JPS62106823A - 炉内脱硫方法 - Google Patents
炉内脱硫方法Info
- Publication number
- JPS62106823A JPS62106823A JP60247469A JP24746985A JPS62106823A JP S62106823 A JPS62106823 A JP S62106823A JP 60247469 A JP60247469 A JP 60247469A JP 24746985 A JP24746985 A JP 24746985A JP S62106823 A JPS62106823 A JP S62106823A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- furnace
- injection
- desulfurization
- nozzle
- desulfurizing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES
- F23J7/00—Arrangement of devices for supplying chemicals to fire
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、燃焼炉内に直接カルシウム系化合物を噴霧し
て、燃焼排ガス中のＳＯ２を減少させる炉内脱硫方法に
関するものである。
て、燃焼排ガス中のＳＯ２を減少させる炉内脱硫方法に
関するものである。
従来の技術
燃焼炉から排出される排ガス中のＳＯ□を除去する手段
の一つとして、炉内に直接脱硫剤を供給して、Ｓ０２の
生成を減少させる方法（以下炉内脱硫法という。）があ
り、その脱硫性能を向上させるため、排ガス中の８０２
総（１（ｍａ！！ｉＬ ）に対する添加脱硫剤ｍ （ｍ
ａｔ ｍ ）の比率を増大することが試みられている。
の一つとして、炉内に直接脱硫剤を供給して、Ｓ０２の
生成を減少させる方法（以下炉内脱硫法という。）があ
り、その脱硫性能を向上させるため、排ガス中の８０２
総（１（ｍａ！！ｉＬ ）に対する添加脱硫剤ｍ （ｍ
ａｔ ｍ ）の比率を増大することが試みられている。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、上記のごとく排ガス中のｓｏ、、９量に
対する添加脱硫剤量の比率を増大することは、所要薬剤
量の増加及び灰分の増量によるランニングコストの増大
に結び付き、しかも脱硫効率も、ＳＯ２濃度３ＱＱｐ、
ｐ、ｍ、で、脱硫剤に消石灰を用い、Ｃａ／Ｓ当量比を
３としても、最大脱硫率６０％程度と低く、さらに脱硫
剤を増しても顕著な効果は認められない。これらのこと
が、従来炉内脱硫法が湿式脱硫法のとと＜、一般に広く
実用化されていない要因の一つと考えらオする。
対する添加脱硫剤量の比率を増大することは、所要薬剤
量の増加及び灰分の増量によるランニングコストの増大
に結び付き、しかも脱硫効率も、ＳＯ２濃度３ＱＱｐ、
ｐ、ｍ、で、脱硫剤に消石灰を用い、Ｃａ／Ｓ当量比を
３としても、最大脱硫率６０％程度と低く、さらに脱硫
剤を増しても顕著な効果は認められない。これらのこと
が、従来炉内脱硫法が湿式脱硫法のとと＜、一般に広く
実用化されていない要因の一つと考えらオする。
脱硫効率を向上させるためには、上記の排ガス中ＳＯ，
総量に対する脱硫剤量比率の増大のほかに、（１）最適
温度域内で脱硫を行なわせ、この間の滞留時間を増大さ
せる、（１１）排ガスと脱硫剤粉体の拡散混合性を積極
的に増大させ反応率を上げる、（■）脱硫剤粉体を超微
粒子化し、反応表面積を増大させて、反応活性化を向上
し、脱硫効率を上げる、などの手段が考えられる。
総量に対する脱硫剤量比率の増大のほかに、（１）最適
温度域内で脱硫を行なわせ、この間の滞留時間を増大さ
せる、（１１）排ガスと脱硫剤粉体の拡散混合性を積極
的に増大させ反応率を上げる、（■）脱硫剤粉体を超微
粒子化し、反応表面積を増大させて、反応活性化を向上
し、脱硫効率を上げる、などの手段が考えられる。
しかしながら、上記（ＩＩ）、 （１）項に関連して超
微粒子の分散性の問題がある３、即ち、粉体粒子間には
、一般にファンデアワールス等の粒子間引力が働き、粒
子同士が凝集しやすく、超微粒子になると殆どの場合、
粒子は単一では存在し得す、単−粒子即ち１次粒子は２
次粒子と言われる粒子集合体（弱い結合のフロック、及
び強い結合のアグロメレート等）を形成している。この
凝集の度合は、粉体粒子が微細になればなる程大となり
、例えばタルクの？Ｉｉ、粉末においては、その粉体粒
子径と凝集度合との関係は第７図に示すごとく、粒子径
が５μｍ以下になる付近からその凝集度合は幾何級数的
に増大する。一般には１μｍ以下の粉体粒子を単一粒子
分散させることは極めて難しいと言われており、いわゆ
る超微粒子粉を単一粒子分散させるためには、かなりの
分散エネルギーが必要であることは言うまでもない。
微粒子の分散性の問題がある３、即ち、粉体粒子間には
、一般にファンデアワールス等の粒子間引力が働き、粒
子同士が凝集しやすく、超微粒子になると殆どの場合、
粒子は単一では存在し得す、単−粒子即ち１次粒子は２
次粒子と言われる粒子集合体（弱い結合のフロック、及
び強い結合のアグロメレート等）を形成している。この
凝集の度合は、粉体粒子が微細になればなる程大となり
、例えばタルクの？Ｉｉ、粉末においては、その粉体粒
子径と凝集度合との関係は第７図に示すごとく、粒子径
が５μｍ以下になる付近からその凝集度合は幾何級数的
に増大する。一般には１μｍ以下の粉体粒子を単一粒子
分散させることは極めて難しいと言われており、いわゆ
る超微粒子粉を単一粒子分散させるためには、かなりの
分散エネルギーが必要であることは言うまでもない。
本発明は、炉内脱硫法において、従来あまり考慮が払わ
れていない上記（Ｉｔ）、 （１）項に着目し、かつ特
に超微粒子状脱硫剤の単一粒子分散を実現して、脱硫効
率を向上させ、上記のごとき従来技術の１１月題点を解
決しようとするものである。
れていない上記（Ｉｔ）、 （１）項に着目し、かつ特
に超微粒子状脱硫剤の単一粒子分散を実現して、脱硫効
率を向上させ、上記のごとき従来技術の１１月題点を解
決しようとするものである。
問題点を解決するための手段
本発明の炉内脱硫方法は、燃焼炉内に、平均粒子径が５
μｍ以下の超微粒子状カルシウム系化合物を複数個の噴
射ノズルから、ノズル孔径、噴射速度、噴射用空気量が
下記（１）〜（ＩＩＩ）式を満足し、かつ雰囲気温度が
９００〜１２００’Ｏの条件下で噴射することを特徴と
するものである。
μｍ以下の超微粒子状カルシウム系化合物を複数個の噴
射ノズルから、ノズル孔径、噴射速度、噴射用空気量が
下記（１）〜（ＩＩＩ）式を満足し、かつ雰囲気温度が
９００〜１２００’Ｏの条件下で噴射することを特徴と
するものである。
３２．８ε ≦１ ・・・・・・・（Ｉ）
ε＝ ２．７ Ｘ １０’ Ｑｌ＋３／ｄｎ’
・・・・・・ （ＩＩ）Ｕ ”” Ｑｎ Ｘｌ ０
Ｊ／”１．５πｄｎｚ ・・・・−（Ｉｎ）但
しε：超微粒子の単一粒子への分散に要するエネルギー
（Ｊ／’ｍ’・５） ｄｎニノズル孔径（ｍｍ） Ｕ：噴射速度（ｍ／５ｅｃ） Ｑｎ：噴射空気ｍ （ｌ！／ｍｉｎ ）作用 本発明では、粒子径が５μｍ以下の超微粒子粉体とした
脱硫剤のカルシウム系化合物を、（Ｉ）〜（ＩＩＩ）式
を満足する条件で噴射し、それによって分散エネルギー
を与え単一粒子状に分散して、極めて大きな反応表面積
を確保するとともに、複数個の噴射ノズルで噴射して炉
内に均一に拡散し、かつ反応最適官囲気温度で反応する
ことにより、反応を活性化して非常に高い脱硫率が得ら
れる。又同時に排ガス中のＨＣＩも高効率で減少させる
ことができる。
ε＝ ２．７ Ｘ １０’ Ｑｌ＋３／ｄｎ’
・・・・・・ （ＩＩ）Ｕ ”” Ｑｎ Ｘｌ ０
Ｊ／”１．５πｄｎｚ ・・・・−（Ｉｎ）但
しε：超微粒子の単一粒子への分散に要するエネルギー
（Ｊ／’ｍ’・５） ｄｎニノズル孔径（ｍｍ） Ｕ：噴射速度（ｍ／５ｅｃ） Ｑｎ：噴射空気ｍ （ｌ！／ｍｉｎ ）作用 本発明では、粒子径が５μｍ以下の超微粒子粉体とした
脱硫剤のカルシウム系化合物を、（Ｉ）〜（ＩＩＩ）式
を満足する条件で噴射し、それによって分散エネルギー
を与え単一粒子状に分散して、極めて大きな反応表面積
を確保するとともに、複数個の噴射ノズルで噴射して炉
内に均一に拡散し、かつ反応最適官囲気温度で反応する
ことにより、反応を活性化して非常に高い脱硫率が得ら
れる。又同時に排ガス中のＨＣＩも高効率で減少させる
ことができる。
実施例
まず本発明の実施に用いる装置について説明する。第１
〜５図は、ＮＯｘ抑制のための三段燃焼システムを採用
したボイラに、本発明を適用するための装置の一例を示
す。第１図において、炉本体（１）に、下部から順に主
バーナ（３ン〔燃料ノズル（３ａ）。
〜５図は、ＮＯｘ抑制のための三段燃焼システムを採用
したボイラに、本発明を適用するための装置の一例を示
す。第１図において、炉本体（１）に、下部から順に主
バーナ（３ン〔燃料ノズル（３ａ）。
空気ノズル（８ｂ） ） ２次燃料ノズル（４）、２次
空気ノズル（５）が配設されている。（６）は管群、（
７）は隔壁、（８）は燃焼排ガス出口である。該燃焼排
ガス出口（８）とほぼ同じ高さ位置に脱硫剤噴射ノズル
（９）が取付けられている。火炉内（ＩＩＩ）で発生し
た燃焼排ガスは、三段燃焼法によりＮＯｘの発生が抑制
され、通常燃焼法に比較して、極めて低レベルのＮＯｘ
８度となっているが、燃料中の燃焼性硫黄分は、燃焼
排ガス中でかなりのＳＯ２ガス濃度となって存在する。
空気ノズル（５）が配設されている。（６）は管群、（
７）は隔壁、（８）は燃焼排ガス出口である。該燃焼排
ガス出口（８）とほぼ同じ高さ位置に脱硫剤噴射ノズル
（９）が取付けられている。火炉内（ＩＩＩ）で発生し
た燃焼排ガスは、三段燃焼法によりＮＯｘの発生が抑制
され、通常燃焼法に比較して、極めて低レベルのＮＯｘ
８度となっているが、燃料中の燃焼性硫黄分は、燃焼
排ガス中でかなりのＳＯ２ガス濃度となって存在する。
このＳＯ２ガスとカルシウム系化合物との反応には、９
００〜１２００’Ｏの範囲に好適温度があり、例えばＣ
ａＣＯ５では１１００〜１２００’Ｑ、 Ｃａ （ＯＨ
）２では１１００ ’ｃ付近で噴射するのが最も効率が
良く、この点から脱硫剤噴射ノズル（９）の取付位置は
、火炉内（ＩＩＩ）温度がほぼ上記範囲を満足する第１
図に示す位置に選定する。脱硫剤噴射ノズル（９）は、
第１図の１−ｉ線断面図である第２図に例示するごとく
、４個のノズルの先端（９ａ）が、火９４内（ＩＩＩ）
の横断面を仮りに４等分した、各区分のほぼ中央に相当
する部所に位ｉするごとく、それぞれ挿入され、かつ各
ノズル先端（９ａ）には噴流を水平方向へ円形に噴射し
得るよう多数のノズル孔が設けられている。
００〜１２００’Ｏの範囲に好適温度があり、例えばＣ
ａＣＯ５では１１００〜１２００’Ｑ、 Ｃａ （ＯＨ
）２では１１００ ’ｃ付近で噴射するのが最も効率が
良く、この点から脱硫剤噴射ノズル（９）の取付位置は
、火炉内（ＩＩＩ）温度がほぼ上記範囲を満足する第１
図に示す位置に選定する。脱硫剤噴射ノズル（９）は、
第１図の１−ｉ線断面図である第２図に例示するごとく
、４個のノズルの先端（９ａ）が、火９４内（ＩＩＩ）
の横断面を仮りに４等分した、各区分のほぼ中央に相当
する部所に位ｉするごとく、それぞれ挿入され、かつ各
ノズル先端（９ａ）には噴流を水平方向へ円形に噴射し
得るよう多数のノズル孔が設けられている。
これにより脱硫剤が火炉内構断面方向に均等に噴射され
、かつ燃焼ガスと十字流となって、均一に両者が混合さ
れる。上記のごとく配設した脱硫剤の噴射ノズル（９）
において、ノズル孔径ｄ。（朋）、噴射速度Ｕ（）ｎ／
５ｅｃ）及び噴射用空気量Ｑｎ （ｌ！７’ｍｉ ｎ
）を上記式（１）〜（Ｕ）を満足する値に設定して噴射
することにより、脱硫剤であるカルシウム系化合物の粒
子径５７１ｍ以下の超微粒子が単一粒子状に分散し、反
応表面積が増大し、脱硫効率が極めて向上する。又、脱
硫剤の種類によっては、噴射ノズル孔が極めて閉塞し易
い場合があり、そのような場合、若干均一分散性が低下
するが、クリーニング及び補修が容易に行ない得るよう
、第８図に示すごとく、４個の噴射ノズル（９）をその
先端部（９ａ）が火炉内（ＩＩＩ）炉壁付近に位置する
よう配置すればよい。なおｉ３Ｎ４図に例示された噴射
ノズル（９）は、火炉（ＩＩＩ）内の高温部に挿入され
ることから、ノズル管の焼損からの保護及びノズル先端
部（９ａ）に設けたノズル孔への脱硫剤の焼結等による
閉塞防止のため、ノズル全体を水冷構造とすることが好
ましく、特にノズル先端部（９ａ）付近は脱硫剤の分解
温度以下に保持しうる構造とすることが望ましく、さら
に、ノズル管表面の脱硫剤粉体及び斌焼灰の付着堆積物
を落す槌打装置を設けることも望ましい。
、かつ燃焼ガスと十字流となって、均一に両者が混合さ
れる。上記のごとく配設した脱硫剤の噴射ノズル（９）
において、ノズル孔径ｄ。（朋）、噴射速度Ｕ（）ｎ／
５ｅｃ）及び噴射用空気量Ｑｎ （ｌ！７’ｍｉ ｎ
）を上記式（１）〜（Ｕ）を満足する値に設定して噴射
することにより、脱硫剤であるカルシウム系化合物の粒
子径５７１ｍ以下の超微粒子が単一粒子状に分散し、反
応表面積が増大し、脱硫効率が極めて向上する。又、脱
硫剤の種類によっては、噴射ノズル孔が極めて閉塞し易
い場合があり、そのような場合、若干均一分散性が低下
するが、クリーニング及び補修が容易に行ない得るよう
、第８図に示すごとく、４個の噴射ノズル（９）をその
先端部（９ａ）が火炉内（ＩＩＩ）炉壁付近に位置する
よう配置すればよい。なおｉ３Ｎ４図に例示された噴射
ノズル（９）は、火炉（ＩＩＩ）内の高温部に挿入され
ることから、ノズル管の焼損からの保護及びノズル先端
部（９ａ）に設けたノズル孔への脱硫剤の焼結等による
閉塞防止のため、ノズル全体を水冷構造とすることが好
ましく、特にノズル先端部（９ａ）付近は脱硫剤の分解
温度以下に保持しうる構造とすることが望ましく、さら
に、ノズル管表面の脱硫剤粉体及び斌焼灰の付着堆積物
を落す槌打装置を設けることも望ましい。
第４図及び第５図（≧、噴射ノズル（男の炉体（１）へ
の取付けにおける、他の配置例を示すものであり、炉体
（１）の燃焼排ガス出口（８）側に対向する側壁に、複
数個の単一孔ノズル（９）を水平方向に並列し火炉（Ｉ
ＩＩ）内に噴射するようにし、ノズル孔径ｄ。（ｍｍ）
、噴射速度Ｕ （ｍ／５ｅｃＬ 噴射用空気量（〕／ｍ
１ｎ）を上記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足する値に設定
して噴射するものである。この配置例では、第２図に示
す場合に比べて、均一分散程度が若干劣るが、噴射ノズ
ルの構造が簡単となり、保守が極めて容易である。
の取付けにおける、他の配置例を示すものであり、炉体
（１）の燃焼排ガス出口（８）側に対向する側壁に、複
数個の単一孔ノズル（９）を水平方向に並列し火炉（Ｉ
ＩＩ）内に噴射するようにし、ノズル孔径ｄ。（ｍｍ）
、噴射速度Ｕ （ｍ／５ｅｃＬ 噴射用空気量（〕／ｍ
１ｎ）を上記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足する値に設定
して噴射するものである。この配置例では、第２図に示
す場合に比べて、均一分散程度が若干劣るが、噴射ノズ
ルの構造が簡単となり、保守が極めて容易である。
次に、上記第１図及び第２図に示されたボイラ狼
における、郷ト理の実施例を示す。脱硫剤として炭酸カ
ルシウム超微粉末（平均粒子径１．７μｍ）を用い、噴
射ノズル孔径□ｍｙｔ、噴射流速ｔ ｓ ａｍ／ｓｅｃ
ｒ雰囲気温度１１ Ｃ１Ｏ’ｃ付近の条件で、Ｃａ
７５モル当量比を１．２．３及び４と変えて脱硫処理を
行なつ ｔこ。
ルシウム超微粉末（平均粒子径１．７μｍ）を用い、噴
射ノズル孔径□ｍｙｔ、噴射流速ｔ ｓ ａｍ／ｓｅｃ
ｒ雰囲気温度１１ Ｃ１Ｏ’ｃ付近の条件で、Ｃａ
７５モル当量比を１．２．３及び４と変えて脱硫処理を
行なつ ｔこ。
比較例として、脱硫剤に平均粒子径１０μｍの炭酸カル
シウム粉末を用い、単一噴射ノズルを用い従来法により
脱硫処理を行なった。
シウム粉末を用い、単一噴射ノズルを用い従来法により
脱硫処理を行なった。
上記実施例及び比較例において得られたＣａ／Ｓモル当
量比と脱硫率との関係は第６図のとおりであった。
量比と脱硫率との関係は第６図のとおりであった。
第６図から明らかなとおり、比較例ではＣａ ７５モル
当量比が８で脱流率５０％程度であるのに対し、本実施
例では、９０％にも達し、極で脱硫効率がすぐれていた
。
当量比が８で脱流率５０％程度であるのに対し、本実施
例では、９０％にも達し、極で脱硫効率がすぐれていた
。
発明の効果
本発明により、いわゆる炉内脱硫法において、極めて高
い脱硫率が達成できる。又脱塩についても同様の効果が
得られる。
い脱硫率が達成できる。又脱塩についても同様の効果が
得られる。
第１図は本発明に用いる装置の一例を示す概略縦断面図
、第２図は第１図のＩ−１線断面図、第８図は第２図の
他の例を示す断面図、第４図は本発明に用いる装置の他
の一例を示す概略縦断面図、第５図は第４図の■−■線
断面図、第６図は実施例におけるＣ ａ ／Ｓと脱硫率
との関係を示すグラフ、第７図は微粒子の粒径と凝集度
との関係を示すグラフである。
、第２図は第１図のＩ−１線断面図、第８図は第２図の
他の例を示す断面図、第４図は本発明に用いる装置の他
の一例を示す概略縦断面図、第５図は第４図の■−■線
断面図、第６図は実施例におけるＣ ａ ／Ｓと脱硫率
との関係を示すグラフ、第７図は微粒子の粒径と凝集度
との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、燃焼炉内に、平均粒子径が５μｍ以下の超微粒子状
カルシウム系化合物を、複数個の噴射ノズルから、ノズ
ル孔径、噴射速度噴射用空気量が下記（ I ）〜（III）
式を満足し、雰囲気温度が９００〜１２００℃の条件下
で噴射することを特徴とする炉内脱硫方法。 ３２．３ε＾−＾０＾．＾２≦１・・・・・・（ I ）
ε＝２．７×１０＾６Ｑ＾３＿ｎ／ｄ＾７＿ｎ・・・・
・・（II）Ｕ＝Ｑ＿ｎ×１０＾３／１５πｄ＾２＿ｎ・
・・・・・（III）但し、ε：超微粒子の単一粒子への
分散に要するエネルギー（Ｊ／ｍ＾２・Ｓ） ｄ＿ｎ：ノズル孔径（ｍｍ） Ｕ：噴射速度（ｍ／ｓｅｃ） Ｑ＿ｎ：噴射空気量（ｌ／ｍｉｎ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60247469A JPS62106823A (ja) | 1985-11-05 | 1985-11-05 | 炉内脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60247469A JPS62106823A (ja) | 1985-11-05 | 1985-11-05 | 炉内脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62106823A true JPS62106823A (ja) | 1987-05-18 |
Family
ID=17163912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60247469A Pending JPS62106823A (ja) | 1985-11-05 | 1985-11-05 | 炉内脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62106823A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0747225A (ja) * | 1990-03-26 | 1995-02-21 | Intevep Sa | 流出物吸着酸化物エアゾールの現場製造方法 |
| WO2011055759A1 (ja) * | 2009-11-06 | 2011-05-12 | 宇部興産株式会社 | 排ガスの処理方法および装置 |
-
1985
- 1985-11-05 JP JP60247469A patent/JPS62106823A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0747225A (ja) * | 1990-03-26 | 1995-02-21 | Intevep Sa | 流出物吸着酸化物エアゾールの現場製造方法 |
| WO2011055759A1 (ja) * | 2009-11-06 | 2011-05-12 | 宇部興産株式会社 | 排ガスの処理方法および装置 |
| CN102597626A (zh) * | 2009-11-06 | 2012-07-18 | 宇部兴产株式会社 | 处理废气的方法和设备 |
| AU2010316285B2 (en) * | 2009-11-06 | 2014-05-15 | Mitsubishi Ube Cement Corporation | Method and apparatus for treatment of exhaust gas |
| JP5969762B2 (ja) * | 2009-11-06 | 2016-08-17 | 宇部興産株式会社 | 排ガスの処理方法および装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI680792B (zh) | 廢氣處理裝置 | |
| KR900004098B1 (ko) | 연도 가스중 질소 산화물 함량의 감소방법 및 장치 | |
| JP3844941B2 (ja) | 調温装置および高温排ガスの調温方法 | |
| US5123361A (en) | Annular vortex combustor | |
| CN102302893B (zh) | 一种用于循环流化床锅炉的选择性非催化还原脱硝方法 | |
| CN107477573B (zh) | 一种用于工业煤粉锅炉的在燃烧器中心喷氨的燃烧装置 | |
| CN103041686A (zh) | 一种烟气再循环和氨剂喷射NOx脱除装置及方法 | |
| CN107559817A (zh) | 一种采用烟气再循环的旋流煤粉燃烧装置及方法 | |
| KR0152657B1 (ko) | 익형 분무장치 | |
| CN106178907A (zh) | 一种循环流化床锅炉超细脱硫剂颗粒脱硫方法 | |
| CN109058979A (zh) | 旋风炉脱硝系统及方法 | |
| JP6659471B2 (ja) | 排ガス処理装置 | |
| CN1196516C (zh) | 一种将试剂提供到反应区的方法 | |
| CN203043834U (zh) | 一种烟气再循环和氨剂喷射NOx脱除装置 | |
| JPS62106823A (ja) | 炉内脱硫方法 | |
| JP6659461B2 (ja) | 排ガス処理装置 | |
| CN107596878A (zh) | 一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法 | |
| US8148284B2 (en) | Injection of liquid sorbent conditioning into a sorbent transporting passageway | |
| WO1996009896A1 (en) | Nozzle impulse controlled vent air flow | |
| CN112023696A (zh) | 烟道内置式喷吹装置 | |
| CN210814644U (zh) | 一种生物质锅炉脱硝脱硫除尘系统 | |
| JPH0626612A (ja) | 循環流動床における液体燃料の燃焼方法 | |
| JP2730456B2 (ja) | 微粉炭−水吹き込み用ランス | |
| JPS631105B2 (ja) | ||
| CN113357663A (zh) | 一种煤粉锅炉燃烧阶段高效脱硫的方法及锅炉结构 |