JPS62292649A - 溶融ガラスの製造方法 - Google Patents
溶融ガラスの製造方法Info
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- JPS62292649A JPS62292649A JP13622086A JP13622086A JPS62292649A JP S62292649 A JPS62292649 A JP S62292649A JP 13622086 A JP13622086 A JP 13622086A JP 13622086 A JP13622086 A JP 13622086A JP S62292649 A JPS62292649 A JP S62292649A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/0128—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from pulverulent glass
- C03B37/01282—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from pulverulent glass by pressing or sintering, e.g. hot-pressing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/06—Other methods of shaping glass by sintering, e.g. by cold isostatic pressing of powders and subsequent sintering, by hot pressing of powders, by sintering slurries or dispersions not undergoing a liquid phase reaction
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Dispersion Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
本発明は溶融ガラスの製造方法に関するものであり、詳
しくは光ファイバ等に用いる高純度で均質度の高い溶融
ガラス成形体の製造方法に関する。
しくは光ファイバ等に用いる高純度で均質度の高い溶融
ガラス成形体の製造方法に関する。
溶融ガラスの製造方法の１つとして、従来、特開昭５２
−１５６６４０．同５５−４８５５６号公報等に提案さ
れている方法がある。すなわち気相化学反応等により得
られた微粒子状ガラス（ガラス微粒子）と充填容器内に
充填し、この充填容器内を脱気した後、液圧等を用いて
プレスし、得られたプレス体を焼成することにより溶融
ガラスを得る方法である。
−１５６６４０．同５５−４８５５６号公報等に提案さ
れている方法がある。すなわち気相化学反応等により得
られた微粒子状ガラス（ガラス微粒子）と充填容器内に
充填し、この充填容器内を脱気した後、液圧等を用いて
プレスし、得られたプレス体を焼成することにより溶融
ガラスを得る方法である。
上記公報等に記載される従来法においては、ガラス微粒
子を充填した容器内の脱気は、第３図に示すように充填
容器１の片端面を貫通してガラス微粒子２の上部に載置
するように、先鴻にフィルタ一部４を有する脱気用パイ
プ３を設け、真空ポンプ５等を用いて行っていた。しか
しながらこのような構成によると、これらの方法及び本
発明において対象としているガラス微粒子２の大きさが
サブミクロン単位であるので、充填容器１内を均一に脱
気することが難かしかった。脱気が不充分であると、第
４図に示す如く、弾性体で構成される充填容器１の収縮
状態が長手方向に均一にならず、プレス後のカサ密度の
不均一の原因となり、得られる溶融ガラスの割れ、気泡
の原因となっていた。ここで、カサ密度−（充填された
粒子の重量）／（充填した体積） である。
子を充填した容器内の脱気は、第３図に示すように充填
容器１の片端面を貫通してガラス微粒子２の上部に載置
するように、先鴻にフィルタ一部４を有する脱気用パイ
プ３を設け、真空ポンプ５等を用いて行っていた。しか
しながらこのような構成によると、これらの方法及び本
発明において対象としているガラス微粒子２の大きさが
サブミクロン単位であるので、充填容器１内を均一に脱
気することが難かしかった。脱気が不充分であると、第
４図に示す如く、弾性体で構成される充填容器１の収縮
状態が長手方向に均一にならず、プレス後のカサ密度の
不均一の原因となり、得られる溶融ガラスの割れ、気泡
の原因となっていた。ここで、カサ密度−（充填された
粒子の重量）／（充填した体積） である。
また、上記不具合のために脱気の程度をコントロールす
ることができなかった。このため溶融ガラス焼成条件に
大きく影響するプレス体のカサ密度をコントロールする
パラメータが、プレス圧力のみとなり、微細なコントロ
ールを行なうことが困雌であった。
ることができなかった。このため溶融ガラス焼成条件に
大きく影響するプレス体のカサ密度をコントロールする
パラメータが、プレス圧力のみとなり、微細なコントロ
ールを行なうことが困雌であった。
本発明の目的はかかる従来法の問題点を解決し、脱気を
充填容器の長手方向に均一に行い、かつ脱気の程度をコ
ントロールできる溶融ガラスの製造法を実現することに
ある。
充填容器の長手方向に均一に行い、かつ脱気の程度をコ
ントロールできる溶融ガラスの製造法を実現することに
ある。
本発明は微粒子状ガラスを充填容器内に充填し、該充ｊ
ｆＡ８器内を脱気した後、該充填容器を外部圧力により
プレス成形し、得られたプレス成形体を焼結することに
より溶融ガラスを製造する方法においそ、充填容器内に
脱気用フィルターを設置した状態で微粒子状ガラスを充
填し、該脱気用フィルター内より脱気を行なうことを特
徴とする溶融ガラスの製造方法でちる。本発明の特に好
ましい実施態様としては、脱気用フィルターは円筒状充
填容器の中心軸に合せて、かつ該円筒状充填容器の長手
方向全長にわたって設置される上記の溶融ガラス製造方
法が挙げられる。
ｆＡ８器内を脱気した後、該充填容器を外部圧力により
プレス成形し、得られたプレス成形体を焼結することに
より溶融ガラスを製造する方法においそ、充填容器内に
脱気用フィルターを設置した状態で微粒子状ガラスを充
填し、該脱気用フィルター内より脱気を行なうことを特
徴とする溶融ガラスの製造方法でちる。本発明の特に好
ましい実施態様としては、脱気用フィルターは円筒状充
填容器の中心軸に合せて、かつ該円筒状充填容器の長手
方向全長にわたって設置される上記の溶融ガラス製造方
法が挙げられる。
本発明は脱気を充填容器長手方向に均一に行ない、かつ
脱気の程度をコントロールできる構成を実現する目的で
、充填容器中にガラス微粒子を充填する前に脱気用フィ
ルターを該充填容器の長手方向に設置し、この状態でガ
ラス微粒子を充填し、その後上記脱気用フィルター内よ
り脱気を行なうことを特徴とする方法である。
脱気の程度をコントロールできる構成を実現する目的で
、充填容器中にガラス微粒子を充填する前に脱気用フィ
ルターを該充填容器の長手方向に設置し、この状態でガ
ラス微粒子を充填し、その後上記脱気用フィルター内よ
り脱気を行なうことを特徴とする方法である。
以下本発明の１実施例に基いて説明する。第１図に本発
明の構成によりガラス微粒子を充填した状態を示す。充
填容器１の中心部には脱気用円筒状フィルター６が設置
されており、該フィルター６の周囲に微粒子状ガラス（
ガラス微粒子）２が充填されている。上記フィルター６
は充填容器１の上端部を貫通する脱気用バイブ５を通じ
て脱気のために用いられる真空ポンプ５に接続されてい
る。上記脱気用フィルター６は充填するガラス微粒子２
のサイズより目の小さいものを使用することにより、充
填したガラス微粒子２が脱気時に吸い出されることを防
止しており、第１図のように充填容器の長手方向に全長
にわたって設けられることにより、充填したガラス微粒
子は真空ポンプ５により長手方向に均一に脱気される。
明の構成によりガラス微粒子を充填した状態を示す。充
填容器１の中心部には脱気用円筒状フィルター６が設置
されており、該フィルター６の周囲に微粒子状ガラス（
ガラス微粒子）２が充填されている。上記フィルター６
は充填容器１の上端部を貫通する脱気用バイブ５を通じ
て脱気のために用いられる真空ポンプ５に接続されてい
る。上記脱気用フィルター６は充填するガラス微粒子２
のサイズより目の小さいものを使用することにより、充
填したガラス微粒子２が脱気時に吸い出されることを防
止しており、第１図のように充填容器の長手方向に全長
にわたって設けられることにより、充填したガラス微粒
子は真空ポンプ５により長手方向に均一に脱気される。
本発明における脱気用フィルターの材質としては、ガラ
ス微粒子のサイズより細かい目のものであれば特に限定
されるところはなく、例えば全域、プラスチックスその
他各種のものが用いられる。また、脱気、プレス後に該
脱気用フィルターをプレス成形体より抜き取ってしまえ
ば、加熱処理される焼結工程を考憲した材質選定を行う
必要はなくなる。
ス微粒子のサイズより細かい目のものであれば特に限定
されるところはなく、例えば全域、プラスチックスその
他各種のものが用いられる。また、脱気、プレス後に該
脱気用フィルターをプレス成形体より抜き取ってしまえ
ば、加熱処理される焼結工程を考憲した材質選定を行う
必要はなくなる。
なお本発明の充填容器としては弾性体例えばゴム、プラ
スチックス等を用いることが好ましい。
スチックス等を用いることが好ましい。
本発明による構成を用いることにより、従来のように充
填容器の片端から脱気され、脱気状態が充填容器長手方
向に不均一になることはなくなる。すなわち第１図に示
す、脱気用フィルター６が充填容器の長手方向にわたっ
て設置されており、この脱気用フィルター６より脱気が
行なわれるため、充填容器１の脱気は長手方向にわたっ
て同時に進行することになり、長手方向の不均一性は解
消される。また、脱気を長手方向に均一に進行させるこ
とが可能なため、脱気時間分調整することにより、充填
されたガラス微粒子２のカサ密度をコントロールするこ
とが可能となる。
填容器の片端から脱気され、脱気状態が充填容器長手方
向に不均一になることはなくなる。すなわち第１図に示
す、脱気用フィルター６が充填容器の長手方向にわたっ
て設置されており、この脱気用フィルター６より脱気が
行なわれるため、充填容器１の脱気は長手方向にわたっ
て同時に進行することになり、長手方向の不均一性は解
消される。また、脱気を長手方向に均一に進行させるこ
とが可能なため、脱気時間分調整することにより、充填
されたガラス微粒子２のカサ密度をコントロールするこ
とが可能となる。
なお本発明に用いるガラス微粒子としては、例えば気相
合成反応等により得られたガラス微粒子等を挙げること
ができる。
合成反応等により得られたガラス微粒子等を挙げること
ができる。
実施例
第２図に本実施例の構成を示す。充填容器１は、その上
下端部１ａ及び１ｂを直径１００ｆｌＩｌｌのネオプレ
ンゴムで、また側ｆｉ１ｃを伸縮性の良い円筒状のゴム
シートで構成し、上記ネオプレンゴム製上下端１ａ、１
ｂの中心部、すなわち充填容器円筒の中心部に、直径５
鴎の円筒状脱気用フィルター６を設置した。このような
充填容器を準備した後、上端部のネオプレンゴム１ａを
取りはずした状態で、気相化学反応により得た［１０５
μｍのサイズをもつガラス微粒子を充填した。充填後再
び上端部１ａで蓋をし、あらかしめ中心にセットしてお
いた脱気用フィルター６の上端口に、真空ポンプ配管３
を接続し、約１時間半脱気を行った。
下端部１ａ及び１ｂを直径１００ｆｌＩｌｌのネオプレ
ンゴムで、また側ｆｉ１ｃを伸縮性の良い円筒状のゴム
シートで構成し、上記ネオプレンゴム製上下端１ａ、１
ｂの中心部、すなわち充填容器円筒の中心部に、直径５
鴎の円筒状脱気用フィルター６を設置した。このような
充填容器を準備した後、上端部のネオプレンゴム１ａを
取りはずした状態で、気相化学反応により得た［１０５
μｍのサイズをもつガラス微粒子を充填した。充填後再
び上端部１ａで蓋をし、あらかしめ中心にセットしてお
いた脱気用フィルター６の上端口に、真空ポンプ配管３
を接続し、約１時間半脱気を行った。
脱気を行なうにつれて、充填容器１は、半径方向に収縮
した。このとき、上下端部のネオプレンゴム１ａ、１ｂ
の近傍を除いては、はぼ長手方向に均一に収縮し、長手
方向に不均一となる従来の不具合点は解消された。
した。このとき、上下端部のネオプレンゴム１ａ、１ｂ
の近傍を除いては、はぼ長手方向に均一に収縮し、長手
方向に不均一となる従来の不具合点は解消された。
脱気後、該充填容器１をｃ！ｘｐ（冷間静圧ブレス）に
よりプレスした。プレス後プレス体を充填容器より取り
出し、中心部にセットされた脱気用フィルター６を抜き
とり、次いで焼結炉にて１５００℃で加熱処理した。
よりプレスした。プレス後プレス体を充填容器より取り
出し、中心部にセットされた脱気用フィルター６を抜き
とり、次いで焼結炉にて１５００℃で加熱処理した。
この結果、４０１の気泡のない透明な溶融ガラスを得た
。また、ガラス体の割れ等は、まったく発生しなかった
。
。また、ガラス体の割れ等は、まったく発生しなかった
。
以上説明したように、本発明はガラス微粒子をプレス成
形後焼成する溶融ガラスの製法において、容器内に充填
したガラス微粒子を長手方向に均一に脱気を行うことが
でき、このためプレス体としてカサ密度の均一なものが
容易に得られる。この結果、気泡のない溶融ガラスを安
定に製造することが可能である。特に光フアイバ製造等
に用いられる高純度の溶融ガラスの製造に利用すると効
果的である。
形後焼成する溶融ガラスの製法において、容器内に充填
したガラス微粒子を長手方向に均一に脱気を行うことが
でき、このためプレス体としてカサ密度の均一なものが
容易に得られる。この結果、気泡のない溶融ガラスを安
定に製造することが可能である。特に光フアイバ製造等
に用いられる高純度の溶融ガラスの製造に利用すると効
果的である。
第１図及び第２図は本発明に係わる充填容器の構成を説
明する断面図である。 第３図は従来法における充填容器の構成を示す断面図、 第４図は第Ｓ図の構成により従来の脱気を行った場合の
、脱気途中の充填容器の状態を示す断面図である。
明する断面図である。 第３図は従来法における充填容器の構成を示す断面図、 第４図は第Ｓ図の構成により従来の脱気を行った場合の
、脱気途中の充填容器の状態を示す断面図である。
Claims (3)
- （１）微粒子状ガラスを充填容器内に充填し、該充填容
器内を脱気した後、該充填容器を外部圧力によりプレス
成形し、得られたプレス成形体を焼結することにより溶
融ガラスを製造する方法において、充填容器内に脱気用
フィルターを設置した状態で微粒子状ガラスを充填し、
該脱気用フィルター内より脱気を行なうことを特徴とす
る溶融ガラスの製造方法。 - （２）脱気用フィルターは円筒状充填容器の中心軸に合
わせて、かつ該充填容器の長手方向全長にわたつて設置
される特許請求の範囲第（１）項記載の溶融ガラスの製
造方法。 - （３）プレス成形後、焼結前にプレス成形体より脱気用
フィルターを抜き取る特許請求の範囲第（１）項または
第（２）項に記載の溶融ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13622086A JPS62292649A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 溶融ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13622086A JPS62292649A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 溶融ガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62292649A true JPS62292649A (ja) | 1987-12-19 |
Family
ID=15170104
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13622086A Pending JPS62292649A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 溶融ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62292649A (ja) |
-
1986
- 1986-06-13 JP JP13622086A patent/JPS62292649A/ja active Pending
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