JPS62177160A - 析出硬化型銅合金材の製法 - Google Patents
析出硬化型銅合金材の製法Info
- Publication number
- JPS62177160A JPS62177160A JP1703086A JP1703086A JPS62177160A JP S62177160 A JPS62177160 A JP S62177160A JP 1703086 A JP1703086 A JP 1703086A JP 1703086 A JP1703086 A JP 1703086A JP S62177160 A JPS62177160 A JP S62177160A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper alloy
- slab
- precipitation hardening
- ingot
- alloy material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 16
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 title abstract 3
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims abstract description 10
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 claims description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 5
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、析出硬化型銅合金材の製法に関する。
［従来の技術］
電気φ電子機器等には高導電率を有する銅合金が材料と
して用いられているが、例えばリードフレーム等には高
導電率とともに高強度を兼ね備えた析出硬化型銅合金が
用いられており、例えば、ＯＤＡ （米国銅開発協会）
合金１９４００を挙げることができる。
して用いられているが、例えばリードフレーム等には高
導電率とともに高強度を兼ね備えた析出硬化型銅合金が
用いられており、例えば、ＯＤＡ （米国銅開発協会）
合金１９４００を挙げることができる。
従来、析出硬化型銅合金材は、通常１次のような工程に
より製造されている６すなわち、まず半連続鋳造法によ
って厚さ１２０〜２００ｍｍの鋳塊を製造し、得られた
鋳塊を熱間加工によって厚さ１０ＩＩＩＩｌ程度に圧延
した後、冷間加工および時効処理を施すという方法であ
る。
より製造されている６すなわち、まず半連続鋳造法によ
って厚さ１２０〜２００ｍｍの鋳塊を製造し、得られた
鋳塊を熱間加工によって厚さ１０ＩＩＩＩｌ程度に圧延
した後、冷間加工および時効処理を施すという方法であ
る。
［発明が解決しようとする問題点］
上記の製法においては、製造過程で得られる鋳塊が大き
いものであるためそれを得る際の冷却速度が小さく、そ
の結果書られる鋳塊中には溶質原子（ＣＤＡ合金１９４
００の場合には鉄）が析出している。しかし、この溶質
原子の析出物は合金材の強度の向上に寄与することがで
きない大きさであるため、再度加熱して急冷する溶体化
処理を施した後時効処理を施す操作が必要となっている
のである。また、鋳塊は前記のような大きさのものとし
てイリられるため熱間での圧延が必要であった。すなわ
ち、従来は、溶体化処理および熱間加工の２つの工程が
不可欠で、工数が多く製造工程が煩雑であるとともにエ
ネルギー消費も大きいという問題点があった。
いものであるためそれを得る際の冷却速度が小さく、そ
の結果書られる鋳塊中には溶質原子（ＣＤＡ合金１９４
００の場合には鉄）が析出している。しかし、この溶質
原子の析出物は合金材の強度の向上に寄与することがで
きない大きさであるため、再度加熱して急冷する溶体化
処理を施した後時効処理を施す操作が必要となっている
のである。また、鋳塊は前記のような大きさのものとし
てイリられるため熱間での圧延が必要であった。すなわ
ち、従来は、溶体化処理および熱間加工の２つの工程が
不可欠で、工数が多く製造工程が煩雑であるとともにエ
ネルギー消費も大きいという問題点があった。
本発明の目的は、かかる問題点を解決し工数の少ないよ
り簡単な、そして省エネルギーの点でも有利である析出
硬化型銅合金材の製法を提供することにある。
り簡単な、そして省エネルギーの点でも有利である析出
硬化型銅合金材の製法を提供することにある。
［問題点を解決するための手段］
すなわち、本発明は、前記の問題点を解決するものとし
て、横型連続鋳造法により銅合金の過飽和固溶体からな
る鋳塊を製造し、該鋳塊に冷間加工および時効処理を施
すことからなる析出硬化型銅合金材の製法を提供するも
のである。
て、横型連続鋳造法により銅合金の過飽和固溶体からな
る鋳塊を製造し、該鋳塊に冷間加工および時効処理を施
すことからなる析出硬化型銅合金材の製法を提供するも
のである。
本発明に用いられる横型連続鋳造法は１通常の横型連続
鋳造装置を用い、冷却条件、鋳造速度等は通常の条件で
実施するものであって特に制約はない。 製造される鋳
塊は、厚さが３０ｍｍ以下のシート状が好ましく、特に
２０ｍｍ以下が好ましい。鋳塊の厚さが３０ｍ＋ａより
大きいと冷却中に溶質原子の析出が起る恐れがあり、鋳
塊を過飽和固溶体として得ることができないことがある
からである。
鋳造装置を用い、冷却条件、鋳造速度等は通常の条件で
実施するものであって特に制約はない。 製造される鋳
塊は、厚さが３０ｍｍ以下のシート状が好ましく、特に
２０ｍｍ以下が好ましい。鋳塊の厚さが３０ｍ＋ａより
大きいと冷却中に溶質原子の析出が起る恐れがあり、鋳
塊を過飽和固溶体として得ることができないことがある
からである。
本発明の製法によれば、製造過程における鋳塊は過飽和
固溶体として得られるので溶体化処理を施す必要がない
。また、鋳塊は、横型連続鋳造法で製造される結果、厚
さ３０ｍｍ程度以下のものとして得られるため、圧延な
どの加工は冷間において十分に可能であり、熱間加工は
不要である。なお、鋳塊は前記のような厚さであるので
コイル状に巻取ることができる。この際、面側した後巻
取ってもよいし、冷間加工に供する前に面側してもよい
。
固溶体として得られるので溶体化処理を施す必要がない
。また、鋳塊は、横型連続鋳造法で製造される結果、厚
さ３０ｍｍ程度以下のものとして得られるため、圧延な
どの加工は冷間において十分に可能であり、熱間加工は
不要である。なお、鋳塊は前記のような厚さであるので
コイル状に巻取ることができる。この際、面側した後巻
取ってもよいし、冷間加工に供する前に面側してもよい
。
このように、横型連続鋳造法により得られた鋳塊に、熱
間加工を施さないで、直接冷間加工および時効処理を施
すことにより、例えば条または板等の所要形状の析出硬
化型銅合金材とすることができる。
間加工を施さないで、直接冷間加工および時効処理を施
すことにより、例えば条または板等の所要形状の析出硬
化型銅合金材とすることができる。
本発明の製法で行なわれる冷間加工および時効処理、更
に、これらの前後に適宜必要に応じて行なう焼鈍処理は
、通常の条件で行なわれる。
に、これらの前後に適宜必要に応じて行なう焼鈍処理は
、通常の条件で行なわれる。
本発明の製法により製造し得る析出硬化型銅合金の例と
しては、ＣＤＡ合金１９４００（鉄２゜１〜２．６％、
リン０．０１５〜０．１５％、亜鉛０．０５〜０．２０
％、残部銅）、同合金１５０００ （ジルコニウム０．
１０〜０．２０％、残部銅）、同合金１８２００ （ク
ロム０．６〜１゜２％、残部銅）等を挙げることができ
る。
しては、ＣＤＡ合金１９４００（鉄２゜１〜２．６％、
リン０．０１５〜０．１５％、亜鉛０．０５〜０．２０
％、残部銅）、同合金１５０００ （ジルコニウム０．
１０〜０．２０％、残部銅）、同合金１８２００ （ク
ロム０．６〜１゜２％、残部銅）等を挙げることができ
る。
［実施例］
次に、本発明の製法を実施例により具体的に説明する。
実施例１〜５
ＣＤＡ合金１９４００の組成である鉄２．４％、リン０
．０１８％、亜鉛０．２０％、残部銅からなるように成
分金属を配合した合金を溶解し、保持炉を６し、横型連
続鋳造装置６（黒鉛鋳型使用）を用いて幅２００ｍｍ、
厚さ１５ｍｍの鋳塊（鋳造板）を製造した。この時鋳型
は水冷（水量９０Ｍ／分）されており、鋳塊の鋳造速度
は１４０ｍｍ／分とした。この鋳塊の両面を面側し、１
３．５ｍｍ厚さとして、これを第１回目の冷間圧延にて
１ 、３５〜２ 、０ｍｍの範囲まで圧延し、５００°
Ｃの時効処理の後、第２回目の冷間圧延を行ない、さら
に５００°Ｃ（実施例１〜３）および４５０°Ｃ（実施
例４．５）の時効処理の後第３回目の冷間圧延を行なっ
て最終板厚を０．２５ｍｍおよび０．３８１！１ｍとし
た。そして、実施例１については更に低温焼鈍（２７０
°Ｃ）を行なった。各実施例における第１〜５回目の冷
間圧延後の板厚は第１表のとおりであった。
．０１８％、亜鉛０．２０％、残部銅からなるように成
分金属を配合した合金を溶解し、保持炉を６し、横型連
続鋳造装置６（黒鉛鋳型使用）を用いて幅２００ｍｍ、
厚さ１５ｍｍの鋳塊（鋳造板）を製造した。この時鋳型
は水冷（水量９０Ｍ／分）されており、鋳塊の鋳造速度
は１４０ｍｍ／分とした。この鋳塊の両面を面側し、１
３．５ｍｍ厚さとして、これを第１回目の冷間圧延にて
１ 、３５〜２ 、０ｍｍの範囲まで圧延し、５００°
Ｃの時効処理の後、第２回目の冷間圧延を行ない、さら
に５００°Ｃ（実施例１〜３）および４５０°Ｃ（実施
例４．５）の時効処理の後第３回目の冷間圧延を行なっ
て最終板厚を０．２５ｍｍおよび０．３８１！１ｍとし
た。そして、実施例１については更に低温焼鈍（２７０
°Ｃ）を行なった。各実施例における第１〜５回目の冷
間圧延後の板厚は第１表のとおりであった。
上記のようにして得られた製品板材から引張試験および
導電率測定用の試験片を作成し、試験を行なったところ
、第１表に示す結果が得られた。
導電率測定用の試験片を作成し、試験を行なったところ
、第１表に示す結果が得られた。
通常、ＣＤＡ合金１９４００は調質材として、引張強さ
３７〜５４ Ｋｇ／ｍｍ２）伸び３〜１３％、硬さ１１
０〜１５０、導電；８６５〜７０％のものか求められる
ことが多いが、本発明の実施例に係る銅合金は、種々の
仕様に合った特性を有するものとして製造し得ることが
わかる。
３７〜５４ Ｋｇ／ｍｍ２）伸び３〜１３％、硬さ１１
０〜１５０、導電；８６５〜７０％のものか求められる
ことが多いが、本発明の実施例に係る銅合金は、種々の
仕様に合った特性を有するものとして製造し得ることが
わかる。
［発明の効果］
本発明の製法は、熱間加工を行なわずに析出硬化型銅合
金を製造することができ、工数が少１．二＜て簡単な製
法であ°るとともに、省エネルギーの見地からも極めて
有利な製法である。本発明の製法により得られる析出硬
化型銅合金は、従来の製法により得られるものと同等の
特性を有し、特に高強度および高導電率を有するもので
あって電気・電子機器用材料として有用である。
金を製造することができ、工数が少１．二＜て簡単な製
法であ°るとともに、省エネルギーの見地からも極めて
有利な製法である。本発明の製法により得られる析出硬
化型銅合金は、従来の製法により得られるものと同等の
特性を有し、特に高強度および高導電率を有するもので
あって電気・電子機器用材料として有用である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）横型連続鋳造法により銅合金の過飽和固溶体からな
る鋳塊を製造し、該鋳塊に冷間加工および時効処理を施
すことからなる析出硬化型銅合金材の製法。 ２）特許請求の範囲第１項記載の製法であって、前記鋳
塊が厚さ３０ｍｍ以下のシート状鋳塊である製法。 ３）特許請求の範囲第１項または第２項記載の製法であ
って、析出硬化型銅合金がＣＤＡ合金１９４００である
製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1703086A JPS62177160A (ja) | 1986-01-29 | 1986-01-29 | 析出硬化型銅合金材の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1703086A JPS62177160A (ja) | 1986-01-29 | 1986-01-29 | 析出硬化型銅合金材の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62177160A true JPS62177160A (ja) | 1987-08-04 |
Family
ID=11932600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1703086A Pending JPS62177160A (ja) | 1986-01-29 | 1986-01-29 | 析出硬化型銅合金材の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62177160A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990011852A1 (en) * | 1989-04-03 | 1990-10-18 | Olin Corporation | Method of treating spray cast metal deposits |
| CN111496200A (zh) * | 2020-04-24 | 2020-08-07 | 浙江大学 | 一种高强高导铜合金的水平连铸方法和应用 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57203755A (en) * | 1981-06-09 | 1982-12-14 | Mitsubishi Electric Corp | Working method for copper-nickel-tin alloy |
| JPS602652A (ja) * | 1981-03-27 | 1985-01-08 | サウスワイヤ−・カンパニ− | 連続鋳造機によつて製造された熱間成形銅ベ−ス生成品 |
| JPS61119660A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-06 | Nippon Mining Co Ltd | 高力高導電性銅基合金の製造方法 |
-
1986
- 1986-01-29 JP JP1703086A patent/JPS62177160A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS602652A (ja) * | 1981-03-27 | 1985-01-08 | サウスワイヤ−・カンパニ− | 連続鋳造機によつて製造された熱間成形銅ベ−ス生成品 |
| JPS57203755A (en) * | 1981-06-09 | 1982-12-14 | Mitsubishi Electric Corp | Working method for copper-nickel-tin alloy |
| JPS61119660A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-06 | Nippon Mining Co Ltd | 高力高導電性銅基合金の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990011852A1 (en) * | 1989-04-03 | 1990-10-18 | Olin Corporation | Method of treating spray cast metal deposits |
| CN111496200A (zh) * | 2020-04-24 | 2020-08-07 | 浙江大学 | 一种高强高导铜合金的水平连铸方法和应用 |
| CN111496200B (zh) * | 2020-04-24 | 2021-11-05 | 浙江大学 | 一种铜合金的水平连铸方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SU1579466A3 (ru) | Способ упрочнени свинцово-сурьм нистого сплава | |
| TW200536946A (en) | Method for producing Al-Mg-Si alloy excellent in bake-hardenability and hemmability | |
| JPS6159390B2 (ja) | ||
| JP4780601B2 (ja) | プレス成形性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法 | |
| JP2008163361A (ja) | 均一微細な結晶粒を有するマグネシウム合金薄板の製造方法 | |
| JPWO2015155911A1 (ja) | 曲げ加工性と形状凍結性に優れた高強度アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JP2007186741A (ja) | 高温高速成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| US2859143A (en) | Ferritic aluminum-iron base alloys and method of producing same | |
| EP0202336B1 (en) | Process for producing a thin plate of a high ferrosilicon alloy | |
| CN105112715A (zh) | CuZnNiSi合金及其制备方法以及该合金制备带材的方法 | |
| JPS62177160A (ja) | 析出硬化型銅合金材の製法 | |
| US2939810A (en) | Method for heat treating cube-on-edge silicon steel | |
| JPS6039141B2 (ja) | 熱間加工性のすぐれたりん青銅 | |
| JP2000226628A5 (ja) | ||
| CN113308620B (zh) | 一种铜铬锆合金及其制备方法 | |
| JPS6365402B2 (ja) | ||
| JP2527105B2 (ja) | 薄板状２相ステンレス鋼鋳片の製造方法 | |
| JPH03285053A (ja) | 電子機器用銅合金の製造方法 | |
| CN107385307A (zh) | 一种含钇的Fe‑Cr‑Al电热合金薄规格冷轧板的制备方法 | |
| JPH0588302B2 (ja) | ||
| JPH11140609A (ja) | 連続鋳造コイルを用いた表面処理性及び加工性の優れた建材用アルミニウム合金の製造法 | |
| JPS61110756A (ja) | チタン合金板の圧延方法 | |
| JP4329065B2 (ja) | 含Ｔｉ銅合金板または条の製造方法 | |
| JPH02111850A (ja) | リードフレーム用銅合金の製造方法 | |
| US3671225A (en) | Copper base alloy |