JPS6233031A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
熱交換器の製造方法Info
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- JPS6233031A JPS6233031A JP17169185A JP17169185A JPS6233031A JP S6233031 A JPS6233031 A JP S6233031A JP 17169185 A JP17169185 A JP 17169185A JP 17169185 A JP17169185 A JP 17169185A JP S6233031 A JPS6233031 A JP S6233031A
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- JP
- Japan
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- tube plate
- filler
- tube
- heat exchanger
- drum body
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
- F28F9/0219—Arrangements for sealing end plates into casing or header box; Header box sub-elements
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F2275/00—Fastening; Joining
- F28F2275/20—Fastening; Joining with threaded elements
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ブラインの入口及び出口を有する胴体内に熱
交換管を収容し、さらに該胴体の端部に熱交換管支持用
の管板を取付けた形式の熱交換器の製造方法に関するも
のである。
交換管を収容し、さらに該胴体の端部に熱交換管支持用
の管板を取付けた形式の熱交換器の製造方法に関するも
のである。
（従来の技術）
第６図には従来（例えば実開昭５１−９２７５７号公報
）のシェルアンドチューブ式の熱交換器が示されている
。この種の熱交換器においては、胴体＋０１及び管板１
０２．＋ ０２によって囲われた内部に収容されるブラ
インとして、一般に胴体＋０１あるいは管板１０２など
の部材に対して腐食性を有する液体（例えば塩化カルシ
ウム溶液）が使用されているため、第６図に示す従来の
熱交換器では、胴体１０１の内面及び管板１０２，１０
２の内面１０２ａ、ｌ ０２ａにそれぞれクラッド（）
／ｍ１ＪｒＪら一、／＋１．Ｊ＃信１稽）１１１１９１
管ワ１を固着している。又、胴体１０１の内周面１０１
ｂと管板１０２とのつき合わせ部には隙間腐食を防止す
るための耐食性を有する充填材（例えばエポキシ樹脂）
１０９が充填されている。
）のシェルアンドチューブ式の熱交換器が示されている
。この種の熱交換器においては、胴体＋０１及び管板１
０２．＋ ０２によって囲われた内部に収容されるブラ
インとして、一般に胴体＋０１あるいは管板１０２など
の部材に対して腐食性を有する液体（例えば塩化カルシ
ウム溶液）が使用されているため、第６図に示す従来の
熱交換器では、胴体１０１の内面及び管板１０２，１０
２の内面１０２ａ、ｌ ０２ａにそれぞれクラッド（）
／ｍ１ＪｒＪら一、／＋１．Ｊ＃信１稽）１１１１９１
管ワ１を固着している。又、胴体１０１の内周面１０１
ｂと管板１０２とのつき合わせ部には隙間腐食を防止す
るための耐食性を有する充填材（例えばエポキシ樹脂）
１０９が充填されている。
ところで、胴体１０１は、上記充填材１０９を胴体１０
１の内周面１０１ｂと管板１０２とのつき合わせ部に充
填するために、予め該胴体１０１の両側からそれぞれ比
較的短い長さしく例えば２０〜３０ｃｍ）だけ離間した
位置で分割されており（２つの端部胴体１０１Ａ、１０
１１３と１つの中間部胴体１０１Ｃの３分割）、各端部
胴体１０１Ａ、１０１Ｂをそれぞれ管板１０２，１０２
に固定した状態で、その端部胴体＋ ０１Ａ、Ｉ ０１
１３内から上記充填材１０９，１０９を充填した後、各
端部胴体＋０１Ａ、１０１Ｂのそれぞれの端部と中間部
胴体１０１Ｃの各端部を符号Ａで示すようにそれぞれ溶
接して、胴体１０１を連結させている。
１の内周面１０１ｂと管板１０２とのつき合わせ部に充
填するために、予め該胴体１０１の両側からそれぞれ比
較的短い長さしく例えば２０〜３０ｃｍ）だけ離間した
位置で分割されており（２つの端部胴体１０１Ａ、１０
１１３と１つの中間部胴体１０１Ｃの３分割）、各端部
胴体１０１Ａ、１０１Ｂをそれぞれ管板１０２，１０２
に固定した状態で、その端部胴体＋ ０１Ａ、Ｉ ０１
１３内から上記充填材１０９，１０９を充填した後、各
端部胴体＋０１Ａ、１０１Ｂのそれぞれの端部と中間部
胴体１０１Ｃの各端部を符号Ａで示すようにそれぞれ溶
接して、胴体１０１を連結させている。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、上記した従来の熱交換器では、胴体１０１の
端部内周面ｔｏｔｂと管板１０２とのつき合わせ部に充
填＋４１０９を充填するために、胴体＋０１をその長さ
方向に分割しなければならず、しかも充填材１０９を上
記隙間に充填した後に、分割している端部胴体１０１Ａ
、Ｉ ＯＩＢと中間部胴体１０１Ｃとを溶接して連結さ
仕なければならず、その胴体連結作業（溶接作業）が面
倒である（工程増大）という問題があった。
端部内周面ｔｏｔｂと管板１０２とのつき合わせ部に充
填＋４１０９を充填するために、胴体＋０１をその長さ
方向に分割しなければならず、しかも充填材１０９を上
記隙間に充填した後に、分割している端部胴体１０１Ａ
、Ｉ ＯＩＢと中間部胴体１０１Ｃとを溶接して連結さ
仕なければならず、その胴体連結作業（溶接作業）が面
倒である（工程増大）という問題があった。
本発明は、上記の如き従来の熱交換器の問題点を改善す
ることができるようにした熱交換器の製造方法を提案す
ることを目的とするものである。
ることができるようにした熱交換器の製造方法を提案す
ることを目的とするものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、第１図ないし第５図に例示されているように
、ブラインの入口１２及び出口１３を有し且つ内面にク
ラッド材１１を固着してなる胴体ｌの端部１ａに、内面
２ａにクラッド材２１を固着してなる管板２を取付ける
ようにした熱交換器の製造方法において、前記胴体ｌの
端部内周面ｔｂと前記管板２とのつき合わせ部Ｘに、前
記胴体ｌと前記管板２を固定する前に、熱溶融性を有す
る耐食性材料からなる充填材９をリング状又は周方向に
小間隔をもって多数の点状に装填しておき、前記胴体ｌ
と前記管板２との接合部を胴体ｌの外面側から溶接固定
した後に又は該溶接固定と同時に、前記胴体ｌにおける
前記充填材９を装填した位置の外周部を加熱して該充填
材９を溶融させ、その溶融させた充填材９で前記胴体ｌ
の端部内周面１ｂと前記管板２とのつき合わせ部を密閉
するようにしたことを特徴とするものである。
、ブラインの入口１２及び出口１３を有し且つ内面にク
ラッド材１１を固着してなる胴体ｌの端部１ａに、内面
２ａにクラッド材２１を固着してなる管板２を取付ける
ようにした熱交換器の製造方法において、前記胴体ｌの
端部内周面ｔｂと前記管板２とのつき合わせ部Ｘに、前
記胴体ｌと前記管板２を固定する前に、熱溶融性を有す
る耐食性材料からなる充填材９をリング状又は周方向に
小間隔をもって多数の点状に装填しておき、前記胴体ｌ
と前記管板２との接合部を胴体ｌの外面側から溶接固定
した後に又は該溶接固定と同時に、前記胴体ｌにおける
前記充填材９を装填した位置の外周部を加熱して該充填
材９を溶融させ、その溶融させた充填材９で前記胴体ｌ
の端部内周面１ｂと前記管板２とのつき合わせ部を密閉
するようにしたことを特徴とするものである。
（作 用）
本発明の方法によれば、胴体ｌの端部内周面１ｂと管板
２とのつき合わせ部Ｘに熱溶融性を有する充填材９を装
填しておき、胴体１と管板２とを溶接固定した後に又は
該溶接固定と同時に、胴体ｌの外側から加熱して前記充
填材９を溶融させるようにされており、その溶融せしめ
られた充填材９が胴体ｌの端部内周面１ｂと管板２との
つき合わせ部Ｘに流れ込んで該つき合わせ部Ｘを閉塞す
る如く作用する。
２とのつき合わせ部Ｘに熱溶融性を有する充填材９を装
填しておき、胴体１と管板２とを溶接固定した後に又は
該溶接固定と同時に、胴体ｌの外側から加熱して前記充
填材９を溶融させるようにされており、その溶融せしめ
られた充填材９が胴体ｌの端部内周面１ｂと管板２との
つき合わせ部Ｘに流れ込んで該つき合わせ部Ｘを閉塞す
る如く作用する。
（実施例）
第１図ないし第５図を参照して本発明の詳細な説明する
と、第１図には本発明実施例の製造方法で製造されるシ
ェルアンドチューブ式の熱交換器Ｚが示されている。
と、第１図には本発明実施例の製造方法で製造されるシ
ェルアンドチューブ式の熱交換器Ｚが示されている。
この熱交換器Ｚは、長さ方向に継ぎ目のない１個の長円
筒状に成形された胴体１の両端部１ ａ、 １ａにそれ
ぞれ管板２．２を固定し、さらに胴体１内に多数本の熱
交換管３．３・・を両管板２．２に支持させた状態で収
容するととらに、両管板２，２の各外面にそれぞれＭ（
鏡板）４．５を設けて構成されている。
筒状に成形された胴体１の両端部１ ａ、 １ａにそれ
ぞれ管板２．２を固定し、さらに胴体１内に多数本の熱
交換管３．３・・を両管板２．２に支持させた状態で収
容するととらに、両管板２，２の各外面にそれぞれＭ（
鏡板）４．５を設けて構成されている。
胴体ｌの左右各端部寄り位置には、ブラインの入口１２
となるブライン入口管とブラインの出口１３となるブラ
イン出口管がそれぞれ設けられている。尚、この熱交換
器Ｚでは、ブラインとして、鋼などに対して腐食性を有
する腐食性流体（例えば塩化カルシュラム溶液）が使用
される。
となるブライン入口管とブラインの出口１３となるブラ
イン出口管がそれぞれ設けられている。尚、この熱交換
器Ｚでは、ブラインとして、鋼などに対して腐食性を有
する腐食性流体（例えば塩化カルシュラム溶液）が使用
される。
胴体ｌの内面には、ブラインに対して耐食性を有するク
ラッド材Ｉｔ（例えばネーバル黄銅板）を固着しており
、又両管板２．２の内面（ブラインが接触する側の面）
２ａにも同種のクラッド材２１が固着されている。
ラッド材Ｉｔ（例えばネーバル黄銅板）を固着しており
、又両管板２．２の内面（ブラインが接触する側の面）
２ａにも同種のクラッド材２１が固着されている。
又、胴体１の端部内周面１ｂと各管板２．２とのつき合
イつＵ部Ｘ、Ｘには、隙間腐食を防止するための充填材
９．９が充填されている。この充填（オ９は、後述ずろ
ようにハンダ又は黄銅なとの熱溶融性を有し且っブライ
ンに対して耐食性のある材料が使用されている。尚、管
板２の内面２ａ側には、胴体ｌの端部内周面ｔｂに嵌入
される突出段部２２が形成されている。又該管板２に固
着されているクラッド材２１の外径は胴体１の端部内周
面１ｂの内径よりやや小径とされていて、該管板２の突
出段部２２を胴体１の端部１ａ内に嵌入さ仕た際に、管
板２側のクラッド材２１の外周部と胴体ｌの端部内周面
１ｂとの間に、充填（イ９を充填するための環状の隙間
Ｓが形成されるようになっている（第３図参照）。
イつＵ部Ｘ、Ｘには、隙間腐食を防止するための充填材
９．９が充填されている。この充填（オ９は、後述ずろ
ようにハンダ又は黄銅なとの熱溶融性を有し且っブライ
ンに対して耐食性のある材料が使用されている。尚、管
板２の内面２ａ側には、胴体ｌの端部内周面ｔｂに嵌入
される突出段部２２が形成されている。又該管板２に固
着されているクラッド材２１の外径は胴体１の端部内周
面１ｂの内径よりやや小径とされていて、該管板２の突
出段部２２を胴体１の端部１ａ内に嵌入さ仕た際に、管
板２側のクラッド材２１の外周部と胴体ｌの端部内周面
１ｂとの間に、充填（イ９を充填するための環状の隙間
Ｓが形成されるようになっている（第３図参照）。
熱交換管３は、ブラインに対して耐食性を有する材料（
例えば鋼管）で形成されている。
例えば鋼管）で形成されている。
従って、この熱交換器Ｚにおいては、ブラインが接触す
る各面、即ち胴体１の内周面１ｂ、両管板２．２の相互
に対向する内面２ ａ、 ２ ａ、胴体の内周面１ｂと
管板２とのつき合わせ部Ｘ、Ｘ、及び熱交換管３にそれ
ぞれ耐食性材料が使用されているので、長期に亘ってブ
ラインによる腐食が生じることがない。
る各面、即ち胴体１の内周面１ｂ、両管板２．２の相互
に対向する内面２ ａ、 ２ ａ、胴体の内周面１ｂと
管板２とのつき合わせ部Ｘ、Ｘ、及び熱交換管３にそれ
ぞれ耐食性材料が使用されているので、長期に亘ってブ
ラインによる腐食が生じることがない。
前記蓋４．５のうち、一方（右側）の盃４の内部は、仕
切板１５によって入口室１６と出口室Ｉ７に区画されて
おり、又該入口室１６には冷媒入口管Ｉ８が、出口室Ｉ
７には冷媒出口管１９がそれぞれ連通せしめられている
。そしてこの熱交換器Ｚでは、冷媒が熱交換管３．３・
・内を流通している間に、該冷媒と胴体ｌ内のブライン
との間で熱交換が行なわれるようになっている。
切板１５によって入口室１６と出口室Ｉ７に区画されて
おり、又該入口室１６には冷媒入口管Ｉ８が、出口室Ｉ
７には冷媒出口管１９がそれぞれ連通せしめられている
。そしてこの熱交換器Ｚでは、冷媒が熱交換管３．３・
・内を流通している間に、該冷媒と胴体ｌ内のブライン
との間で熱交換が行なわれるようになっている。
次に、第２図ないし第５図を併用して第１図の熱交換器
Ｚの製造方法を説明すると、この実施例では、一対の管
板２．２を胴体１に取付ける際には、各管板２．２を片
方づつ別々に胴体１に取付けられる。その際、その溶接
加工は第２図ないし第４図に示すように取付けられる管
板２が下側となるように胴体１を縦向きに置いて行う。
Ｚの製造方法を説明すると、この実施例では、一対の管
板２．２を胴体１に取付ける際には、各管板２．２を片
方づつ別々に胴体１に取付けられる。その際、その溶接
加工は第２図ないし第４図に示すように取付けられる管
板２が下側となるように胴体１を縦向きに置いて行う。
これを詳細に説明すると、まず、胴体１の端部内周面１
ｂと管板２とをつき合わせるに際して、第２図に示すよ
うに、管板２側のクラッド材２１の外周部に、ハンダ又
は黄銅などの熱溶融性を有し且つ耐食性を有する材料で
リング状に成形した充填材９を設置する。尚、このリン
グ状の充填材９の外径は胴体ｌの端部内周面１ｂの内径
とほぼ同径とされている。尚、この実施例では、充填材
９はリング状のものが採用されているが、他の実施例で
は、上記クラッド材２１の外周部に適宜の小間隔をもっ
て多数の点状に配置するようにしてもよい。
ｂと管板２とをつき合わせるに際して、第２図に示すよ
うに、管板２側のクラッド材２１の外周部に、ハンダ又
は黄銅などの熱溶融性を有し且つ耐食性を有する材料で
リング状に成形した充填材９を設置する。尚、このリン
グ状の充填材９の外径は胴体ｌの端部内周面１ｂの内径
とほぼ同径とされている。尚、この実施例では、充填材
９はリング状のものが採用されているが、他の実施例で
は、上記クラッド材２１の外周部に適宜の小間隔をもっ
て多数の点状に配置するようにしてもよい。
そして次に、第３図に示すように、管板２の突出段部２
２を胴体ｌの端部内周面Ｉｂ内に嵌入させた状態で、管
板２と胴体ｌの端部１ａとの接合部を符号Ｂで示すよう
に溶接して、両者（管板２と胴体ｌ）を固定させる。
２を胴体ｌの端部内周面Ｉｂ内に嵌入させた状態で、管
板２と胴体ｌの端部１ａとの接合部を符号Ｂで示すよう
に溶接して、両者（管板２と胴体ｌ）を固定させる。
続しビζ、第４図に示すように、胴体ｌにおける前記充
填材９が位置する外周面を適宜の加熱装置＋１１１．−
）、て１旧Ｍ１ア その執によってλケ布■百キオ９を
溶融させる。するとその溶かされた充填材９が、管板２
側のクラッド材２１の外周部と胴体ｌの端部内周面１ｂ
との間の隙間に流れ込んで、該隙間が完全に閉塞される
ようになる。尚、胴体ｌの外周面を加熱するときには、
本実施例のように加熱される側の管板２が下側となるよ
うに縦向きに置いて行なうと、溶融した充填材９の全量
が隙間Ｓ内に平均して充填されるようになる。
填材９が位置する外周面を適宜の加熱装置＋１１１．−
）、て１旧Ｍ１ア その執によってλケ布■百キオ９を
溶融させる。するとその溶かされた充填材９が、管板２
側のクラッド材２１の外周部と胴体ｌの端部内周面１ｂ
との間の隙間に流れ込んで、該隙間が完全に閉塞される
ようになる。尚、胴体ｌの外周面を加熱するときには、
本実施例のように加熱される側の管板２が下側となるよ
うに縦向きに置いて行なうと、溶融した充填材９の全量
が隙間Ｓ内に平均して充填されるようになる。
尚、上記の説明では、胴体ｌと管板２の溶接固定に引続
いて充填材９の加熱溶融が行われるようになっているが
、もし胴体！と管板２の溶接時の熱によって充填材９か
溶融するような場合は、胴体ｌと管板２の溶接固定と同
時に充填材９の溶融。
いて充填材９の加熱溶融が行われるようになっているが
、もし胴体！と管板２の溶接時の熱によって充填材９か
溶融するような場合は、胴体ｌと管板２の溶接固定と同
時に充填材９の溶融。
が行われることになり、本発明はこの場合をも技術的範
囲に包含するものである。
囲に包含するものである。
上記のようにして胴体１に対する一方の管板２の溶接固
定が終了すると、同様の手法により他方の管板２の溶接
固定が行われる。
定が終了すると、同様の手法により他方の管板２の溶接
固定が行われる。
次に、第５図に示すように、従来から行なわれている方
法で、各管板２．２に形成されている熱交換管取付用の
穴にそれぞれ熱交換管３の各端部を挿入し、さらに該熱
交換管３の端部を拡管して、該熱交換管３を管板２に固
定する。
法で、各管板２．２に形成されている熱交換管取付用の
穴にそれぞれ熱交換管３の各端部を挿入し、さらに該熱
交換管３の端部を拡管して、該熱交換管３を管板２に固
定する。
そしてその後に、第１図に示すように各管板２゜２の外
側にそれぞれＭ４．５を取付ける。
側にそれぞれＭ４．５を取付ける。
（発明の効果）
本発明の熱交換器の製造方法は、胴体ｌの端部内周面１
ｂと管板２とのつき合わせ部Ｘに、胴体ｌと管板２を固
定する前に、熱溶融性を有する耐食性材料からなる充填
材９を装填しておき、胴体ｌの外側から加熱することに
よって該充填材９を溶融させて、その溶融させた充填材
９で胴体１の端部内周面１ｂと管板２とのつき合わせ部
Ｘを密閉するようにしたものである。したがって、本発
明によれば、胴体ｌの端部内周面１ｂと管板２とのつき
合わせ部Ｘに耐食性材料（充填材９）を充填するに際し
て、胴体ｌを分割する必要がなく、第６図に示す従来例
の如く、分割した各胴体（１０ＩＡ、ｌ０Ｉｎ、ｌ０Ｉ
Ｃ）を後工程において溶接して連結するという方法に比
較して大幅に工程が短縮され、しかもその充填材９によ
る隙間閉塞作業も胴体ｌの外側から単に加熱するという
比較的簡単な作業で行なえるものである。
ｂと管板２とのつき合わせ部Ｘに、胴体ｌと管板２を固
定する前に、熱溶融性を有する耐食性材料からなる充填
材９を装填しておき、胴体ｌの外側から加熱することに
よって該充填材９を溶融させて、その溶融させた充填材
９で胴体１の端部内周面１ｂと管板２とのつき合わせ部
Ｘを密閉するようにしたものである。したがって、本発
明によれば、胴体ｌの端部内周面１ｂと管板２とのつき
合わせ部Ｘに耐食性材料（充填材９）を充填するに際し
て、胴体ｌを分割する必要がなく、第６図に示す従来例
の如く、分割した各胴体（１０ＩＡ、ｌ０Ｉｎ、ｌ０Ｉ
Ｃ）を後工程において溶接して連結するという方法に比
較して大幅に工程が短縮され、しかもその充填材９によ
る隙間閉塞作業も胴体ｌの外側から単に加熱するという
比較的簡単な作業で行なえるものである。
第１図は本発明の実施例にかかる製造方法で製作された
熱交換器の縦断面図、第２図ないし第５図はそれぞれ第
１図の熱交換器の製造工程を示す説明図、第６図は従来
の熱交換器の縦断面図である。 ！・・・・・胴体 １ａ・・・・端部 ｔｂ ・・・・端部内周面 ２・・・・・管板 ３・・・・・熱交換管 ９・・・・・充填材 １１・・・・クラッド材 １２・・・・入口 １３・・・・出口 ２１・・・・クラッド材 第４図
熱交換器の縦断面図、第２図ないし第５図はそれぞれ第
１図の熱交換器の製造工程を示す説明図、第６図は従来
の熱交換器の縦断面図である。 ！・・・・・胴体 １ａ・・・・端部 ｔｂ ・・・・端部内周面 ２・・・・・管板 ３・・・・・熱交換管 ９・・・・・充填材 １１・・・・クラッド材 １２・・・・入口 １３・・・・出口 ２１・・・・クラッド材 第４図
Claims (1)
- １、ブラインの入口（１２）及び出口（１３）を有し且
つ内面にクラッド材（１１）を固着してなる胴体（１）
の端部（１ａ）に、内面（２ａ）にクラッド材（２１）
を固着してなる管板（２）を取付けるようにした熱交換
器において、前記胴体（１）の端部内周面（１ｂ）と前
記管板（２）とのつき合わせ部（Ｘ）に、前記胴体（１
）と前記管板（２）を固定する前に、熱溶融性を有する
耐食性材料からなる充填材（９）をリング状又は周方向
に小間隔をもって多数の点状に装填しておき、前記胴体
（１）と前記管板（２）との接合部を胴体（１）の外面
側から溶接固定した後に又は該溶接固定と同時に、前記
胴体（１）における前記充填材（９）を装填した位置の
外周部を加熱して該充填材（９）を溶融させ、その溶融
させた充填材（９）で前記胴体（１）の端部内周面（１
ｂ）と前記管板（２）とのつき合わせ部（Ｘ）を密閉す
るようにしたことを特徴とする熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17169185A JPS6233031A (ja) | 1985-08-03 | 1985-08-03 | 熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17169185A JPS6233031A (ja) | 1985-08-03 | 1985-08-03 | 熱交換器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6233031A true JPS6233031A (ja) | 1987-02-13 |
Family
ID=15927902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17169185A Pending JPS6233031A (ja) | 1985-08-03 | 1985-08-03 | 熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6233031A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008249323A (ja) * | 2008-06-06 | 2008-10-16 | Kobelco Eco-Solutions Co Ltd | グラスライニング製多管式熱交換器 |
| WO2008125309A2 (de) * | 2007-04-11 | 2008-10-23 | Behr Gmbh & Co.Kg | Wärmetauscher |
-
1985
- 1985-08-03 JP JP17169185A patent/JPS6233031A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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