JPS6232034A - 相異なる表皮材を有するウレタンフオ−ム内包成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は相異なる表皮材を有するウレタンフオーム内包
成形品の製造方法に関し、主として自動車、鉄道車両、
航空機、船舶などの輸送用機関、その他家共ｊ１を等に
使用される装飾的外観に優れた各種内装品の製造に好適
な方法に関する。

（従来の技術） 最近は自動車用インストルノントパネルのセイ７テイパ
ッド（以後インストルメントパッドと略称する）を初め
ドアトリム等の内装材の外観にも索摺でしかも風合いの
よいインテリア志向のデザインが要求されるようｌ二な
Ｉ）、その装飾表面をｌｌ１−の材料で構成するだけで
なく、例えば塩化ビニル表皮材１こ７アブリツクを組合
せた複合人皮材を使用することが求められている。

従来から使用されているこれらの複合表皮材の作成方法
としては熱可塑性合成樹ＩＩＷシート、例えば塩化ビニ
ルシートと７７ブリツクを縫製に上り縫合するか、塩化
ビニル表皮材表面へ短線ＭＥを植毛するか、塩化ビニル
シートと７７ブリツクとの接合端を表皮折込み法により
接合するか或いは塩化ビニルシートを裏打ちした７アブ
リツクを塩化ビニル表皮材の表面に接着剤により貼着す
るかまたはウェルド溶着するなどの接合方法が用いられ
てきた。

しかしながら上記従来技術による複合表皮材の製造方法
においては夫々つぎのような問題があり、その解決が求
められていた。即ち熱可塑性合成樹１ｍシートと他の表
皮材を縫製により接合した表皮材は工数がかかる上ｔこ
ミシン目が露出し外観上好ましくなく、かつ縫目から発
泡液が発泡圧により洩れ出すと云う欠点があった二人皮
材表面へ短繊維を植毛する方法においてはデザイン上の
自由度に欠けると云う問題があった。また表皮折込み法
により接合した表皮材ではウレタン発泡時に接合部から
注入液の洩れが発生し易く、かつ立体的な形状部の接合
には表皮折込み法を適用することは困難であり、デザイ
ン上の制限を受けていた。７アブリツクを接着剤により
表皮材表面に貼着する方法は従来から手貼り作業である
ために手数がかかりかつ７アブリツク端に接Ｘ１７′ｌ
ＩＩが浸み出して汚れを生じ易（またこの方法により作
成された表皮材は発泡型内でウレタン一体発泡したあと
も７ア　　　　１１９７２部分が完成品表面にΔり上り
、装飾的外観を損うなどの欠点があった。−力場化ビニ
ルシートを接着剤により裏面に裏打ちした７アブリツク
を塩化ビニル表皮材の上に重ねウエルダーによ１）７７
ブリツクの周縁部をウェルド溶着する方法は溶剤を使用
する必要がなく短時間に接合が完了し生産性が高く低コ
スト化が可能であるなどのすぐれた点が多い。しかしこ
の方法では上部ウェルドバーと７７ブリツク周縁の予定
溶着部分の重ね代を厳密に一致させる必要があるが往々
にして重ね代がずれて外観を損うことが多い、またこの
場合にも完成品の表面において７７ブリツクと塩化ビニ
ル表皮との間にｊ５１が生じこれがため一体感が得られ
ず外観上好ましくないなどの問題があった。

これらを解決する目的で例えば特開昭５８−１７５６５
０には材質が）４なる表面層を有するドアトリム等の自
動車用内装材の製造方法が記載されているが、この方法
は２つに分割された下型を必茨とし、分７＋１された型
に応じた模様を得ることができるが、それ以上の複雑な
ＶＣ飾模様は得られず、また生産性が低くコスト高とな
る重大な欠点がある。

また特開昭５９−１０１３２４にはスラッシュ成形法に
より部分的に材質の異なる表皮材の製造方法が記載され
ているが、この方法は模様に応じた成形型及び押さえ治
具を必要とし、やはり複雑な装飾模様を得ることは困難
であり、また生産性も低い。

更に特開昭６０−２３２０にはマスキング材を使用して
インジェクション法による多色表面を有する表皮材の製
造法が記載されているが、この方法も複雑な装ｆＩｊ＋
！様を得ることは困難であり、生産性が低い。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は短時間に接合が完了するウェルド法を用
いた生産性に浸れ、且つ複雑な装飾模様を付与、するこ
とも可能な複合表皮材を有するウレタンフオーム内包成
形品の９１造方法を提供することにある。

また本発明の目的は相異なる表皮材の間で溶着の重ね代
がずれることがなく外観に優れた複合表皮材を有するウ
レタンフオーム内包成形品の製造方法を提供することに
ある。

また本発明の目的はウレタン一体発泡時に発泡液が表皮
材表面に洩れることがなく、またウレタン発泡により平
面的な一体感に溢れた表面を有するウレタンフオーム内
包成形品の製造方法を提供することにある。

（問題ツユを解決するための手段） 本発明はウエルダーの下部′Ｋｉ極プレート上に実質的
に通気性を有しない第１の表皮材及びこれと相異なりし
かも予め製品の外周形状に成形された熱可塑性合成樹脂
シートからなる第２の表皮材をこの順序に積層し、上部
電極プレートを下降して所定のパターンにウェルド溶着
するに際し、上部ウェルドバーの被溶着材料に接する端
面の内周部分に凹部溝形成用楔形小突起を一体的に設け
たウェルドバーを使用して加圧溶着したのち、溶着部表
面の内周縁上に形成された楔形小突起に対応する凹部溝
を利用して第１の表皮材上面を覆っている第２の表皮材
部分を切断除去し作成した複合表皮材を発泡型にセット
し、ポリウレタンフォーム原料により一体発泡させたこ
とをも切除する相異なる表皮材を有するウレタンフオー
ム内包成形品の９Ｉ造方法に係る。

本発明のウレタンフオーム内包成形品としては各種のも
のを例示でき、例えば自動車、鉄道１１１両、航空機、
船舶、！バ務用に使用されるインストルメントパッド、
ヘッドレスト、サンバイザー、ドアトリム、アームレス
ト、シートクッション、グラブドアなどを挙げることが
できる。

以下、本発明を図面により説明する。

第１図（Ａ）、（Ｂ）は本発明の１天魔例として高周波
ウェルドによる溶着工程を説明する断面図である。第１
図（Ａ）は下部電極プレー）　＜１＞上に第１の表皮材
（５）及び第２の表皮材（６）を積層した状態を示した
ものである。この場合第１の表皮材の大きさくサイズ）
はウェルドバー間の幅より広く設定することができるの
で載置位置のずれによる溶着ミスを避けることが可能で
ある。

第１の表皮材の種類としては特に制限はないが、ポリ塩
化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリア
クリロニトリル、ナイロン、ポリオレフィン、ポリウレ
タンなどの実質的に通気性を有しない合成樹脂シートが
好ましい。これらのシート表面には必要に上り熱可塑性
合成樹脂短繊維を植毛したり、エンボス加工などにより
装飾挨様を施こすこともできる。更には第２の表面材と
色相の異なるシートであってもよい。また非通気性シー
トに７７ブリツクをラミネートした複合シートであって
も良い。更にはスウエードもしくはスウエード調のもの
であっても良い。第２の表皮材の種類も特に限定されな
いが、例えばポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポ
リエステル、ポリアクリロニトリル、ナイロン、ポリオ
レフィン、ポリウレタンなどの各程合ｒ＆　７３１脂か
らなる実質的に通気性を有しない合成樹脂シートが好ま
しい。

またこの場合もスウエードもしくはスウエード調のもの
であっても良い。

第１図（Ｂ）は上部電極プレート（２）を下降して所定
のパターンにウェルド溶着中の状態を示した説明図であ
る。上部ウェルドバー（３）の被溶着材料に接する先端
面（８）の内周部分に楔形小突起（４）を一体的に設け
たウェルドバーを使用する。αに特徴がある。ウェルド
方法は第１表皮材と第２表皮材との組み合わせにより例
えば熱プレス、高周波ウェルド、超音波ウェルドなどの
方法を適宜選択することができる。第１、第２表皮材が
同材質からなる場合でポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリ
デンなどの場合には高周波ウェルドが好ましく、ポリエ
ステル、アクリル、ポリオレフィンなどの材質の場合は
超音波ウェルドが有利である。また第１、第２表皮材が
異なる材質からなる場合は、超音波ウェルドが一般に好
ましく、その条件は通常用いられている条件を採用する
二とができる。

楔形小突起（４）は耐破損性を考慮してｔＸｌｆネなど
の強い材質であることが好ましく、そのため第３図に例
示したごとくウェルドバーの内側壁面にボルト止めまた
は接着剤を使用して一体的に接合されている。楔形小突
起の高さｈは１２の表皮材の厚さｄにより定めされ、一
般に０．２ｃｌ＜Ｉ＋＜０．７ｄの範囲が適当である。

ウェルドバー（３）の厚みＷは溶着部の強度とデザイン
上の制約を配慮することを条件に随時定めうるものであ
る。第１図に示した実施例ではｂ＝ｏ、５ｍｍ、α＝３
５°、Ｗ＝２１１の形状をａするウェルドバーを使用し
ている。

通常の高周波ウェルド溶着法においては一般に５〜１０
　Ｋ　ｇ７ｃｍ２の加圧力が使用されるものであるが本
発明を実施するに当っては上記ウェルドバー（３）を押
圧しで溶着すると同時に溶着部表面の内周縁に沿ってｆ
ｊＳ２の表皮材のみに切断用凹部溝（９）を入れる必要
があるので加圧力の選定は極めて重要である。電極間の
スパークを押え、上記の目的を達成するため適宜選択子
れば良いが、例えば上記第１図の場合には加圧力は３Ｋ
Ｈ／ｃｍ２が最適であった。この場合高周波出力は７ｋ
Ｗ、周波数２７．１２Ｍ　ＩＩ　ｚ、融ｌｔｉ時間４秒
間が好適であった。

楔形小突起（４）により押圧された部分では細くてしか
も最も薄い第２の表皮ノーを残す結果、第１の表皮材上
面を覆っている第２の表皮材部分（７）がここから容易
に切断されることになる。

第２図（Ａ）はウエルダー溶着後の表皮材の溶着部の断
面図であり、第２図（［１）は第１の表皮材（５）の上
面を覆っている第２の表皮材部分（７）を切断用凹部溝
（９）に沿って切断除去し且つ必要に応じて裏面の溶着
面外側にはみ出しでいるｐｔＳｌの表皮材部分（ｌＯ）
をハサミ等で切除し、トリミングを完了した複合表皮材
溶着部の状態を示した断面図である。

次にこの複合表皮材を発泡型の下型壁面上にセットし、
上型の壁面に芯材を固定し、両型を係合したのち発泡型
内にポリウレタンフォーム原料を注入し発泡した。発泡
反応の終了後脱型すると第４図に示すような芯材、表皮
材、ポリウレタンフォームＭの王者が一体的に結合した
成型品を得ることができる。なお第２図ＣＢ）に示した
ごとくウエルダー溶着後の第１及び第２の表皮材の段差
は０．５１程度になるがこの段差はウレタン一体発泡時
の発泡圧により平担化されるので、幾分溶着面の門みは
残るものの、第１及び第２の表皮材の段差がなく　Ｘｌ
’面的な一体感に溢れた外観性の良いウレタンフオーム
内包成形品が得られる。

（発明の効果） 本発明の方法においては、従来から相異なる表皮材をウ
ェルド溶着するに際し問題であった重ね代のずれによる
工程不良は解消され、生産性の向上が図れると共に、最
終成型品の品質に関しても幾分溶着面の凹みは残るもの
の、相異なる表皮間の段差は全く無くなり、平面的に一
体感に溢れた表面に仕上げることができる。また縫製法
、接着剤法、表皮折込み法にみられた相異なる表皮材間
の接合面からの接着剤や発泡液のしみ出しによる汚れの
問題も角で消される詐りでなく、前記したごときウェル
ド溶着法の数々の利点を活かしながら、装飾的美観を備
えた製品を安定に製造することが可能である。

（実　施　例） 以下に実施例を挙げて説明する。

実施例１ 第１の表皮材として表面に装飾模様を施した１７さ１．
〇−働の黄色に着色したポリ塩化ビニルシート、第２の
表皮材として厚さ１．０−一の茶色に着色したポリ塩化
ビニルシートを用いで、第１ｔｉｉ（Ａ）に示すように
積層し、次いでＩ＋　＝　０．５１１Ｍ％Ｑ　＝　３５
°、Ｗ”　２　ｕｒｎの形状を有する楔形小突起を一体
的に設けた上部ウェルドバーにより加圧力３　Ｋｇ／ｃ
ｕ２、周波数２７．１２Ｍ　１１　ｚ、出カフｋＷ、融
着時間４秒間の条件で高周波ウェルド連着を行なった。

楔形小突起で押圧された切断用凹１’ｌｌＳ溝に沿って
第１の表皮材の上面を覆っている第２の表皮材部分を切
断除去し、また裏面の溶着面外側にはみ出している第１
の表皮材部分を３１１１１１１程度残しハサミで切除し
て腹舎人皮材を得た。

この複合表皮材を発泡型の下型壁面上にセットし、上型
の壁面に芯材を固定し、両型を係合したのち発泡型内に
ポリウレタンフォーム原料を注入して発泡を行ない、発
泡反応の終了後、脱型し、ウレタンフオーム内包成形品
を得た。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、（Ｂ）は本発明にかかわるウェルド溶着
工程を説明する断面図、第２図（Ａ）はウェルダー溶着
後の表皮材溶着部の状態を示した断面図、ｔｊＳ２図（
１３）はｒ５１表皮村上面を覆っている第２表皮材部分
を切除し、かつトリミングを完了した腹合表皮材溶着部
の状態を示した断面図、第３図は楔形小突起を一体的に
設けた上部ウェルドバーの形状を示した断面図、第４図
は最終成形品の部分断面図である。 １：下部電極プレート、２二上部電極プレート、３：上
部ウェルドバー、４：楔形小突起、５：第１表皮材、　
　　　６：第２表皮材、７：　ｐｔＳ１表皮材上面を覆
っているｆ：ｔＳ２＆皮材部分、 １１：ポリウレタンフオーム、１２：　　芯材。 （以　上） 特許出願人　　東洋ゴム工業株式会社 代　理　人　　弁理士　１）村　　厳 第　　１　　図 （Ａ） ■） 第　　２　　図 第　　３　　図 第　　４　　図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ウエルダーの下部電極プレート上に実質的に通気
   性を有しない第１の表皮材及びこれと相異なりしかも予
   め製品の外周形状に成形された熱可塑性合成樹脂シート
   からなる第２の表皮材をこの順序に積層し、上部電極プ
   レートを下降して所定のパターンにウエルド溶着するに
   際し、上部ウエルドバーの被溶着材料に接する端面の内
   周部分に凹部溝形成用楔形小突起を一体的に設けたウエ
   ルドバーを使用して加圧溶着したのち、溶着部表面の内
   周縁上に形成された楔形小突起に対応する凹部溝を利用
   して第１の表皮材上面を覆つている第２の表皮材部分を
   切断除去し作成した複合表皮材を発泡型にセットし、ポ
   リウレタンフオーム原料により一体発泡させたことを特
   徴とする相異なる表皮材を有するウレタンフオーム内包
   成形品の製造方法。
2. （２）上記第１の表皮材上面の第２の表皮材部分の切断
   除去と共に、裏面の溶着部外方にはみ出している第１の
   表皮材部分をも切除する特許請求の範囲第１項記載の製
   造方法。