JPS6224374B2 - - Google Patents
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- JPS6224374B2 JPS6224374B2 JP14710280A JP14710280A JPS6224374B2 JP S6224374 B2 JPS6224374 B2 JP S6224374B2 JP 14710280 A JP14710280 A JP 14710280A JP 14710280 A JP14710280 A JP 14710280A JP S6224374 B2 JPS6224374 B2 JP S6224374B2
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Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は耐熱性の改良されたマグネシアセメン
ト成形体の製造方法に関する。 マグネシアセメント硬化体は緻密で硬く、機械
的物性、特に曲げ強度物性はポルトランドセメン
ト硬化体に比べすぐれており、さらに繊維補強を
行なうことにより合成樹脂と同等の機械的物性が
発現可能である。またマグネシアセメントの不燃
性は、従来の合成樹脂の弱点を補ない、防災上大
きな有用性を示すものである。マグネシアセメン
ト硬化体の強度発現は、ポルトランドセメントや
アルミナセメントなどの硬化体と同様に、
3MgO・MgCl2・12H2Oや5MgO・MgCl2・13H2O
などの含水複塩鉱物によることが知られており、
生成する含水複塩鉱物の種類や形態により硬化体
の機械的物性に差違があり熱安定性を異にしてい
る。このためマグネシアセメント硬化体において
は、長期間にわたつて高温乾燥条件下に保持され
ると亀裂が発生し機械的物性が著しく低下すると
いう欠点があつた。 従来、このような欠点を改良する方法として、
マグネシアセメントに補強繊維例えばガラス繊維
を添加混入する方法が提案されているが、該方法
は大きな亀裂の発生を防止するには有効である
が、マグネシアセメント硬化体の表層部に発生す
る微細な亀裂を防止することはできない。このた
め、不燃性という重大な利点を有していながら熱
的安定性即ち耐熱性は従来の合成樹脂よりも劣る
という欠点を有していた。 本発明は叙上の如き現状にかんがみ、不燃性
で、亀裂の発生もなく、機械的物性が良好で、熱
的安定性即ち耐熱性にすぐれたマグネシアセメン
ト成形体を製造し得る方法を提供することを目的
としてなされたものであり、その要旨はマグネシ
アセメント硬化性組成物の賦形物を加熱および加
圧下の炭酸ガス含有雰囲気中にて炭酸化処理する
ことを特徴とするマグネシアセメント成形体の製
造方法に存する。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物とはマグネシアセメントに水が添加混合され、
加熱により若しくは経時的に硬化する状態になさ
れた未硬化の組成物を指す。そして該組成物は板
状、筒状その他の所望の形状に賦形される。な
お、マグネシアセメントとしては活性マグネシア
と塩化マグネシウムおよび／または硫酸マグネシ
ウムを主成分とする従来より知られているマグネ
シアセメント配合物が使用できるが、耐水性向上
のために第３リン酸マグネシウムなどの水不溶性
リン酸塩を含有しているのが好ましい。 また、上記マグネシアセメント硬化性組成物
に、補強のためにガラス繊維、鉱滓繊維、岩石繊
維、金属繊維、天然繊維、合成繊維などの繊維や
該繊維でできたマツト状物や織成物を含有せしめ
てもよく、また各種骨材、充填材などを加えても
よい。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物の賦形物の炭酸化処理は該賦形物の加熱硬化中
若しくは養生硬化中の何れかの時期に行なうこと
が可能であるが、特に本発明の効果を期待するに
は、賦形物の加熱硬化中に行なうのが好ましい。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物の賦形物とは前記マグネシアセメント硬化性組
成物が単に特定の形状に賦形されたもの、および
それが室温若しくは加熱により予備硬化されたも
のである。 また、本発明におけるマグネシアセメント硬化
性組成物の賦形物の炭酸化処理は加熱および加圧
下の炭酸ガス含有雰囲気中にて行なわれ、該雰囲
気の温度は、低すぎても本発明の効果を期待する
のが難しく、高すぎても硬化体の機械的物性が低
下する傾向があるので、本発明においては40℃乃
至180℃の範囲で炭酸化処理を行なうのが好まし
い。 さらに、上記炭酸ガス含有雰囲気の圧力は、特
に限定されるものではないが、本発明の効果を期
待するには加熱温度の飽和水蒸気圧以上が好まし
い。 本発明における炭酸ガス濃度は、賦形物の形状
および厚み、雰囲気の温度および圧力などと相互
に関連し、特に限定されるものではないが、本発
明の効果を期待するには0.1％以上が好ましい。 また、本発明における炭酸化処理は、該処理時
における炭酸ガス含有雰囲気が乾燥している場合
は、本発明の効果を期待するのが難しいので使用
する炭酸ガスに水分を含有させるか、若しくは賦
形物中に適当な水分を存在させた状態で行なうの
が好ましく、この場合、炭酸ガス含有雰囲気中の
相対湿度は少なくとも30％以上であることが望ま
しい。 さらに、本発明におけるマグネシアセメント硬
化性組成物の硬化は室温硬化法若しくは加熱硬化
法の何れかの方法で行なうことができ、また炭酸
ガス含有雰囲気中にて加熱硬化させてもよい。 本発明のマグネシアセメント成形体の製造方法
は上述の通りの方法であり、特にマグネシアセメ
ント硬化性組成物の賦形物を加熱および加圧下の
炭酸ガス含有雰囲気中にて炭酸化処理せしめるも
のであるから、賦形物と炭酸ガスとの反応性が高
められ即ち炭酸化が促進され、短時間の処理時間
で賦形物の表層部のみならず内層部まで炭酸化処
理され、マグネシアセメント成形体にすぐれた耐
熱性を付与することができ、また本発明の方法に
よれば、長期材令下のマグネシアセメント成形体
についても、亀裂を発生させることなく炭酸化処
理が行なえ、耐熱性を付与することができ、上記
成形体の適用範囲を耐熱性が要求される用途例え
ば工業用給排水管、吸排気用配管材料などにまで
拡げることができるのである。 以下本発明につき実施例に基づいて説明する。 実施例 １ 活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）40重量部、水120重量部、第３リン酸マ
グネシウム５重量部を混合したマグネシアセメン
ト組成物スラリーを20cm×20cm角の型枠に注型
し、同時にガラスチヨツプドストランドマツトを
8.5重量％相当量マグネシアセメントに含浸積層
した後、雰囲気温度が80℃のオーブン中で１時間
加熱硬化させ厚み10ｍ／ｍの板状の硬化体を得
た。脱型後同硬化体をオートクレーブを使用して
65℃、２Kg／cm2加圧の30％濃度の炭酸ガス雰囲気
中（相対湿度65％）で20時間炭酸化処理し、さら
に21日間大気圧雰囲気中で養生した後、該硬化体
を雰囲気温度が120℃のオーブン中にて15日間保
持し耐熱性試験を行なつた。こうして得られた硬
化体の曲げ強度をJISA1408「建築用ボード類の
曲げ試験方法」に準拠して測定した結果、第１表
の実施例１の欄に示すように曲げ強度は620Kg／
cm2と、耐熱性評価を行なう前の硬化体の曲げ強度
（630Kg／cm2）とほぼ同等であり、耐熱性にすぐれ
ていた。 実施例 ２ 実施例１と同様のマグネシアセメント組成物ス
ラリーにガラスチヨツプドストランドマツトを
8.0重量％相当量含浸積層した後、オートクレー
ブを使用して、60℃、５Kg／cm2加圧の30％濃度の
炭酸ガス雰囲気中（相対湿度85％）で３時間加熱
硬化させ厚さ３ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱
型後同硬化体を21日間大気雰囲気中で養生した
後、該硬化体を雰囲気温度が100℃のオーブン中
にて15日間保持し耐熱性試験を行なつた。こうし
て得られた硬化体の曲げ強度を実施例１と同様に
して測定した結果、第１表の実施例２の欄に示す
ように曲げ強度は585Kg／cm2と、耐熱性評価を行
なう前の硬化体の曲げ強度（590Kg／cm2）とほぼ
同等であり、耐熱性にすぐれていた。 実施例 ３ 活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）35重量部、水110重量部を混合し、さら
に長さ12ｍ／ｍのガラスチヨツプドストランドを
3.0重量％相当量添加し、20cm×20cm角の型枠に
注型し、室温で１日間硬化させ厚さ10ｍ／ｍの板
状の硬化体を得た。脱型後同硬化体を21日間大気
雰囲気中で養生した後、オートクレーブを使用し
て、85℃、５Kg／cm2加圧の30％濃度の炭酸ガス雰
囲気中（相対湿度65％）で48時間炭酸化処理し、
さらに該硬化体を実施例２と同様の雰囲気条件下
に15日間保持し耐熱性試験を行なつた。こうして
得られた硬化体の曲げ強度を実施例１と同様にし
て測定した結果、第１表の実施例３の欄に示すよ
うに曲げ強度は310Kg／cm2と、耐熱性評価を行な
う前の硬化体の曲げ強度（335Kg／cm2）とほぼ同
等であり、耐熱性にすぐれていた。 比較例 １ 実施例１と同様のマグネシアセメント組成物ス
ラリーにガラスチヨツプドストランドマツトを
8.5重量％相当量含浸積層した後、雰囲気温度が
80℃のオーブン中で１時間加熱硬化させ厚み10
ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱型後同硬化体を
21日間大気雰囲気中で養生した後、該硬化体を雰
囲気温度が120℃のオーブン中にて15日間保持
し、耐熱性試験を行なつた。こうして得られた硬
化体の曲げ強度を実施例１と同様にして測定した
結果、第１表の比較例１の欄に示すように曲げ強
度は255Kg／cm2と、耐熱性評価を行なう前の硬化
体の曲げ強度（650Kg／cm2）に比べ著しく低下し
ており、耐熱性が悪かつた。 実施例 ４ パイプの芯材として直径150ｍ／ｍの紙芯を使
用し、同紙芯の表面に離型紙を巻きつけその上に
実施例１と同様のマグネシアセメント組成物スラ
リーにガラスロービング繊維を8.5重量％相当量
含浸させたものを積層し、外面を離型紙で被覆し
た後、雰囲気温度が60℃のオーブン中で１時間加
熱硬化させ肉厚12ｍ／ｍ、口径150ｍ／ｍのパイ
プの硬化体を得た。芯材および離型紙を除去した
後、同硬化体をオートクレーブを使用して70℃、
４Kg／cm2加圧の30％濃度の炭酸ガス雰囲気中で30
時間炭酸化処理し、さらに21日間大気雰囲気中で
養生した後、該硬化体を雰囲気温度が120℃のオ
ーブン中にて15日間保持し耐熱性試験を行なつ
た。こうして得られた硬化体の圧壊強度を測定し
た結果、第２表の実施例４の欄に示すように圧壊
強度は850Kg／cm2と、耐熱性評価を行なう前の硬
化体の圧壊強度（870Kg／cm2）とほぼ同等であ
り、耐熱性にすぐれていた。
ト成形体の製造方法に関する。 マグネシアセメント硬化体は緻密で硬く、機械
的物性、特に曲げ強度物性はポルトランドセメン
ト硬化体に比べすぐれており、さらに繊維補強を
行なうことにより合成樹脂と同等の機械的物性が
発現可能である。またマグネシアセメントの不燃
性は、従来の合成樹脂の弱点を補ない、防災上大
きな有用性を示すものである。マグネシアセメン
ト硬化体の強度発現は、ポルトランドセメントや
アルミナセメントなどの硬化体と同様に、
3MgO・MgCl2・12H2Oや5MgO・MgCl2・13H2O
などの含水複塩鉱物によることが知られており、
生成する含水複塩鉱物の種類や形態により硬化体
の機械的物性に差違があり熱安定性を異にしてい
る。このためマグネシアセメント硬化体において
は、長期間にわたつて高温乾燥条件下に保持され
ると亀裂が発生し機械的物性が著しく低下すると
いう欠点があつた。 従来、このような欠点を改良する方法として、
マグネシアセメントに補強繊維例えばガラス繊維
を添加混入する方法が提案されているが、該方法
は大きな亀裂の発生を防止するには有効である
が、マグネシアセメント硬化体の表層部に発生す
る微細な亀裂を防止することはできない。このた
め、不燃性という重大な利点を有していながら熱
的安定性即ち耐熱性は従来の合成樹脂よりも劣る
という欠点を有していた。 本発明は叙上の如き現状にかんがみ、不燃性
で、亀裂の発生もなく、機械的物性が良好で、熱
的安定性即ち耐熱性にすぐれたマグネシアセメン
ト成形体を製造し得る方法を提供することを目的
としてなされたものであり、その要旨はマグネシ
アセメント硬化性組成物の賦形物を加熱および加
圧下の炭酸ガス含有雰囲気中にて炭酸化処理する
ことを特徴とするマグネシアセメント成形体の製
造方法に存する。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物とはマグネシアセメントに水が添加混合され、
加熱により若しくは経時的に硬化する状態になさ
れた未硬化の組成物を指す。そして該組成物は板
状、筒状その他の所望の形状に賦形される。な
お、マグネシアセメントとしては活性マグネシア
と塩化マグネシウムおよび／または硫酸マグネシ
ウムを主成分とする従来より知られているマグネ
シアセメント配合物が使用できるが、耐水性向上
のために第３リン酸マグネシウムなどの水不溶性
リン酸塩を含有しているのが好ましい。 また、上記マグネシアセメント硬化性組成物
に、補強のためにガラス繊維、鉱滓繊維、岩石繊
維、金属繊維、天然繊維、合成繊維などの繊維や
該繊維でできたマツト状物や織成物を含有せしめ
てもよく、また各種骨材、充填材などを加えても
よい。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物の賦形物の炭酸化処理は該賦形物の加熱硬化中
若しくは養生硬化中の何れかの時期に行なうこと
が可能であるが、特に本発明の効果を期待するに
は、賦形物の加熱硬化中に行なうのが好ましい。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物の賦形物とは前記マグネシアセメント硬化性組
成物が単に特定の形状に賦形されたもの、および
それが室温若しくは加熱により予備硬化されたも
のである。 また、本発明におけるマグネシアセメント硬化
性組成物の賦形物の炭酸化処理は加熱および加圧
下の炭酸ガス含有雰囲気中にて行なわれ、該雰囲
気の温度は、低すぎても本発明の効果を期待する
のが難しく、高すぎても硬化体の機械的物性が低
下する傾向があるので、本発明においては40℃乃
至180℃の範囲で炭酸化処理を行なうのが好まし
い。 さらに、上記炭酸ガス含有雰囲気の圧力は、特
に限定されるものではないが、本発明の効果を期
待するには加熱温度の飽和水蒸気圧以上が好まし
い。 本発明における炭酸ガス濃度は、賦形物の形状
および厚み、雰囲気の温度および圧力などと相互
に関連し、特に限定されるものではないが、本発
明の効果を期待するには0.1％以上が好ましい。 また、本発明における炭酸化処理は、該処理時
における炭酸ガス含有雰囲気が乾燥している場合
は、本発明の効果を期待するのが難しいので使用
する炭酸ガスに水分を含有させるか、若しくは賦
形物中に適当な水分を存在させた状態で行なうの
が好ましく、この場合、炭酸ガス含有雰囲気中の
相対湿度は少なくとも30％以上であることが望ま
しい。 さらに、本発明におけるマグネシアセメント硬
化性組成物の硬化は室温硬化法若しくは加熱硬化
法の何れかの方法で行なうことができ、また炭酸
ガス含有雰囲気中にて加熱硬化させてもよい。 本発明のマグネシアセメント成形体の製造方法
は上述の通りの方法であり、特にマグネシアセメ
ント硬化性組成物の賦形物を加熱および加圧下の
炭酸ガス含有雰囲気中にて炭酸化処理せしめるも
のであるから、賦形物と炭酸ガスとの反応性が高
められ即ち炭酸化が促進され、短時間の処理時間
で賦形物の表層部のみならず内層部まで炭酸化処
理され、マグネシアセメント成形体にすぐれた耐
熱性を付与することができ、また本発明の方法に
よれば、長期材令下のマグネシアセメント成形体
についても、亀裂を発生させることなく炭酸化処
理が行なえ、耐熱性を付与することができ、上記
成形体の適用範囲を耐熱性が要求される用途例え
ば工業用給排水管、吸排気用配管材料などにまで
拡げることができるのである。 以下本発明につき実施例に基づいて説明する。 実施例 １ 活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）40重量部、水120重量部、第３リン酸マ
グネシウム５重量部を混合したマグネシアセメン
ト組成物スラリーを20cm×20cm角の型枠に注型
し、同時にガラスチヨツプドストランドマツトを
8.5重量％相当量マグネシアセメントに含浸積層
した後、雰囲気温度が80℃のオーブン中で１時間
加熱硬化させ厚み10ｍ／ｍの板状の硬化体を得
た。脱型後同硬化体をオートクレーブを使用して
65℃、２Kg／cm2加圧の30％濃度の炭酸ガス雰囲気
中（相対湿度65％）で20時間炭酸化処理し、さら
に21日間大気圧雰囲気中で養生した後、該硬化体
を雰囲気温度が120℃のオーブン中にて15日間保
持し耐熱性試験を行なつた。こうして得られた硬
化体の曲げ強度をJISA1408「建築用ボード類の
曲げ試験方法」に準拠して測定した結果、第１表
の実施例１の欄に示すように曲げ強度は620Kg／
cm2と、耐熱性評価を行なう前の硬化体の曲げ強度
（630Kg／cm2）とほぼ同等であり、耐熱性にすぐれ
ていた。 実施例 ２ 実施例１と同様のマグネシアセメント組成物ス
ラリーにガラスチヨツプドストランドマツトを
8.0重量％相当量含浸積層した後、オートクレー
ブを使用して、60℃、５Kg／cm2加圧の30％濃度の
炭酸ガス雰囲気中（相対湿度85％）で３時間加熱
硬化させ厚さ３ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱
型後同硬化体を21日間大気雰囲気中で養生した
後、該硬化体を雰囲気温度が100℃のオーブン中
にて15日間保持し耐熱性試験を行なつた。こうし
て得られた硬化体の曲げ強度を実施例１と同様に
して測定した結果、第１表の実施例２の欄に示す
ように曲げ強度は585Kg／cm2と、耐熱性評価を行
なう前の硬化体の曲げ強度（590Kg／cm2）とほぼ
同等であり、耐熱性にすぐれていた。 実施例 ３ 活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）35重量部、水110重量部を混合し、さら
に長さ12ｍ／ｍのガラスチヨツプドストランドを
3.0重量％相当量添加し、20cm×20cm角の型枠に
注型し、室温で１日間硬化させ厚さ10ｍ／ｍの板
状の硬化体を得た。脱型後同硬化体を21日間大気
雰囲気中で養生した後、オートクレーブを使用し
て、85℃、５Kg／cm2加圧の30％濃度の炭酸ガス雰
囲気中（相対湿度65％）で48時間炭酸化処理し、
さらに該硬化体を実施例２と同様の雰囲気条件下
に15日間保持し耐熱性試験を行なつた。こうして
得られた硬化体の曲げ強度を実施例１と同様にし
て測定した結果、第１表の実施例３の欄に示すよ
うに曲げ強度は310Kg／cm2と、耐熱性評価を行な
う前の硬化体の曲げ強度（335Kg／cm2）とほぼ同
等であり、耐熱性にすぐれていた。 比較例 １ 実施例１と同様のマグネシアセメント組成物ス
ラリーにガラスチヨツプドストランドマツトを
8.5重量％相当量含浸積層した後、雰囲気温度が
80℃のオーブン中で１時間加熱硬化させ厚み10
ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱型後同硬化体を
21日間大気雰囲気中で養生した後、該硬化体を雰
囲気温度が120℃のオーブン中にて15日間保持
し、耐熱性試験を行なつた。こうして得られた硬
化体の曲げ強度を実施例１と同様にして測定した
結果、第１表の比較例１の欄に示すように曲げ強
度は255Kg／cm2と、耐熱性評価を行なう前の硬化
体の曲げ強度（650Kg／cm2）に比べ著しく低下し
ており、耐熱性が悪かつた。 実施例 ４ パイプの芯材として直径150ｍ／ｍの紙芯を使
用し、同紙芯の表面に離型紙を巻きつけその上に
実施例１と同様のマグネシアセメント組成物スラ
リーにガラスロービング繊維を8.5重量％相当量
含浸させたものを積層し、外面を離型紙で被覆し
た後、雰囲気温度が60℃のオーブン中で１時間加
熱硬化させ肉厚12ｍ／ｍ、口径150ｍ／ｍのパイ
プの硬化体を得た。芯材および離型紙を除去した
後、同硬化体をオートクレーブを使用して70℃、
４Kg／cm2加圧の30％濃度の炭酸ガス雰囲気中で30
時間炭酸化処理し、さらに21日間大気雰囲気中で
養生した後、該硬化体を雰囲気温度が120℃のオ
ーブン中にて15日間保持し耐熱性試験を行なつ
た。こうして得られた硬化体の圧壊強度を測定し
た結果、第２表の実施例４の欄に示すように圧壊
強度は850Kg／cm2と、耐熱性評価を行なう前の硬
化体の圧壊強度（870Kg／cm2）とほぼ同等であ
り、耐熱性にすぐれていた。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ マグネシアセメント硬化性組成物の賦形物を
加熱および加圧下の炭酸ガス含有雰囲気中にて炭
酸化処理することを特徴とするマグネシアセメン
ト成形体の製造方法。 ２ 炭酸ガス含有雰囲気の温度が40℃乃至180℃
である特許請求の範囲第１項記載のマグネシアセ
メント成形体の製造方法。 ３ 炭酸ガス含有雰囲気の圧力が加熱温度の飽和
水蒸気圧以上である特許請求の範囲第１項または
第２項記載のマグネシアセメント成形体の製造方
法。 ４ 炭酸ガス濃度が0.1％以上である特許請求の
範囲第１項、第２項または第３項記載のマグネシ
アセメント成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14710280A JPS5771846A (en) | 1980-10-20 | 1980-10-20 | Manufacture of magnesia cement formed body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14710280A JPS5771846A (en) | 1980-10-20 | 1980-10-20 | Manufacture of magnesia cement formed body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5771846A JPS5771846A (en) | 1982-05-04 |
| JPS6224374B2 true JPS6224374B2 (ja) | 1987-05-28 |
Family
ID=15422543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14710280A Granted JPS5771846A (en) | 1980-10-20 | 1980-10-20 | Manufacture of magnesia cement formed body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5771846A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITPC20000025A1 (it) * | 2000-07-03 | 2002-01-03 | Alberto Vaghini | Pannello in schiuma magnesiaca e relativo procedimento di produzione. |
-
1980
- 1980-10-20 JP JP14710280A patent/JPS5771846A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5771846A (en) | 1982-05-04 |
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