JPS6249917B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、原油の常圧蒸留残渣油を二段階で減
圧蒸留する方法に関するものである。さらに詳し
くは、常圧残渣油から減圧軽油に相当する留分を
省エネルギー条件下に採算よく生産するための二
段階減圧蒸留方法に関するものである。

近年、原油供給量が減少するとともに原油の重
質化傾向が強まる情勢下にて、石油業界では限ら
れた石油資源から燃料油として有用な軽質油をエ
ネルギー消費の少ない条件でしかも多量に生産し
なければならないという厳しい対応に迫られてい
る。また、公害防止の観点から大気汚染の原因物
質ともなる硫黄酸化物などの排出量を極力抑える
ことも要請されている関係上、硫黄化合物等不純
物の含有量が少ない軽質油の需要が増大し供給が
不足するという事態が生じている。

これらの問題に対し、当業界では重質原料油類
を熱分解したり、触媒の存在下に接触分解して軽
質燃料油等を製造することや、原料油を脱硫脱金
属活性を有する触媒を充填した直接脱硫装置で処
理すること等が検討されている。しかしながら、
いずれも触媒の急速な劣化等の技術上の問題があ
り、また多額の追加投資を必要とするために所期
の目的が達成されていない。

このような状況下にて、本発明者は重油製品以
下の価値しかもたない減圧残渣油留分の得率を下
げ、より高い価値をもつ軽質留分の得率を上げる
方法の開発に鋭意研究を重ねてきた。この結果、
本発明は、品質の良好な潤滑油基材を製造するた
めに常圧蒸留残渣油を比較的穏やかな条件で運転
する減圧蒸留塔に供給した場合に多量に生成され
るオーバーフラツシユ留分から減圧軽油に相当す
る燃料油を採算よく生産しうる方法の開発に成功
した。

減圧蒸留法及び該減圧蒸留法を実施するための
減圧蒸留塔について概略説明すると、通常一般に
使用される減圧蒸留塔は加熱炉を介して原料油で
ある常圧残渣油が供給される減圧蒸留帯域即ちフ
ラツシユ帯域を有する。該フラツシユ帯域にて原
料油は気化され、その結果生じた原料油蒸気は塔
の上方へと上昇し、気化しない部分は下降し塔よ
り除去される。フラツシユ帯域の下方には、塔内
に導入された原料常圧残渣油から効率的に軽質油
を分留するために、塔下部に水蒸気を吹き込むス
トリツピング帯域が設けられることが多い。又、
原料常圧残渣油は重金属化合物、アスフアルテ
ン、固形物等の不純物を多量に含有しているの
で、このような好ましからざる重金属類が留出油
に同伴し該留出油の品質を低下させるのを防止す
るために、減圧蒸留塔は塔内の原料油蒸気をフラ
ツシユ帯域の上部にて、洗浄油である塔最下段留
分の一部と向流接触させるウオツシユ帯域を備え
ている。

ウオツシユ帯域には、蒸気と洗浄油との接触効
果を高めるために金網や特殊な充填物等が装填さ
れている。

このウオツシユ帯域にて原料油蒸気とともに同
伴されてくる飛沫を吸収し、そのまま塔底に流下
する留分はオーバーフラツシユ留分と呼ばれてお
り、その沸点範囲及び生成量は原料油の種類や減
圧蒸留塔の運転条件によつて異なるが、一般に減
圧軽油以上重油以下の沸点、即ち、約350℃〜650
℃の範囲を有するもので、原料常圧残渣油に対し
約２〜10容量％生成するものである。特に燃料油
材よりも潤滑油基油の製造を目的とする減圧蒸留
塔では、蒸留油品質保持の観点より、より多量の
オーバーフラツシユを流下せしめることが知られ
ている。

従来、減圧蒸留塔の運転に際してこのようなオ
ーバーフラツシユ留分は、(1)減圧蒸留塔下部のス
トリツピング帯域に流下させて、塔底から減圧残
渣油として抜出すか、(2)オーバーフラツシユ留分
を側流として抜出したあと、同一の減圧蒸留塔又
はその加熱炉へ再循環させていた。又、一部の精
油所では、(3)生成したオーバーフラツシユ留分を
側流として抜き出し、これを同一減圧蒸留塔の塔
底からの減圧残渣油と混合しプロパン脱瀝装置に
導入する方法が検討されている。

しかしながら、上記方法にはいずれも次に述べ
るように減圧軽油の増産に対して何ら寄与するも
のではない。すなわち、(1)の方法ではストリツピ
ング帯域にてオーバーフラツシユの一部は蒸気と
なり、再びウオツシユ帯域にて冷却されオーバー
フラツシユとして流下しウオツシユ帯域、ストリ
ツピング帯域を循環することとなるが、その大部
分は結局塔底油中に含まれることとなる。また(2)
の方法は、減圧蒸留装置の運転条件を緩やかにす
ることができるという効果を有するものの、燃料
油の増産には何の寄与もなしえない。更に(3)の方
法は、オーバーフラツシユ留分及び残油から潤滑
油基油の回収を意図したものであり、(2)と同様に
燃料油の生産については何の効果も有さない。

これに対し、減圧塔底油中に含まれる減圧軽油
分の回収を目的として、この減圧塔底油全体を別
のより苛酷な条件を有する減圧蒸留塔に導入し、
これを回収する方法がとられることもある。（二
段式減圧蒸留方法）。しかし、この場合は、第一
段の塔底油の全量を再加熱する為、塔底油に余分
の顕熱を与えねばならず、無駄なエネルギーを消
耗することとなる。

このように現在まで、本発明のごとくオーバー
フラツシユ留分中の減圧軽油の沸点範囲にある炭
化水素油に注目し、該油を減圧軽油として分離回
収するという試みはなされていない。

従つて、本発明の主たる目的は、前述のように
潤滑油基油製造用減圧蒸留塔の様な比較的穏やか
な条件で運転される減圧蒸留塔に、常圧蒸留残渣
油を供給すると減圧軽油の沸点範囲にある留分を
含有するオーバーフラツシユ留分が多量に生成す
ることに着目し、このオーバーフラツシユ留分を
別のより苛酷な条件で運転される燃料油基油製造
を目的とする減圧蒸留塔に供給することにより、
減圧軽油を大巾に増産するようにした二段階減圧
蒸留方法を提供することである。

本発明の目的は、第１減圧蒸留帯域及び当該第
１減圧蒸留帯域に比し苛酷な蒸留条件の第２減圧
蒸留帯域から成る減圧蒸留帯域において原料油を
蒸留し複数の留出油を回収するにあたり、先ず原
料油を第１減圧蒸留帯域へ供給し、次で生成した
オーバーフラツシユ留分を当該蒸留帯域から抜き
出し、第２減圧蒸留帯域へ供給する原料油に添加
し混合して第２減圧蒸留帯域にて蒸留するように
構成し、減圧軽油を最小限の熱エネルギーにて、
つまり省エネルギー条件下にて増産することので
きる二段階減圧蒸留方法を提供することである。

本発明の他の目的は、従来の連続蒸留装置をわ
ずかに改変することによつて達成することのでき
る二段階減圧蒸留方法を提供することである。

次に、本発明に係る二段階減圧蒸留方法につい
て図面を参照して詳しく説明する。

第１図は本発明に係る二段階減圧蒸留装置の一
実施態様を例示し、該実施態様においては二基の
連続して設置された減圧蒸留塔を使用して常圧残
油から減圧軽油を増産する方法及び装置が説明さ
れる。本発明に使用される第１の減圧蒸留塔は、
通常使用されている減圧蒸留塔であつてよく、塔
底部にストリツピングスチーム２が導入されるス
トリツピング帯域、該ストリツピンング帯域
の上方にて該塔内に供給された原料油を気化させ
るフラツシユ帯域、該フラツシユ帯域の上方
に位置し塔内の原料油蒸気を洗浄油と向流接触さ
せるウオツシユ帯域、原料油蒸気を各留分に分
留するべく複数の棚（トレー）を有した精留（フ
ラクシヨネイテイング）帯域、並びに該塔内を
減圧するためのスチームエジエクタ及び凝縮器４
に連結された塔頂部Ｖを具備する。

原料油である常圧残油は、減圧蒸留塔が常圧蒸
留装置（図示せず）と結合して用いられる場合は
冷却せず直接減圧蒸留１の加熱炉６へ送られる。
また原料油貯蔵タンク（図示せず）から原料油が
供給される場合は熱交換器で温度を高めてから加
熱炉６へ送られる。

第１の減圧蒸留塔１へ供給する原料油として
は、原油を約300〜350℃かつ常圧で運転される常
圧蒸留塔に導入して生成される残渣油で、沸点が
約350℃以上の留分からなる石油系重質炭化水素
油が好適である。常圧残渣油を生成する原油は、
パラフイン系、ナフテン系または混合系のいずれ
でもよく、含有する不純物等の量によつても限定
されない。一般に、パラフイン系原油からの潤滑
油基油は粘度指数が高く安定度もよいが蝋分が多
く凝固点が高い。一方ナフテン系原油からの潤滑
油基油は粘度指数が低いが、凝固点も低いという
特徴がある。本願の減圧蒸留方法を採用すれば蒸
留条件の選択が容易であるから、いかなる原油か
らも所望の性状を有する潤滑油基油を得ることが
できる。

加熱炉６にて加熱された原料油は第１減圧蒸留
塔１に導管７を介して供給される。第１減圧蒸留
塔１に供給された圧力下の原料油はフラツシヨ帯
域にて気化し、該気化された原料油蒸気はウオ
ツシユ帯域を介して精留帯域及び塔頂部Ｖへ
と塔内を上昇し、その過程において３〜４の各種
潤滑油成分及び塔頂軽質油留分に分留される。潤
滑油成分は第１減圧蒸留塔１の側方に設けたスト
リツパ８へと導管１０，１２及び１４を介して回
収される。例えば導管１０からは軽質潤滑油留分
が、導管１２からは中質潤滑油留分が、又導管１
４からは重質潤滑油留分が取り出される。ストリ
ツパ８は、例えばスチームを吹き込む等の通常の
手段を用いて各留分中に含まれる軽質油分を除去
し、各留分間の精留を行なう働きをなす。このよ
うな潤滑油留分は一部はストリツパー８から塔内
へと還流されるが、残油はストリツパーを通過
後、それぞれ性状に応じて脱蝋、洗浄、白土処理
及び再蒸留などの処理を施され、更に調合されて
高級潤滑油製品となる。側流最下段の潤滑油留分
の一部は塔内蒸気を洗浄するために導管１６によ
つてウオツシユ帯域へ循環される。

塔頂部Ｖからは導管１８及び２０を介して軽質
油留分が回収される。軽質油留分の一部は塔内へ
と還流され、残油は軽油として取り出される。一
方塔底部からは原料油の気化しない部分が減圧残
油として導管２２を介して回収される。

塔底部へと流下するオーバーフラツシユ留分は
フラツシユ帯域とウオツシユ帯域との間に設
けたトレイ２４からポンプ２８によつて導管２６
を介して取り出される。即ち、オーバーフラツシ
ユ留分は、第１の減圧蒸留塔における原料油フラ
ツシユ帯域よりも上方で、しかも側流最下段の下
方に設置したトレイから抜き出され、導管により
第２の減圧蒸留塔へ導入される。このオーバーフ
ラツシユ留分抜出し用トレイ及び導管は、特殊な
ものを用いる必要はなく他の留出油を側流として
抜き出すためのものと同様なものでよい。

トレイから抜き出されたオーバーフラツシユ留
分は、減圧蒸留塔の運転条件に巾をもたせるため
に導管２６に接続した分岐管２６ａによりストリ
ツピング帯域にオーバーフラツシユ留分の一部
を流下したり、別の分岐管２６ｂを設けて減圧蒸
留塔上流の加熱炉側へ循環することもできる。し
かしながら、本願では減圧軽油の得率を高めるこ
とを目的としているから、オーバーフラツシユ留
分は全量第２減圧蒸留塔へ供給することが望まし
い。

第１減圧蒸留塔から抜出されたオーバーフラツ
シユ留分は単独で第２減圧蒸留塔へ導入すること
も可能であるが、本発明では第２減圧蒸留塔まで
の導管における任意の箇所において他の第２減圧
蒸留塔用原料油と合流し混合してから導入され
る。

即ちオーバーフラツシユは導管３０を介して混
合装置３２へと送られ第２減圧蒸留塔４０用の原
料油と混合される。第２減圧蒸留塔用原料油と混
合することは、加熱炉用燃料を節減しストリツピ
ングスチーム等のユーテイリテイーを有効に活用
しうるので経済的効果が大きいのである。該オー
バーフラツシユ留分と原料油との混合原料油はポ
ンプ３４によつて導管３６を介して加熱炉３８へ
と送られる。前記混合装置３２は特殊なものでな
くともよく、又ポンプ６で代替することもでき
る。

第２減圧蒸留塔用原料油としては、第１減圧蒸
留塔への供給原料と同一の常圧残油や燃料油基油
製造のために特別に処理し調整した原料油などが
挙げられる。即ち、沸点が約350℃以上の重質油
を原料とすることができるが、本発明において減
圧軽油を増産するために特に好ましいのは燃料油
材製造用の常圧残油である。オーバーフラツシユ
留分を第２減圧蒸留塔用原料油との混合割合は特
に限定されず１：１〜１：100でよいが、好まし
くは１：10〜〜１：100の範囲が採用される。こ
の範囲内であつても第２減圧蒸留塔用原料油の混
合割合が高い方が、一定量の減圧軽油の生産に要
する熱エネルギーが少いことが確認されている。
オーバーフラツシユ留分と第２減圧蒸留塔用原料
油との混合原料油は、第２減圧蒸留塔４０へ導入
する前に加熱炉３８へ導かれ、減圧蒸留に必要な
熱が与えられる。加熱炉３８では、原料油の分解
によるコーキングを防止するためにスチームが注
入される。なお、第２減圧蒸留装置の一時的操業
停止などに備えて、第１減圧蒸留塔１からのオー
バーフラツシユ留分を貯蔵しておくための中間タ
ンク４２を設けることができる。

第２段の減圧蒸留塔４０は、通常バキユームフ
ラツシヤーと呼ばれるもので、前記第１段の減圧
蒸留塔１と同様の構造機能を有するもので、塔頂
部がスチームエジエクタ及び凝縮器４２に接続さ
れ、塔底部からはストリツピングスチーム４４が
塔内へと導入されるように構成されている。加熱
炉３８から第２減圧蒸留塔４０へと導入された混
合原料油は気化し、精留帯域へと上昇し、塔４０
より軽質減圧軽油留分４６及び重質減圧軽油留分
４８として取り出される。塔から抜き出された軽
質減圧軽油留分４６及び重質減圧油留分４８は、
ともにその一部が塔内へ還流されるが、残部は適
宜間接脱硫装置で精製されるか、水素化分解又は
流動接触分解装置へ導入されてより軽質な製品と
なる。又塔頂部からも減圧軽油が回収され、塔底
部からは減圧残油が導管５０を介して取り出され
る。

前記第１及び第２のいずれの減圧蒸留において
も塔底部より回収される原料残油は、該原料残油
からアスフアルトを除いたものが分解又は間接脱
硫原料油となるが、その性状は後続の装置の運転
及び収率に影響を与える。特に製品中の金属、な
かでもニツケル及びバナジウムの含有量が多いと
反応器の触媒の活性を劣化させるので、前記のと
おりウオツシユ帯域で充分洗浄油により除去する
必要がある。

上記実施態様においては、第１の減圧蒸留塔を
潤滑油基油の製造を目的とするもので例示した
が、運転条件が穏やかなものでオーバーフラツシ
ユが多量に生成するものであれば燃料油材の製造
を目的とする減圧蒸留塔であつてもよい。しかし
ながら潤滑油基油の製造を目的とする減圧蒸留塔
であれば、高品質の潤滑油留分が得られると共に
オーバーフラツシユ留分から高品質の減圧軽油の
生産量を増加させ得るという効果を期待すること
ができる。すなわち潤滑油基油として好ましくな
い不純物がオーバーフラツシユの留分中に捕捉さ
れるので、後続処理として脱瀝装置に導入する必
要が無くなるとともに他の精製装置の条件も緩和
することができる。

通常、潤滑油基油製造用減圧蒸留装置では側流
留分の潤滑油としての性状保持のため、比較的穏
やかな運転条件（フラツシユ帯域にて約350〜450
℃、約200mmHg以下）が採用される。又、たとえ
苛酷な運転をして減圧軽油分を塔底油中から蒸発
させても、最終的にはオーバーフラツシユ留分と
して再び塔底油に返さねばならず、その蒸発潜熱
に相当する熱エネルギーを浪費することになるか
らである。しかしながら、本発明の方法によつて
オーバーフラツシユ留分を側流として抜き出すの
であれば、加熱炉の制約及び潤滑油基油の性状に
対する許容範囲内で、より苛酷な運転条件をとる
ことができる。このような観点から、第１の減圧
蒸留塔は特に約350〜450℃、約10mmHg〜200mm
Hgの条件で運転するのが好ましい。この条件内
であれば、原料常圧残油に対し、約５容量％以上
（約10容量％以下）のオーバーフラツシユ留分を
生成することができる。

オーバーフラツシユ留分及び第２減圧蒸留塔用
原料油が導入される第２減圧蒸留塔は、第１の減
圧蒸留塔よりも苛酷な条件で運転される。即ち、
フラツシユ帯域において約350〜500℃、約５〜
150mmHgの条件が選択されるがフラツシユ温度は
加熱炉条件の許す限り約450℃以上で高ければ高
い程よい。逆に、第２の減圧蒸留塔を第１の減圧
蒸留塔よりも穏やかな条件で運転した場合は、減
圧軽油の回収につき全く効果が認められない。第
２の減圧蒸留塔の運転に際しては、前記のとおり
燃料油留分中の金属含量を下げることだけでな
く、残留炭素の含量についても注意する必要があ
る。燃料油留分を接触分解装置用原料とする場
合、残留炭素の含量が多いと好ましくない副製品
であるコークスの生成が多くなるからである。

次に、本発明の具体的内容及びその効果を実施
例及び比較例を用いて説明する。

実施例 １ 第１図に示した本願の二段階減圧蒸留方法によ
り、第１の減圧蒸留塔１で生成したオーバーフラ
ツシユ留分から減圧軽油を回収する方法を実施し
た。

中東原油の常圧蒸留により得られた常圧残油
（沸点350℃以上）を第１の減圧蒸留塔１へ20000
バーレル／日の割合で供給し、フラツシユ帯域が
388℃、125mmHgとなる条件で減圧蒸留をし該減
圧蒸留塔から抜き出した1200バーレル／日のオー
バーフラツシユ留分（沸点530〜555℃）に、第１
減圧蒸留塔１への供給原料と同一性状の常圧残油
20000バーレル／日を混合した後、加熱炉38を経
て第２の減圧蒸留塔４０へ導入した。第２の減圧
蒸留塔４０をフラツシユ帯域にて400℃、100mm
Hgで運転することにより、減圧経油（沸点350〜
570℃）が11200バーレル／日製造された。

一方、第２の減圧蒸留塔４０に第１の減圧蒸留
塔１からのオーバーフラツシユ留分を供給するこ
となく、第１の減圧蒸留塔１への供給原料と同一
性状の常圧残油20000バーレル／日を導入し、上
記と同じ作動条件にて運転すると、減圧軽油が
10000バーレル／日製造された。

従つて、本発明に係る二段階減圧蒸留方法の該
実施例においては第１の減圧蒸留塔で生成した約
1200バーレル／日のオーバーフラツシユ留分が全
量減圧軽油として回収されたことになる。この場
合、第１減圧蒸留塔からのオーバーフラツシユ留
分（1200バーレル／日）を処理するために第２の
減圧蒸留装置の加熱炉で要した全燃料消費量は
0.10Kl／hrであつた。

以上の結果及び後述の比較例から、本実施例に
示した二段階減圧蒸留法によれば第２減圧蒸留塔
において減圧軽油が12容量％も増産され、しかも
同量の減圧軽油を製造するのに第２減圧蒸留装置
で要する加熱用燃料油は、後述の比較例に示され
る公知の方法に対し5/8ですむことがわかるであ
ろう。

比較例 １ 公知の二段減圧蒸留装置により、第１段減圧残
油から減圧軽油を回収することを試みた。

中東原油を常圧蒸留して得られた常圧残油（沸
点350℃以上）を第１の減圧蒸留塔へ20000バーレ
ル／日で供給し、フラツシユ帯域が388℃、125mm
Hgとなる条件で減圧蒸留した。潤滑油留分を側
流として抜き出す一方、全通油量に対し６容量％
生成したオーバーフラツシユ留分（沸点530〜555
℃）は全量そのままストリツピングセクシヨンへ
流下させた。そして、塔底の減圧残油（沸点530
℃以上）を8000バーレル／日で第２の減圧蒸留塔
へ導入した。第２減圧蒸留塔はフラツシユ帯域が
約404℃、約100mmHgとなるように制御し運転し
た。

この結果、第２の減圧蒸留塔から約1200バーレ
ル／日の減圧軽油が製造された。また、第２減圧
蒸留塔前の加熱炉における全燃料消費量は0.16
Kl／hrであつた。

比較例 ２ 比較例１の第１の減圧蒸留塔へ、比較例１より
も重質系の常圧残油を約20000バーレル／日で供
給し、オーバーフラツシユが約６容量％生成する
運転条件で減圧蒸留したところ、塔底に減圧残油
（沸点530℃以上）が約13000バーレル／日生成し
た。この減圧残油を第２の減圧蒸留塔へ導入し
て、減圧軽油（沸点530〜555℃）が約1200バーレ
ル／日製造される条件で第２の減圧蒸留塔を運転
したところ、第２の減圧蒸留塔前の加熱炉で要し
た全燃料消費量は0.25Kl／hrであつた。

実施例 ２ 比較例２と同じ重質系の常圧残油を比較例２と
同一条件で運転される第１の減圧蒸留塔に導入し
て得た約1200バーレル／日のオーバーフラツシユ
留分に第１の減圧蒸留塔への供給原料と同一性状
の常圧残油約11800バーレル／日を混合してから
加熱炉を経て第２の減圧蒸留塔へ導入した。

第２の減圧蒸留塔を減圧軽油（沸点350〜570
℃）が約5400バーレル／日製造される条件下で運
転した。オーバーフラツシユを全く導入しない場
合に減圧軽油の生成量が約4200バーレル／日であ
つたから、第１の減圧蒸留塔で生成したオーバー
フラツシユは全量第２減圧蒸留塔で減圧軽油とし
て回収されたことになる。この場合、第２の減圧
蒸留塔前の加熱炉においてオーバーフラツシユを
回収するために消費された燃料油は約0.12Kl／hr
であつた。

すなわち、第２の減圧蒸留において加熱炉で消
費される全燃料消費量は第１の減圧蒸留において
生成する減圧残油を加熱する場合（比較例２）の
１／２ですむことがわかる。

以上の具体例から明らかなように、本発明の方
法によつて第１減圧蒸留塔からのオーバーフラツ
シユ留分を側流として抜き出し、他の原料油に添
加混合して第２減圧蒸留塔へ導入すれば、従来は
重油として塔底油へ混合してしまつた留分が、減
圧軽油として効率よく回収できるのである。

又、公知の二段減圧蒸留法が減圧残油の全量を
加熱するのに対し、本発明ではオーバーフラツシ
ユ留分の蒸発潜熱分だけを加熱すればよいから、
第２減圧蒸留に要する加熱用燃料を大巾に節減し
うるという効果がある。更に、このようにして得
られた減圧軽油は減圧残油とは異なり、重金属等
の不純物含有量が少ないため、間接脱硫装置で処
理して硫黄化合物の含有量を減らすことができ、
燃料油材製品としての付加価値を高めることがで
きる。又、脱硫の有無に関係なく減圧軽油は流動
接触分解装置で軽質化することによりガソリン等
のより軽質な製品に軽換できるなど、本発明は産
業上きわめて有用なものであると言うことができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に関する、減圧蒸留オーバーフ
ラツシユ留分から減圧軽油を回収する二段階減圧
蒸留方法の説明図である。 １：第１減圧蒸留塔、６，３８：加熱炉、８：
ストリツパ、２４：オーバーフラツシユ留分取出
トレイ、３２：混合装置、４０：第２減圧蒸留
塔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 第１減圧蒸留帯域および当該第１減圧蒸留帯
   域に比し苛酷な蒸留条件の第２減圧蒸留帯域から
   成る減圧蒸留帯域において原料油を蒸留し、複数
   の留出油を回収する二段階減圧蒸留方法であつ
   て、原料油として残渣油を第１減圧蒸留帯域へ供
   給し、それによつて生成されそして第１減圧蒸留
   帯域中のウオツシユ帯域から流下するオーバーフ
   ラツシユ留分を該第１減圧蒸留帯域中のフラツシ
   ユ帯域の上方から抜き出し、原料油として第２減
   圧蒸留帯域へ供給する重質油と混合して該第２減
   圧蒸留帯域にて蒸留することを特徴とする二段階
   減圧蒸留方法。 ２ 第１減圧蒸留帯域が潤滑油基油製造用の蒸留
   条件であり、第２減圧蒸留帯域が燃料油基油製造
   用の蒸留条件である特許請求の範囲第１項記載の
   方法。 ３ 第１減圧蒸留帯域は約350〜450℃及び約10〜
   200mmHgの条件で運転され、第２減圧蒸留帯域は
   約350〜500℃及び約５〜150mmHgの条件で運転さ
   れる特許請求の範囲第２項記載の方法。 ４ 第１減圧蒸留帯域は約380℃、約125mmHgの
   条件で運転され、第２減圧蒸留帯域は約400℃、
   約100mmHgで運転される特許請求の範囲第３項記
   載の方法。 ５ オーバーフラツシユ留分の沸点範囲が約350
   ℃〜約650℃である特許請求の範囲第１項記載の
   方法。 ６ オーバーフラツシユ留分の一部は第１減圧蒸
   留塔のストリツピング帯域に導入されて成る特許
   請求の範囲第１項記載の方法。 ７ オーバーフラツシユ留分の一部は第１減圧蒸
   留帯域に供給される残渣油に混合されて成る特許
   請求の範囲第１項記載の方法。