〜1.35ｇ／cm3を有するナト
リウム（またはカリウム）ガラスの、乾燥成分重
量40〜43％の量の溶液である。 従来の結合剤の試験は、凝結の初期段階および
後の段階の両方における活性が低いことを示して
いる。更に、従来の結合剤はゆつくりと強度を得
る。このように、１日後の従来の結合剤の圧縮強
さは10.6MPaであり、そして28日後の圧縮強さは
32.6MPaである。 このため、結合剤は凝結プロセスを強化する石
膏含有のポルトランドセメントからなる。石膏は
アルカリ成分と反応し、アルカリ成分を中和させ
て塩類を生成させる。このことは結合剤内のアル
カリ成分を減少させ、活性および雰囲気中での耐
久性を減少させる。 本発明の目的は、強化速度およびその活性の増
大により高い操作性を有する結合剤を提供するこ
とにある。 前記目的は、粒状高炉スラグ、アルカリ金属の
化合物および添加剤からなり、前記添加剤がポル
トランドセメントクリンカーまたは硫酸ナトリウ
ムまたは硫酸カリウムであり、前記成分を次の量
（重量％） 粒状高炉スラグ 79〜98.5 アルカリ金属の化合物 １〜12 添加剤としてのポルトランドセメントクリンカー
または硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウム
0.5〜９ で使用することを特徴とする結合剤を提供するこ
とによつて達成される。 本発明は、強化速度およびその活性の増大によ
り結合剤の操作性を改善できる。 前記効果は、調製すべきゲル−結晶質構造内の
ゲルと低塩基性化合物の結晶との間の最適比によ
つて得られる。 結合剤が粒状高炉スラグ、ナトリウムまたはカ
リウムの炭酸塩またはケイ酸塩、または水酸化
物、またはフツ化物、および添加剤としてのポル
トランドセメントクリンカーからなり、各成分が
次の量（重量％） 粒状高炉スラグ 79〜96 ナトリウムまたはカリウムの炭酸塩またはケイ酸
塩、または水酸化物、またはフツ化物 ３〜12 ポルトランドセメントクリンカー １〜９ であることが推奨される。 結合剤のこの変形は、結合剤の凝結全体にわた
つて高くかつ安定な強度、耐久性および耐候性を
与え、更に前記性質を有する結合剤を製造する際
に各種の塩基性の粒状スラグを利用できるように
する。 結合剤が粒状高炉スラグ、ケイ酸ナトリウム、
および添加剤としての硫酸ナトリウムまたは硫酸
カリウムからなり、各成分が次の量（重量％） 粒状高炉スラグ 89〜98.5 ケイ酸ナトリウム １〜10 硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウム 0.5〜1.0 であることが好都合である。 結合剤の前記変形は水和プロセスを促進させ、
凝結の初期において高強度の結合剤を与える。 本発明を特定の例によつて説明する。 例 １ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 79 アルカリ金属の化合物 12 添加剤 ９ からなる。 以下の組成の粒状高炉スラグを使用した。重量
％でSiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、
CaO35.67、MgO8.90、SO31.34、MnO1.40。 Na2CO390％およびNaOH10％をアルカリ金属
の化合物として使用し、そしてポルトランドセメ
ントクリンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3160
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物にNa2CO390％およ
びNaOH10％含有の溶液を添加した。 得られた結合剤を試験して、１日後、３日後、
７日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、
蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28
日後および100日後の収縮変形を測定した。 試験法を以下に示す。試験結果を表１に示す。
比較のため、表はソ連の発明者証第408928号に開
示の結合剤の試験結果を示す。 セメント溶液（結合剤溶剤）のコンシステンシ
ーを測定するために、0.5〜0.85mmの大きさの砂
1500ｇおよび粒状スラグと添加剤とからなる粉末
500ｇを一緒に混合する。残留水分が１重量％と
なるまで粒状高炉スラグおよび添加剤を予め乾燥
し、そして粉砕して3000〜3400cm2／ｇの比表面積
とした。混合物をぬれた布で予めふき取られた球
状カツプ内に注ぎ、そして１分間撹拌した。 混合物の中心に、20±２℃の温度の被注入アル
カリ成分の溶液150ｇ用の中空を作る。アルカリ
成分の溶液の量とセメント（結合剤）の量との間
の比率は0.3である。この比率を以下ではＳ／Ｃ
＝0.3と表示する。得られた砂−セメント混合物
を0.5分間保持し、そして１分間撹拌し、次いで
撹拌機のカツプ内に注ぎ、そして2.5分間撹拌す
る。 D100mm、d70mmおよびh60mmの寸法を有する円
錐状モールドを振動プラツトホームの直径300mm
の円板の中心に置く。試験操作前に円錐状物の内
面およびプラツトホームの円板をぬれた布でふき
取る。 撹拌が完了した後、円錐状モールドの半分の高
さまで混合物を充填し、d20mmおよびl150〜180mm
の棒を15回駆動することによつて混合物を圧縮さ
せる。次いで、円錐状物に混合物を過剰に充填
し、棒を10回駆動することによつて混合物を圧縮
させる。圧縮後、過剰の混合物を円錐状物の端部
と同一水準でナイフで切り取り、次いでモールド
を垂直方向に取り外す。 円錐形を有する砂−セメント混合物をプラツト
ホーム上で30±５秒間で30回振とうし、次いで円
錐状物の最短直径を２つの互いに鉛直の方向に測
定して平均値を求める。Ｓ／Ｃ＝0.3の場合、円
錐状物の広がりは106〜115mmの範囲内であるべき
である。円錐状物の広がりが106mmよりも小さい
場合には、106〜108mmの範囲内の円錐状物の広が
りを得るためにアルカリ成分の溶液の量を増加さ
せる。円錐状物の広がりが115mmよりも大きい場
合には、113〜115mmの範囲内の円錐状物の広がり
を得るためにアルカリ成分の溶液の量を減少させ
る。 円錐状物が106〜115mmに広がつた後に得られる
アルカリ成分の量とセメント（結合剤）の量との
間の比率のものは、更に他の試験において使用で
きる。 セメント（結合剤）の強度特性を測定するため
に、前記のように調製され106〜115mmの範囲内の
円錐状物の広がりによつて特徴づけられるコンシ
ステンシーを有するセメント溶液から40×40×
100mmの大きさの試験片を作る。 試験片を作る前に、モールドの内面を機械油で
若干潤滑化させる。少なくとも３個の試験片を各
試験用に作る。 試験片製造用モールドを振動プラツトホーム上
に堅く固着させる。モールドに約１cmの高さまで
溶液を充填し、次いでモールドを振とうする。最
初の２分間、モールドを少量の溶液で徐々に充填
する。３分後、振とうを完了する。モールドを振
動プラツトホームから取り外し、過剰の溶液を水
でぬれたナイフで切り取り、そして表面を平らに
する。 モールド内のこのようにして作られた試験片を
シール水浴内に24±２時間保持する。その後、試
験片をモールドから注意深く取り出し、そして互
いに接触しないように水浴内に水平に置く。水は
試験片を２cm以下で覆うべきである。水温は20±
２℃であるべきである。次いで、試験片を水から
取り出し、１時間以内に試験して曲げ強さおよび
圧縮強さを測定する。 試験片が破壊されるまで曲げ荷重をかけること
によつて、曲げ強さを測定する。曲げ強さ試験後
に得られた試験片の半分を25cm2の面積の２枚の板
の間に入れ、そして圧縮強さを測定する。 蒸気養生後の強度を測定するために、前記のよ
うに試験片を作る。次いで、試験片を入れた密閉
モールドを蒸気養生室に入れ、そして加熱器を切
つた状態で20±３℃の温度において120±10分間
保持する。蒸気養生プロセスを次の条件下で実施
する。即ち、85±５℃までの温度に180±10分間
で徐々に昇温し、試験片を前記温度において360
±10分間保持し、加熱器を切つた状態で試験片を
120±10分間冷却させる。製造時から24±２時間
以内に試験片をモールドから取り出し、そして曲
げ強さおよび圧縮強さを測定する。 収縮変形を測定するために、再び試験片を作
る。モールドの基端壁の中心に、細工用粘を充填
すべきソケツトを作る。直径５〜６mmのボールを
その中に入れる。試験片の製造法は前記の製造法
と同様である。製造時から48±２時間以内に試験
片をモールドから取り出し、そしてすぐに20±２
℃の温度を有する水中に５日間浸漬する。その
後、試験片を乾燥K2CO3200ｇおよびその過飽和
溶液150ml含有のデシケーター（exicator）内に
入れる。試験片を20±２℃の室温において溶液下
に保持する。次いで、0.01mmの正確さの常法によ
つて試験片の長さを測定し、そしてその変動を材
令８日の試験片の長さに比較して計算する。 例 ２ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 96 アルカリ金属の化合物 ３ 添加剤 １ からなる。 以下の組成の粒状高炉スラグを使用した。重量
％でSiO240.21、Al2O35.38、Fe2O30.47、
CaO46.3、MgO4.50、SO30.56、MnO2.20。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そしてポルトランドセメントクリ
ンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3000
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物をケイ酸ナトリウム
の溶液によつてシールした。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表１に示す。 例 ３ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 87 アルカリ金属の化合物 ８ 添加剤 ５ からなる。 以下の組成の粒状高炉スラグを使用した。重量
％でSiO235.52、Al2O39.50、Fe2O32.2、CaO34.9、
MgO11.25、SO30.66、MnO0.36。 Na2CO390％＋NaOH10％をアルカリ金属の化
合物として使用し、そしてポルトランドセメント
クリンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3120
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物をNa2CO390％と
NaOH10％とからなる混合物によつてシールし
た。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表１に示す。
には、本発明をコンクリートおよび補強コンクリ
ート製品を製造するのに使用できる。 結合剤の性質およびパラメーターがコンクリー
トの物理的性質および化学的性質並びにそのコス
トを決定することは周知である。それ故、結合剤
組成物を改良しようとする多くの試みがなされて
いる。 粒状スラグおよびアルカリ金属の化合物からな
る結合剤は当該技術分野において既知である。 前記結合剤を製造するために300m2／Kg以下の
比表面積を有する粒状高炉スラグおよび電熱リン
酸スラグ（electrothermophosphoric slags）を
使用する。アルカリ金属の化合物として炭酸塩、
フツ化物、水酸化物が使用され、可溶性ガラスで
あるケイ酸ナトリウムおよびケイ酸カリウムが最
も広く使用されている。 この種の結合剤は高活性であり、この種の結合
剤をベースとするコンクリート石は高い耐食性、
耐寒性、不透水性、耐熱性、耐気性、耐水性、充
填剤への接着性、補強性を有する。前記結合剤は
空気中および水中において固化し、そして高い水
硬性を有している（ブイ・デイー・グルホフスキ
ー等、シエロシニー・アイ・シエロシノジメルニ
ー・ジドラフリツチスキー・ビアツシー・アイ・
ベトニー、キエフ、ビシユカ・シユコラ・パブリ
ツシヤーズ、第103頁および第104頁）。 しかし、スラグの化学的、鉱物学的および相組
成のかなりの多様性のため、従来の結合剤はゆつ
くりとしか強度を得ることができない。それ故、
前記結合剤は速硬性結合剤としては使用されな
い。 更に、この種の結合剤をベースとするセメント
石はポルトランドセメント石と比較してある場合
には増大した収縮変形および増大したダンピング
時間を有する。 ソ連の発明者証明第408928号に開示の結合剤も
当該技術分野で既知であり、それは重量％で 粒状高炉スラグ 55.5〜61.0 可溶性ガラス 29.0〜33.0 ポルトランドセメント 10.0〜11.0 からなる。 前記結合剤を得るために、スラグの比表面積が
2800〜3000cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグを予
め粉砕し、次いでポルトランドセメントと混合す
る。その後、得られた混合物をアルカリ成分によ
つてシールする。アルカリ成分は、モジユラス
1.8〜2.3および密度1.3〜1.35ｇ／cm3を有するナト
リウム（またはカリウム）ガラスの、乾燥成分重
量40〜43％の量の溶液である。 従来の結合剤の試験は、凝結の初期段階および
後の段階の両方における活性が低いことを示して
いる。更に、従来の結合剤はゆつくりと強度を得
る。このように、１日後の従来の結合剤の圧縮強
さは10.6MPaであり、そして28日後の圧縮強さは
32.6MPaである。 このため、結合剤は凝結プロセスを強化する石
膏含有のポルトランドセメントからなる。石膏は
アルカリ成分と反応し、アルカリ成分を中和させ
て塩類を生成させる。このことは結合剤内のアル
カリ成分を減少させ、活性および雰囲気中での耐
久性を減少させる。 本発明の目的は、強化速度およびその活性の増
大により高い操作性を有する結合剤を提供するこ
とにある。 前記目的は、粒状高炉スラグ、アルカリ金属の
化合物および添加剤からなり、前記添加剤がポル
トランドセメントクリンカーまたは硫酸ナトリウ
ムまたは硫酸カリウムであり、前記成分を次の量
（重量％） 粒状高炉スラグ 79〜98.5 アルカリ金属の化合物 １〜12 添加剤としてのポルトランドセメントクリンカー
または硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウム
0.5〜９ で使用することを特徴とする結合剤を提供するこ
とによつて達成される。 本発明は、強化速度およびその活性の増大によ
り結合剤の操作性を改善できる。 前記効果は、調製すべきゲル−結晶質構造内の
ゲルと低塩基性化合物の結晶との間の最適比によ
つて得られる。 結合剤が粒状高炉スラグ、ナトリウムまたはカ
リウムの炭酸塩またはケイ酸塩、または水酸化
物、またはフツ化物、および添加剤としてのポル
トランドセメントクリンカーからなり、各成分が
次の量（重量％） 粒状高炉スラグ 79〜96 ナトリウムまたはカリウムの炭酸塩またはケイ酸
塩、または水酸化物、またはフツ化物 ３〜12 ポルトランドセメントクリンカー １〜９ であることが推奨される。 結合剤のこの変形は、結合剤の凝結全体にわた
つて高くかつ安定な強度、耐久性および耐候性を
与え、更に前記性質を有する結合剤を製造する際
に各種の塩基性の粒状スラグを利用できるように
する。 結合剤が粒状高炉スラグ、ケイ酸ナトリウム、
および添加剤としての硫酸ナトリウムまたは硫酸
カリウムからなり、各成分が次の量（重量％） 粒状高炉スラグ 89〜98.5 ケイ酸ナトリウム １〜10 硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウム 0.5〜1.0 であることが好都合である。 結合剤の前記変形は水和プロセスを促進させ、
凝結の初期において高強度の結合剤を与える。 本発明を特定の例によつて説明する。 例 １ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 79 アルカリ金属の化合物 12 添加剤 ９ からなる。 以下の組成の粒状高炉スラグを使用した。重量
％でSiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、
CaO35.67、MgO8.90、SO31.34、MnO1.40。 Na2CO390％およびNaOH10％をアルカリ金属
の化合物として使用し、そしてポルトランドセメ
ントクリンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3160
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物にNa2CO390％およ
びNaOH10％含有の溶液を添加した。 得られた結合剤を試験して、１日後、３日後、
７日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、
蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28
日後および100日後の収縮変形を測定した。 試験法を以下に示す。試験結果を表１に示す。
比較のため、表はソ連の発明者証第408928号に開
示の結合剤の試験結果を示す。 セメント溶液（結合剤溶剤）のコンシステンシ
ーを測定するために、0.5〜0.85mmの大きさの砂
1500ｇおよび粒状スラグと添加剤とからなる粉末
500ｇを一緒に混合する。残留水分が１重量％と
なるまで粒状高炉スラグおよび添加剤を予め乾燥
し、そして粉砕して3000〜3400cm2／ｇの比表面積
とした。混合物をぬれた布で予めふき取られた球
状カツプ内に注ぎ、そして１分間撹拌した。 混合物の中心に、20±２℃の温度の被注入アル
カリ成分の溶液150ｇ用の中空を作る。アルカリ
成分の溶液の量とセメント（結合剤）の量との間
の比率は0.3である。この比率を以下ではＳ／Ｃ
＝0.3と表示する。得られた砂−セメント混合物
を0.5分間保持し、そして１分間撹拌し、次いで
撹拌機のカツプ内に注ぎ、そして2.5分間撹拌す
る。 D100mm、d70mmおよびh60mmの寸法を有する円
錐状モールドを振動プラツトホームの直径300mm
の円板の中心に置く。試験操作前に円錐状物の内
面およびプラツトホームの円板をぬれた布でふき
取る。 撹拌が完了した後、円錐状モールドの半分の高
さまで混合物を充填し、d20mmおよびl150〜180mm
の棒を15回駆動することによつて混合物を圧縮さ
せる。次いで、円錐状物に混合物を過剰に充填
し、棒を10回駆動することによつて混合物を圧縮
させる。圧縮後、過剰の混合物を円錐状物の端部
と同一水準でナイフで切り取り、次いでモールド
を垂直方向に取り外す。 円錐形を有する砂−セメント混合物をプラツト
ホーム上で30±５秒間で30回振とうし、次いで円
錐状物の最短直径を２つの互いに鉛直の方向に測
定して平均値を求める。Ｓ／Ｃ＝0.3の場合、円
錐状物の広がりは106〜115mmの範囲内であるべき
である。円錐状物の広がりが106mmよりも小さい
場合には、106〜108mmの範囲内の円錐状物の広が
りを得るためにアルカリ成分の溶液の量を増加さ
せる。円錐状物の広がりが115mmよりも大きい場
合には、113〜115mmの範囲内の円錐状物の広がり
を得るためにアルカリ成分の溶液の量を減少させ
る。 円錐状物が106〜115mmに広がつた後に得られる
アルカリ成分の量とセメント（結合剤）の量との
間の比率のものは、更に他の試験において使用で
きる。 セメント（結合剤）の強度特性を測定するため
に、前記のように調製され106〜115mmの範囲内の
円錐状物の広がりによつて特徴づけられるコンシ
ステンシーを有するセメント溶液から40×40×
100mmの大きさの試験片を作る。 試験片を作る前に、モールドの内面を機械油で
若干潤滑化させる。少なくとも３個の試験片を各
試験用に作る。 試験片製造用モールドを振動プラツトホーム上
に堅く固着させる。モールドに約１cmの高さまで
溶液を充填し、次いでモールドを振とうする。最
初の２分間、モールドを少量の溶液で徐々に充填
する。３分後、振とうを完了する。モールドを振
動プラツトホームから取り外し、過剰の溶液を水
でぬれたナイフで切り取り、そして表面を平らに
する。 モールド内のこのようにして作られた試験片を
シール水浴内に24±２時間保持する。その後、試
験片をモールドから注意深く取り出し、そして互
いに接触しないように水浴内に水平に置く。水は
試験片を２cm以下で覆うべきである。水温は20±
２℃であるべきである。次いで、試験片を水から
取り出し、１時間以内に試験して曲げ強さおよび
圧縮強さを測定する。 試験片が破壊されるまで曲げ荷重をかけること
によつて、曲げ強さを測定する。曲げ強さ試験後
に得られた試験片の半分を25cm2の面積の２枚の板
の間に入れ、そして圧縮強さを測定する。 蒸気養生後の強度を測定するために、前記のよ
うに試験片を作る。次いで、試験片を入れた密閉
モールドを蒸気養生室に入れ、そして加熱器を切
つた状態で20±３℃の温度において120±10分間
保持する。蒸気養生プロセスを次の条件下で実施
する。即ち、85±５℃までの温度に180±10分間
で徐々に昇温し、試験片を前記温度において360
±10分間保持し、加熱器を切つた状態で試験片を
120±10分間冷却させる。製造時から24±２時間
以内に試験片をモールドから取り出し、そして曲
げ強さおよび圧縮強さを測定する。 収縮変形を測定するために、再び試験片を作
る。モールドの基端壁の中心に、細工用粘を充填
すべきソケツトを作る。直径５〜６mmのボールを
その中に入れる。試験片の製造法は前記の製造法
と同様である。製造時から48±２時間以内に試験
片をモールドから取り出し、そしてすぐに20±２
℃の温度を有する水中に５日間浸漬する。その
後、試験片を乾燥K2CO3200ｇおよびその過飽和
溶液150ml含有のデシケーター（exicator）内に
入れる。試験片を20±２℃の室温において溶液下
に保持する。次いで、0.01mmの正確さの常法によ
つて試験片の長さを測定し、そしてその変動を材
令８日の試験片の長さに比較して計算する。 例 ２ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 96 アルカリ金属の化合物 ３ 添加剤 １ からなる。 以下の組成の粒状高炉スラグを使用した。重量
％でSiO240.21、Al2O35.38、Fe2O30.47、
CaO46.3、MgO4.50、SO30.56、MnO2.20。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そしてポルトランドセメントクリ
ンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3000
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物をケイ酸ナトリウム
の溶液によつてシールした。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表１に示す。 例 ３ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 87 アルカリ金属の化合物 ８ 添加剤 ５ からなる。 以下の組成の粒状高炉スラグを使用した。重量
％でSiO235.52、Al2O39.50、Fe2O32.2、CaO34.9、
MgO11.25、SO30.66、MnO0.36。 Na2CO390％＋NaOH10％をアルカリ金属の化
合物として使用し、そしてポルトランドセメント
クリンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3120
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物をNa2CO390％と
NaOH10％とからなる混合物によつてシールし
た。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表１に示す。
【表】
例 ４
本発明の結合剤は重量％で
粒状高炉スラグ 89
アルカリ金属の化合物 10
添加剤 １
からなる。
粒状高炉スラグは以下の組成、重量％で
SiO233.71、Al2O311.0、Fe2O32.8、CaO43.35、
MgO5.25、SO31.23、MnO0.49を有していた。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そしてポルトランドセメントクリ
ンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3190
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物にメタケイ酸ナトリ
ウムの溶液を添加した。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の寸法で実施し
た。試験結果を表２に示す。 例 ５ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 98.5 アルカリ金属の化合物 1.0 添加剤 0.5 からなる。 粒状高炉スラグは以下の組成、重量％で
SiO235.71、Al2O311.00、Fe2O32.8、CaO43.35、
MgO5.28、SO31.23、MnO0.49を有していた。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そしてポルトランドセメントクリ
ンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3270
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよび硫酸ナト
リウムをボールミル内で粉砕した。次いで、得ら
れた混合物をメタケイ酸ナトリウムの溶液によつ
てシールした。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表２に示す。 例 ６ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 93.25 アルカリ金属の化合物 6.0 添加剤 0.75 からなる。 粒状高炉スラグは以下の組成、重量％で
SiO236.39、Al2O36.75、Fe2O32.6、CaO45.85、
MgO2.94、SO32.61、MnO1.63を有していた。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そして硫酸ナトリウムと添加剤と
して使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3310
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよび硫酸ナト
リウムをボールミル内で粉砕した。次いで、得ら
れた混合物をメタケイ酸ナトリウムの溶液によつ
てシールした。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表２に示す。
SiO233.71、Al2O311.0、Fe2O32.8、CaO43.35、
MgO5.25、SO31.23、MnO0.49を有していた。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そしてポルトランドセメントクリ
ンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3190
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物にメタケイ酸ナトリ
ウムの溶液を添加した。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の寸法で実施し
た。試験結果を表２に示す。 例 ５ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 98.5 アルカリ金属の化合物 1.0 添加剤 0.5 からなる。 粒状高炉スラグは以下の組成、重量％で
SiO235.71、Al2O311.00、Fe2O32.8、CaO43.35、
MgO5.28、SO31.23、MnO0.49を有していた。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そしてポルトランドセメントクリ
ンカーを添加剤として使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3270
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよび硫酸ナト
リウムをボールミル内で粉砕した。次いで、得ら
れた混合物をメタケイ酸ナトリウムの溶液によつ
てシールした。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表２に示す。 例 ６ 本発明の結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 93.25 アルカリ金属の化合物 6.0 添加剤 0.75 からなる。 粒状高炉スラグは以下の組成、重量％で
SiO236.39、Al2O36.75、Fe2O32.6、CaO45.85、
MgO2.94、SO32.61、MnO1.63を有していた。 メタケイ酸ナトリウムをアルカリ金属の化合物
として使用し、そして硫酸ナトリウムと添加剤と
して使用した。 結合剤を製造するために、その比表面積が3310
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよび硫酸ナト
リウムをボールミル内で粉砕した。次いで、得ら
れた混合物をメタケイ酸ナトリウムの溶液によつ
てシールした。 得られた結合剤を試験して１日後、３日後、７
日後および28日後の曲げ強さおよび圧縮強さ、蒸
気養生後の曲げ強さおよび圧縮強さ、および28日
後および100日後の収縮変形を測定した。 試験を例１に記載の方法と同様の方法で実施し
た。試験結果を表２に示す。
【表】
例 ７
結合剤は重量％で
粒状高炉スラグ 80
アルカリ金属の化合物 10
添加剤 10
からなる。
粒状高炉スラグは以下の組成、重量％で
SiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、CaO35.67、
MgO8.90、SO31.34、MnO1.40を有していた。 アルカリ金属の化合物はメタケイ酸ナトリウム
であり、そして添加剤はポルトランドセメントク
リンカーであつた。 結合剤を製造するために、その比表面積が3400
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物にメタケイ酸ナトリ
ウムの溶液を添加した。 このようにして製造した結合剤を試験して１日
後、３日後、７日後および28日後の曲げ強さおよ
び圧縮強さ、蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮強
さ、および28日後および100日後の収縮変形を測
定した。 結合剤を例１に記載の試験法に準拠して試験し
た。得られた結果は次の通りであつた。 圧縮強さ（MPa） １日 15.0 ３日 24.0 ７日 45.0 28日 60.7 蒸気養生後の圧縮強さ（MPa） 62.0 曲げ強さ（MPa） １日 1.8 ３日 2.0 ７日 2.8 28日 4.2 蒸気養生後の曲げ強さ（MPa） 4.2 収縮変形（mm／ｍ） 28日 0.9 100日 1.3 このように、結合剤内に含有される添加剤の量
が本発明の量よりも多い場合には、結合剤の曲げ
強さおよび圧縮強さの両方が減少してしまう。 例 ８ 結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 97.1 アルカリ金属の化合物 ２ 添加剤 0.9 からなる。 粒状高炉スラグは次の組成、重量％で
SiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、CaO35.67、
MgO8.90、SO31.34、MnO1.40を有していた。 アルカリ金属の化合物はメタケイ酸ナトリウム
であり、そして添加剤はポルトランドセメントク
リンカーであつた。 結合剤を製造するために、その比表面積が3390
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物をメタケイ酸ナトリ
ウムの溶液によつてシールした。 このようにして製造された結合剤を試験して１
日後、３日後、７日後および28日後の曲げ強さお
よび圧縮強さ、蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮
強さ、および28日後および100日後の収縮変形を
測定した。 結合剤を例１に記載の試験法に準拠して試験し
た。得られた結果は次の通りであつた。 圧縮強さ（MPa） １日 9.3 ３日 19.8 ７日 30.0 28日 63.6 蒸気養生後の圧縮強さ（MPa） 64.0 曲げ強さ（MPa） １日 1.6 ３日 2.0 ７日 2.3 28日 5.6 蒸気養生後の曲げ強さ（MPa） 5.7 収縮変形（mm／ｍ） 28日 0.9 100日 1.53 このように、結合剤内の添加剤の含量が減少す
ると、曲げ強さおよび圧縮強さの両方がかなり減
少する。 例 ９（比較例） 結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 98.7 アルカリ金属の化合物 0.9 添加剤 0.4 からなる。 粒状高炉スラグは次の組成、重量％で
SiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、CaO35.67、
MgO8.9、SO31.34、MnO1.4を有していた。 アルカリ金属の化合物はメタケイ酸ナトリウム
であり、そして添加剤は硫酸カリウムであつた。 結合剤を製造するために、その比表面積が3320
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよび硫酸カリ
ウムをボールミル内で粉砕した。次いで、得られ
た混合物をメタケイ酸ナトリウムの溶液によつて
シールした。 このようにして製造された結合剤を試験して１
日後、３日後、７日後および28日後の曲げ強さお
よび圧縮強さ、蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮
強さ、および28日後および100日後の収縮変形を
測定した。 結合剤を例１に記載の試験法に準拠して試験し
た。得られた結果は次の通りであつた。 圧縮強さ（MPa） １日 8.1 ３日 9.4 ７日 21.2 28日 49.0 蒸気養生後の圧縮強さ（MPa） 49.8 曲げ強さ（MPa） １日 1.0 ３日 1.7 ７日 2.1 28日 4.9 蒸気養生後の曲げ強さ（MPa） 5.1 収縮変形（mm／ｍ） 28日 1.1 100日 2.1 前記比率の成分からなる結合剤は、結合剤の曲
げ強さおよび圧縮強さをかなり減少させ、そして
その収縮変形を増大させる。 本発明の特定の具体例を示しかつ記載したが、
多くの修正は当業者には明らかであり、それ故本
発明は開示された具体例には限定されず、本発明
の精神および範囲から逸脱しない限り多くの変形
を施すことができる。
SiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、CaO35.67、
MgO8.90、SO31.34、MnO1.40を有していた。 アルカリ金属の化合物はメタケイ酸ナトリウム
であり、そして添加剤はポルトランドセメントク
リンカーであつた。 結合剤を製造するために、その比表面積が3400
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物にメタケイ酸ナトリ
ウムの溶液を添加した。 このようにして製造した結合剤を試験して１日
後、３日後、７日後および28日後の曲げ強さおよ
び圧縮強さ、蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮強
さ、および28日後および100日後の収縮変形を測
定した。 結合剤を例１に記載の試験法に準拠して試験し
た。得られた結果は次の通りであつた。 圧縮強さ（MPa） １日 15.0 ３日 24.0 ７日 45.0 28日 60.7 蒸気養生後の圧縮強さ（MPa） 62.0 曲げ強さ（MPa） １日 1.8 ３日 2.0 ７日 2.8 28日 4.2 蒸気養生後の曲げ強さ（MPa） 4.2 収縮変形（mm／ｍ） 28日 0.9 100日 1.3 このように、結合剤内に含有される添加剤の量
が本発明の量よりも多い場合には、結合剤の曲げ
強さおよび圧縮強さの両方が減少してしまう。 例 ８ 結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 97.1 アルカリ金属の化合物 ２ 添加剤 0.9 からなる。 粒状高炉スラグは次の組成、重量％で
SiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、CaO35.67、
MgO8.90、SO31.34、MnO1.40を有していた。 アルカリ金属の化合物はメタケイ酸ナトリウム
であり、そして添加剤はポルトランドセメントク
リンカーであつた。 結合剤を製造するために、その比表面積が3390
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよびポルトラ
ンドセメントクリンカーをボールミル内で粉砕し
た。次いで、得られた混合物をメタケイ酸ナトリ
ウムの溶液によつてシールした。 このようにして製造された結合剤を試験して１
日後、３日後、７日後および28日後の曲げ強さお
よび圧縮強さ、蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮
強さ、および28日後および100日後の収縮変形を
測定した。 結合剤を例１に記載の試験法に準拠して試験し
た。得られた結果は次の通りであつた。 圧縮強さ（MPa） １日 9.3 ３日 19.8 ７日 30.0 28日 63.6 蒸気養生後の圧縮強さ（MPa） 64.0 曲げ強さ（MPa） １日 1.6 ３日 2.0 ７日 2.3 28日 5.6 蒸気養生後の曲げ強さ（MPa） 5.7 収縮変形（mm／ｍ） 28日 0.9 100日 1.53 このように、結合剤内の添加剤の含量が減少す
ると、曲げ強さおよび圧縮強さの両方がかなり減
少する。 例 ９（比較例） 結合剤は重量％で 粒状高炉スラグ 98.7 アルカリ金属の化合物 0.9 添加剤 0.4 からなる。 粒状高炉スラグは次の組成、重量％で
SiO233.6、Al2O315.85、Fe2O32.45、CaO35.67、
MgO8.9、SO31.34、MnO1.4を有していた。 アルカリ金属の化合物はメタケイ酸ナトリウム
であり、そして添加剤は硫酸カリウムであつた。 結合剤を製造するために、その比表面積が3320
cm2／ｇとなるまで粒状高炉スラグおよび硫酸カリ
ウムをボールミル内で粉砕した。次いで、得られ
た混合物をメタケイ酸ナトリウムの溶液によつて
シールした。 このようにして製造された結合剤を試験して１
日後、３日後、７日後および28日後の曲げ強さお
よび圧縮強さ、蒸気養生後の曲げ強さおよび圧縮
強さ、および28日後および100日後の収縮変形を
測定した。 結合剤を例１に記載の試験法に準拠して試験し
た。得られた結果は次の通りであつた。 圧縮強さ（MPa） １日 8.1 ３日 9.4 ７日 21.2 28日 49.0 蒸気養生後の圧縮強さ（MPa） 49.8 曲げ強さ（MPa） １日 1.0 ３日 1.7 ７日 2.1 28日 4.9 蒸気養生後の曲げ強さ（MPa） 5.1 収縮変形（mm／ｍ） 28日 1.1 100日 2.1 前記比率の成分からなる結合剤は、結合剤の曲
げ強さおよび圧縮強さをかなり減少させ、そして
その収縮変形を増大させる。 本発明の特定の具体例を示しかつ記載したが、
多くの修正は当業者には明らかであり、それ故本
発明は開示された具体例には限定されず、本発明
の精神および範囲から逸脱しない限り多くの変形
を施すことができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粒状高炉スラグ、水溶液中でアルカリ反応を
起こすアルカリ金属の化合物および添加剤からな
り、前記添加剤がポルトランドセメントクリンカ
ー、または硫酸ナトリウム、または硫酸カリウム
であり、成分が以下の量（重量％） 粒状高炉スラグ 79〜98.5 該アルカリ金属の化合物 １〜12 添加剤としてのポルトランドセメントクリンカー
または硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウム
0.5〜９ で使用されることを特徴とする結合剤。 ２ 粒状高炉スラグ、ナトリウムまたはカリウム
の炭酸塩またはケイ酸塩、または水酸化物、また
はフツ化物、および添加剤としてのポルトランド
セメントクリンカーからなり、その量（重量％）
が 粒状高炉スラグ 79〜96 ナトリウムまたはカリウムの炭酸塩またはケイ酸
塩または水酸化物、またはフツ化物 ３〜12 ポルトランドセメントクリンカー １〜９ であることを特徴とする特許請求の範囲第１項に
記載の結合剤。 ３ 粒状高炉スラグ、ケイ酸ナトリウム、および
添加剤としての硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウ
ムからなり、その量（重量％）が 粒状高炉スラグ 89〜98.5 ケイ酸ナトリウム １〜10 硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウム 0.5〜1.0 であることを特徴とする特許請求の範囲第１項に
記載の結合剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14538881A JPS5845150A (ja) | 1981-09-14 | 1981-09-14 | 結合剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14538881A JPS5845150A (ja) | 1981-09-14 | 1981-09-14 | 結合剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5845150A JPS5845150A (ja) | 1983-03-16 |
| JPS6310109B2 true JPS6310109B2 (ja) | 1988-03-03 |
Family
ID=15384089
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14538881A Granted JPS5845150A (ja) | 1981-09-14 | 1981-09-14 | 結合剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5845150A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58194765A (ja) * | 1982-05-07 | 1983-11-12 | 電気化学工業株式会社 | 無機結合材 |
| JP3857372B2 (ja) * | 1997-02-05 | 2006-12-13 | 太平洋セメント株式会社 | 耐酸セメント組成物 |
| JP4340671B2 (ja) * | 2006-07-18 | 2009-10-07 | 太平洋セメント株式会社 | 耐酸コンクリート製品 |
| JP5698774B2 (ja) * | 2013-01-30 | 2015-04-08 | 土木地質株式会社 | 高緻密コンクリート及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55162456A (en) * | 1979-05-31 | 1980-12-17 | Flowcon Oy | Slurry mortar and manufacture of bonding agent for use in concrete |
-
1981
- 1981-09-14 JP JP14538881A patent/JPS5845150A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55162456A (en) * | 1979-05-31 | 1980-12-17 | Flowcon Oy | Slurry mortar and manufacture of bonding agent for use in concrete |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5845150A (ja) | 1983-03-16 |
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