JPS627144B2 - - Google Patents
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- JPS627144B2 JPS627144B2 JP20579681A JP20579681A JPS627144B2 JP S627144 B2 JPS627144 B2 JP S627144B2 JP 20579681 A JP20579681 A JP 20579681A JP 20579681 A JP20579681 A JP 20579681A JP S627144 B2 JPS627144 B2 JP S627144B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Furnace Details (AREA)
Description
本発明はソーダ灰により脱硫する際に発生する
ソーダ灰脱硫スラグの無公害化処理方法に関する
ものである。 高炉から得られる溶銑には通常0.03〜1.0重量
％の硫黄が含有されており、この硫黄は次の製鋼
工程に先立つて混銑車や取鍋内で脱硫される。こ
の場合の脱硫材としては通常ソーダ灰と、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウ
ムの一種以上から成る石灰系脱硫材が用いられ
る。 このソーダ灰脱硫スラグにはNa2Oを約15〜20
重量％、Ｓを約１〜４重量％含み、Na2Oに起因
する吸湿崩壊やNaイオンの溶出があり溶出水の
PHが高い事、又Ｓに起因し溶出水が茶褐色を呈す
る事等の欠点を有している。 現在このソーダ灰脱硫スラグの処理方法として
は破砕、磁選処理を行ない乾式法でメタル、磁選
精鉱粉を回収する方法や、湿式法で同上の操作を
行ない溶出するNaイオンをNa2CO3として又SiO2
イオンをSiO2ゲルとして回収が行なわれている
が、NaイオンやSiO2イオンを完全に溶出回収す
る事は困難で残部のスラグから前記イオンが溶出
するのが現状である。 本願発明は上記諸問題を解消するソーダ灰脱硫
スラグの処理方法に係り、その要旨はソーダ灰脱
硫スラグの冷却粗砕物に、石灰系脱硫スラグ又は
高炉スラグの冷却粗砕物を加え、散水しながら混
練し、空気中で12時間以上養生することを特徴と
したソーダ灰脱硫スラグの処理方法である。 なおここで石灰系脱硫スラグとは、カルシウム
カーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウムの
一種以上から成る脱硫材を用いて脱硫をした際に
発生する脱硫スラグの事を称す。又散水しながら
の混練というのは、十分に水を付与し乍ら処理対
象物全体に水が十分に行き渡りスラリー状を呈す
る迄練り上げる事で、例えばセメント、砂に対し
十分な水を付与しコンクリート材料を得る様な処
理を指称し、同様に散水はしても散水しながらの
混合というのが、単に処理対象物が粉塵を発生し
ない位にその表面のみが濡らされる程度の少量の
水しか付与しない事、更には各配合成分の混ざり
合い方も十分ではない事であるのとは区別される
ものである。 以下、本願方法の作用効果を確認するために行
つた試験及び結果を示す。 ＜試験方法＞ この試験に用いた使用原料の化学分析値及び主
含有鉱物を第１表に示す。 下記第１表に於いて「同上の溶出残渣」とは、
ソーダ灰脱硫スラグ（500ｇ）を50〜53℃の湯
（1000c.c.）で60分間撹拌しながら溶出した後の残
渣の事をいう。以下同じ。 又使用原料の環境庁告示方法による溶出試験を
行なつた結果、Cu、Cd、Pb、Zn、As、Ｔ・
Hg、CN、PCB、Fe、Mnの各イオンは共に検出
されずその他は第２表に示す通りであつた。
ソーダ灰脱硫スラグの無公害化処理方法に関する
ものである。 高炉から得られる溶銑には通常0.03〜1.0重量
％の硫黄が含有されており、この硫黄は次の製鋼
工程に先立つて混銑車や取鍋内で脱硫される。こ
の場合の脱硫材としては通常ソーダ灰と、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウ
ムの一種以上から成る石灰系脱硫材が用いられ
る。 このソーダ灰脱硫スラグにはNa2Oを約15〜20
重量％、Ｓを約１〜４重量％含み、Na2Oに起因
する吸湿崩壊やNaイオンの溶出があり溶出水の
PHが高い事、又Ｓに起因し溶出水が茶褐色を呈す
る事等の欠点を有している。 現在このソーダ灰脱硫スラグの処理方法として
は破砕、磁選処理を行ない乾式法でメタル、磁選
精鉱粉を回収する方法や、湿式法で同上の操作を
行ない溶出するNaイオンをNa2CO3として又SiO2
イオンをSiO2ゲルとして回収が行なわれている
が、NaイオンやSiO2イオンを完全に溶出回収す
る事は困難で残部のスラグから前記イオンが溶出
するのが現状である。 本願発明は上記諸問題を解消するソーダ灰脱硫
スラグの処理方法に係り、その要旨はソーダ灰脱
硫スラグの冷却粗砕物に、石灰系脱硫スラグ又は
高炉スラグの冷却粗砕物を加え、散水しながら混
練し、空気中で12時間以上養生することを特徴と
したソーダ灰脱硫スラグの処理方法である。 なおここで石灰系脱硫スラグとは、カルシウム
カーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウムの
一種以上から成る脱硫材を用いて脱硫をした際に
発生する脱硫スラグの事を称す。又散水しながら
の混練というのは、十分に水を付与し乍ら処理対
象物全体に水が十分に行き渡りスラリー状を呈す
る迄練り上げる事で、例えばセメント、砂に対し
十分な水を付与しコンクリート材料を得る様な処
理を指称し、同様に散水はしても散水しながらの
混合というのが、単に処理対象物が粉塵を発生し
ない位にその表面のみが濡らされる程度の少量の
水しか付与しない事、更には各配合成分の混ざり
合い方も十分ではない事であるのとは区別される
ものである。 以下、本願方法の作用効果を確認するために行
つた試験及び結果を示す。 ＜試験方法＞ この試験に用いた使用原料の化学分析値及び主
含有鉱物を第１表に示す。 下記第１表に於いて「同上の溶出残渣」とは、
ソーダ灰脱硫スラグ（500ｇ）を50〜53℃の湯
（1000c.c.）で60分間撹拌しながら溶出した後の残
渣の事をいう。以下同じ。 又使用原料の環境庁告示方法による溶出試験を
行なつた結果、Cu、Cd、Pb、Zn、As、Ｔ・
Hg、CN、PCB、Fe、Mnの各イオンは共に検出
されずその他は第２表に示す通りであつた。
【表】
【表】
この第２表に示す様にソーダ灰脱硫スラグは、
Naイオンが溶出するので他のスラグに較べPHが
高く、ソーダ灰脱硫スラグの溶出残渣からもまだ
Naイオンが溶出し、元鉱程ではないがPHも高い
ことが判る。 次に各原料を第３表に示す配合割合（重量％）
で、散水しながら混練し空気中で約12時間養生し
た後に溶出試験を行なつた結果を第４表に示す。
Naイオンが溶出するので他のスラグに較べPHが
高く、ソーダ灰脱硫スラグの溶出残渣からもまだ
Naイオンが溶出し、元鉱程ではないがPHも高い
ことが判る。 次に各原料を第３表に示す配合割合（重量％）
で、散水しながら混練し空気中で約12時間養生し
た後に溶出試験を行なつた結果を第４表に示す。
【表】
【表】
【表】
なおこの溶出試験では、Cd、Pb、Ｔ・Cr、
Ｔ・Hg、As、Cu、Fe、Mnの各イオンについて
も調べたがいずれも検出されなかつた。 上記第４表から判る如く、ソーダ灰脱硫スラ
グ、同溶出残渣に石灰系脱硫スラグや高炉スラグ
を加え散水しながら混練後養生すれば、石灰系脱
硫スラグや高炉スラグが増加する程Naイオン、
Ｓイオン、SiO2イオンの溶出が少なく、溶出液
も無色透明となる。 なおMgCl2を添加して白沈の有無を見るのは
Naイオンの存在を知る為の簡便法であり、Naイ
オンが存在すれば2NaOH＋Mgcl2→2Nacl＋Mg
（OH）2でMg（OH）2の白沈が生じる。 次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％に石灰系脱硫
スラグ30重量％を配合後、散水しながら混練した
場合の溶出試験結果を第５表の１に、散水しなが
ら単に混合した場合の溶出試験結果を第５表の２
に、及び単に配合混合した場合の溶出試験結果を
第５表の３にそれぞれ示す。
Ｔ・Hg、As、Cu、Fe、Mnの各イオンについて
も調べたがいずれも検出されなかつた。 上記第４表から判る如く、ソーダ灰脱硫スラ
グ、同溶出残渣に石灰系脱硫スラグや高炉スラグ
を加え散水しながら混練後養生すれば、石灰系脱
硫スラグや高炉スラグが増加する程Naイオン、
Ｓイオン、SiO2イオンの溶出が少なく、溶出液
も無色透明となる。 なおMgCl2を添加して白沈の有無を見るのは
Naイオンの存在を知る為の簡便法であり、Naイ
オンが存在すれば2NaOH＋Mgcl2→2Nacl＋Mg
（OH）2でMg（OH）2の白沈が生じる。 次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％に石灰系脱硫
スラグ30重量％を配合後、散水しながら混練した
場合の溶出試験結果を第５表の１に、散水しなが
ら単に混合した場合の溶出試験結果を第５表の２
に、及び単に配合混合した場合の溶出試験結果を
第５表の３にそれぞれ示す。
【表】
【表】
【表】
この第５表の１〜３から同じ配合物であつても
単に混合した場合や、少量の水を加えて混合した
場合等に比べ十分な水を加えて混練した場合の方
がNaイオン、Ｓイオンの溶出が少ない事が判
る。又混練の後の養生は６時間では、まだ十分で
はなく少なくとも12時間は必要である事を確かめ
た。 次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％に、石灰系脱
硫スラグ30重量％を加え散水しながら混練し、空
気中で12時間養生後（水分約３重量％）、更に石
灰系脱硫スラグを追加した場合の結果を第６表に
示す。
単に混合した場合や、少量の水を加えて混合した
場合等に比べ十分な水を加えて混練した場合の方
がNaイオン、Ｓイオンの溶出が少ない事が判
る。又混練の後の養生は６時間では、まだ十分で
はなく少なくとも12時間は必要である事を確かめ
た。 次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％に、石灰系脱
硫スラグ30重量％を加え散水しながら混練し、空
気中で12時間養生後（水分約３重量％）、更に石
灰系脱硫スラグを追加した場合の結果を第６表に
示す。
【表】
以上述べて来た結果から、ソーダ灰脱硫スラグ
に石灰系脱硫スラグを混合したままでは効果が少
ないが、散水しながら混練し12〜15時間自然養生
をすれば、Naイオン、Ｓイオンの溶出は非常に
少なく、SiO2イオンの溶出は殆んどなくなる事
が判る。又同混練物を12〜15時間自然養生後更に
石灰系脱硫スラグを添加すれば一層効果がある事
も判る。 なおソーダ灰脱硫スラグに対し石灰系脱硫スラ
グと共に粘土（粘板岩系）をも同時に添加したも
のについても同様の結果を得た。その一例として
ソーダ灰脱硫スラグ：石灰系脱硫スラグ：粘土を
重量比で60：10：30の割で配合し散水しながら混
練した場合の結果を第７表に示す。
に石灰系脱硫スラグを混合したままでは効果が少
ないが、散水しながら混練し12〜15時間自然養生
をすれば、Naイオン、Ｓイオンの溶出は非常に
少なく、SiO2イオンの溶出は殆んどなくなる事
が判る。又同混練物を12〜15時間自然養生後更に
石灰系脱硫スラグを添加すれば一層効果がある事
も判る。 なおソーダ灰脱硫スラグに対し石灰系脱硫スラ
グと共に粘土（粘板岩系）をも同時に添加したも
のについても同様の結果を得た。その一例として
ソーダ灰脱硫スラグ：石灰系脱硫スラグ：粘土を
重量比で60：10：30の割で配合し散水しながら混
練した場合の結果を第７表に示す。
【表】
次にソーダ灰脱硫スラグ７重量％と、石灰系脱
硫スラグ30重量％を全量で100tonを散水しながら
ペイローダーで混練し、24時間空気中で養生した
もの390Kgを鉄製箱に入れ水を192Kg加えたもの(A)
と、上記混練物273Kgに更に石灰脱硫スラグ117Kg
を加えたものを鉄製箱に入れ水を196Kgを加えた
もの(B)を１日間及び30日間経過したものについて
の溶出試験結果を第８表に示す。
硫スラグ30重量％を全量で100tonを散水しながら
ペイローダーで混練し、24時間空気中で養生した
もの390Kgを鉄製箱に入れ水を192Kg加えたもの(A)
と、上記混練物273Kgに更に石灰脱硫スラグ117Kg
を加えたものを鉄製箱に入れ水を196Kgを加えた
もの(B)を１日間及び30日間経過したものについて
の溶出試験結果を第８表に示す。
【表】
以上述べて来た様に、本願発明方法によれば散
水しながら混練の後空気中で自然養生という簡単
な操作で、処理前は多量に溶出してNaイオン、
Ｓイオンは極く少量しか溶出せず、又SiO2イオ
ンは殆んど溶出しなくなると共に、溶出水は無色
透明になる。従つて本願方法により処理されたも
のは路盤材や埋立材として有効に利用出来るとい
う効果がある。
水しながら混練の後空気中で自然養生という簡単
な操作で、処理前は多量に溶出してNaイオン、
Ｓイオンは極く少量しか溶出せず、又SiO2イオ
ンは殆んど溶出しなくなると共に、溶出水は無色
透明になる。従つて本願方法により処理されたも
のは路盤材や埋立材として有効に利用出来るとい
う効果がある。
Claims (1)
- １ ソーダ灰脱硫スラグの冷却粗砕物に、石灰系
脱硫スラグ又は高炉スラグの冷却粗砕物を加え、
散水しながら混練し、空気中で12時間以上養生す
ることを特徴としたソーダ灰脱硫スラグの処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56205796A JPS58110450A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56205796A JPS58110450A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58110450A JPS58110450A (ja) | 1983-07-01 |
| JPS627144B2 true JPS627144B2 (ja) | 1987-02-16 |
Family
ID=16512821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56205796A Granted JPS58110450A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58110450A (ja) |
-
1981
- 1981-12-18 JP JP56205796A patent/JPS58110450A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58110450A (ja) | 1983-07-01 |
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