JPS6176221A - 内燃機関におけるシリンダボアの内径仕上げ加工方法 - Google Patents
内燃機関におけるシリンダボアの内径仕上げ加工方法Info
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- JPS6176221A JPS6176221A JP19730084A JP19730084A JPS6176221A JP S6176221 A JPS6176221 A JP S6176221A JP 19730084 A JP19730084 A JP 19730084A JP 19730084 A JP19730084 A JP 19730084A JP S6176221 A JPS6176221 A JP S6176221A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/14—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes wear-resistant or pressure-resistant pipes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はシリンダブロックのボア表面にレーザ光線によ
る焼入れ部を形成した内燃機関のシリンダブロックのボ
アの内径を所定の円筒度及び表面状態に仕上げる方法に
関する。
る焼入れ部を形成した内燃機関のシリンダブロックのボ
アの内径を所定の円筒度及び表面状態に仕上げる方法に
関する。
本出願人は、先に特願昭５９−１２８１４８号において
、内燃機関の片状黒鉛鋳鉄製シリンダブロックのボア表
面に対してレーザ光線の移動照射によるレーザ焼入れ部
を形成することを提案した。
、内燃機関の片状黒鉛鋳鉄製シリンダブロックのボア表
面に対してレーザ光線の移動照射によるレーザ焼入れ部
を形成することを提案した。
これによれば、片状黒鉛鋳鉄製シリンダブロックのボア
表面のうち、ピストンリングによる摩耗の激しい部分、
例えばピストン上死点における上部ピストンリングとボ
ア表面との接触部から適宜下降位置までのボア表面部分
に、当該ボア表面部分に対し適当な割合で適宜間隔にて
細巾線条のレーザ焼入れをすることができる。
表面のうち、ピストンリングによる摩耗の激しい部分、
例えばピストン上死点における上部ピストンリングとボ
ア表面との接触部から適宜下降位置までのボア表面部分
に、当該ボア表面部分に対し適当な割合で適宜間隔にて
細巾線条のレーザ焼入れをすることができる。
これにより、レーザ焼入れされたボア表面層は硬度の高
いマルテンサイト等の鋳鉄組織とＭ離岸状黒鉛との混合
組織となり、ピストンリングとの接触に対する耐摩耗性
と潤滑性とを向上させることができる。
いマルテンサイト等の鋳鉄組織とＭ離岸状黒鉛との混合
組織となり、ピストンリングとの接触に対する耐摩耗性
と潤滑性とを向上させることができる。
ところが、前記レーザ焼入れされた部分は、その金属組
織が変態することにより硬度が高くなる反面、部分的に
膨張して当該ボア表面に凹凸ができると共に、当該部分
の内径が非焼入れ部分のボア内径に比べて小さくなる。
織が変態することにより硬度が高くなる反面、部分的に
膨張して当該ボア表面に凹凸ができると共に、当該部分
の内径が非焼入れ部分のボア内径に比べて小さくなる。
一方、この焼入れ後には、ボアに一定の円筒度及び真円
度を得るべく、ボア内面をホーニング加工等により精密
仕上げ加工を行うのが普通である。
度を得るべく、ボア内面をホーニング加工等により精密
仕上げ加工を行うのが普通である。
通常のホーニング加工の場合、ホーンという工具に保持
具を介して放射状に取付けられた複数の砥石はボアの軸
線方向長さより短く、またこの各砥石をボア表面に向か
って半径外向きの一定圧力にて押しつけつつ、ホーンの
軸線回りに回転しながらボアの軸線方向に往復運動させ
ることにより、ボア表面を研削するものである。
具を介して放射状に取付けられた複数の砥石はボアの軸
線方向長さより短く、またこの各砥石をボア表面に向か
って半径外向きの一定圧力にて押しつけつつ、ホーンの
軸線回りに回転しながらボアの軸線方向に往復運動させ
ることにより、ボア表面を研削するものである。
したがって、前記のようにボア表面へのレーザ焼入れを
ピストンリングとの接触による摩耗の激しい部分のみに
施していると、レーザ焼入れ部分より下方のシリンダボ
ア表面は前記焼入れ部分に比べて硬度が極めて低いので
、軟らかな箇所では大きく研削され、反対に硬い箇所で
は少なく研削されると云うようにバラツキが生じる。そ
の結果、ホーニング加工後のボア径は上部（ピストン上
部リング側）で小径、下部（ピストンスカート側）で大
径となるように工法がりのテーパーが付くことになり、
そのテーパーも大きくなるからシリンダブロックとして
使用に通しないことになる。
ピストンリングとの接触による摩耗の激しい部分のみに
施していると、レーザ焼入れ部分より下方のシリンダボ
ア表面は前記焼入れ部分に比べて硬度が極めて低いので
、軟らかな箇所では大きく研削され、反対に硬い箇所で
は少なく研削されると云うようにバラツキが生じる。そ
の結果、ホーニング加工後のボア径は上部（ピストン上
部リング側）で小径、下部（ピストンスカート側）で大
径となるように工法がりのテーパーが付くことになり、
そのテーパーも大きくなるからシリンダブロックとして
使用に通しないことになる。
本発明は、上記に述べたレーザ焼入れされたシリンダブ
ロックのボア径を所定の円筒度に形成すると共に、ボア
の内表面全体について所定の表面性状及び円筒度のもの
が得られるようにするものである。
ロックのボア径を所定の円筒度に形成すると共に、ボア
の内表面全体について所定の表面性状及び円筒度のもの
が得られるようにするものである。
即ち、本発明の方法は、シリンダブロックボア表面のう
ち、ピストン上死点近傍から適宜下方位置までの耐摩耗
性が要求されるボア表面部分に、レーザ光線の移動照射
によるレーザ焼入れ部を形成し、該レーザ焼入れにより
膨張したボア表面部分をホーニング襲の砥石を定位置に
てもしくは部分的に上下用させた状態で回転させて研削
した後、前記研削部分の表面とその他のボア表面とを再
度ホーニング加工により平滑化することを特徴とするも
のである。
ち、ピストン上死点近傍から適宜下方位置までの耐摩耗
性が要求されるボア表面部分に、レーザ光線の移動照射
によるレーザ焼入れ部を形成し、該レーザ焼入れにより
膨張したボア表面部分をホーニング襲の砥石を定位置に
てもしくは部分的に上下用させた状態で回転させて研削
した後、前記研削部分の表面とその他のボア表面とを再
度ホーニング加工により平滑化することを特徴とするも
のである。
この方法によれば、レーザ焼入れにより片状黒鉛鋳鉄製
等のシリンダブロックにおけるボア表面のうち一部分の
金属組織が変態して膨張することにより、当該ボアの表
面に凹凸ができたり、ボア内径が小さくなっていても、
始めにホーニング磐の砥石にてその膨張部分のみを研削
することで、その硬い組織の部分におけるボアの表面に
後の第２次工程のホーニング加工に供することができる
程度の平滑性と円筒度とを与えて、第２次工程のホーニ
ング加工を容易にすることができる。
等のシリンダブロックにおけるボア表面のうち一部分の
金属組織が変態して膨張することにより、当該ボアの表
面に凹凸ができたり、ボア内径が小さくなっていても、
始めにホーニング磐の砥石にてその膨張部分のみを研削
することで、その硬い組織の部分におけるボアの表面に
後の第２次工程のホーニング加工に供することができる
程度の平滑性と円筒度とを与えて、第２次工程のホーニ
ング加工を容易にすることができる。
そして、予め焼入れ部分のみを研削することにより、硬
い組織の部分の第２次ホーニング加工による研削すべき
量を少なくでき、このように予め研削したボア箇所とそ
れ以外のボア箇所を再度ホーニング加工することにより
、ホーニングにおける研削抵抗力をボア全体にわたって
大きな差異がないようにし、ホーニング加工時にボアの
軸線方向に沿ってボア径の差異が大きくならず、ボアを
略一定の円筒度及び真円度に仕上げることができるので
ある。
い組織の部分の第２次ホーニング加工による研削すべき
量を少なくでき、このように予め研削したボア箇所とそ
れ以外のボア箇所を再度ホーニング加工することにより
、ホーニングにおける研削抵抗力をボア全体にわたって
大きな差異がないようにし、ホーニング加工時にボアの
軸線方向に沿ってボア径の差異が大きくならず、ボアを
略一定の円筒度及び真円度に仕上げることができるので
ある。
また、予めレーザ焼入れした箇所の焼入れ深さを、前記
１次及び２次のホーニング加工の両者による削り取り深
さ以上にすることが簡単であり、換言すれば前記焼入れ
深さに比べて前記両研削加工による削り取り深さをきわ
めて浅（しても所定の真円度及び円筒度を得ることがで
きるので、前記両研削加工後においても、シリンダブロ
ックにおける耐摩耗性が要求されるボア表面の耐摩耗性
を向上させることができる。
１次及び２次のホーニング加工の両者による削り取り深
さ以上にすることが簡単であり、換言すれば前記焼入れ
深さに比べて前記両研削加工による削り取り深さをきわ
めて浅（しても所定の真円度及び円筒度を得ることがで
きるので、前記両研削加工後においても、シリンダブロ
ックにおける耐摩耗性が要求されるボア表面の耐摩耗性
を向上させることができる。
次ぎに、本発明の実施例について説明すると、図におい
て１は片状黒ね鋳鉄製のシリンダブロック、２はそのボ
アを示す。３は前記ボア２表面にレーザ焼入れするため
のレーザ光線照射装置で、該装置３はＣＯ２等のレーザ
発信ヘッド４と反射鏡５，６、集光レンズ７等からなり
、該レーザ光線照射装置３における照射筒部８を前記シ
リンダプロツタのポア２内径部に臨ませ、レーザ発信ヘ
ッド４からのレーザ光線９を筒部８の窓１０から外方へ
照射できるように構成する。また、このレーザ光線照射
装置３をシリンダブロックボア２の円筒軸線１１回りに
回転自在及び上下動自在となるように構成するか、図示
しないテーブルに載置したシリンダブロックｌをそのボ
アの円筒軸線１１回りに回転自在及び上下動自在となる
ように構成し、これら回転速度及び上下移動速度を調節
して、レーザ光線９がボア２表面上に描く適宜細巾の線
条のレーザ焼入れパターンを、円弧状、円環状、螺旋状
等種々変更できるようにすると共にその際の照射移動速
度を調節できるように構成する。
て１は片状黒ね鋳鉄製のシリンダブロック、２はそのボ
アを示す。３は前記ボア２表面にレーザ焼入れするため
のレーザ光線照射装置で、該装置３はＣＯ２等のレーザ
発信ヘッド４と反射鏡５，６、集光レンズ７等からなり
、該レーザ光線照射装置３における照射筒部８を前記シ
リンダプロツタのポア２内径部に臨ませ、レーザ発信ヘ
ッド４からのレーザ光線９を筒部８の窓１０から外方へ
照射できるように構成する。また、このレーザ光線照射
装置３をシリンダブロックボア２の円筒軸線１１回りに
回転自在及び上下動自在となるように構成するか、図示
しないテーブルに載置したシリンダブロックｌをそのボ
アの円筒軸線１１回りに回転自在及び上下動自在となる
ように構成し、これら回転速度及び上下移動速度を調節
して、レーザ光線９がボア２表面上に描く適宜細巾の線
条のレーザ焼入れパターンを、円弧状、円環状、螺旋状
等種々変更できるようにすると共にその際の照射移動速
度を調節できるように構成する。
さらに、前記レーザ光線照射装置３における集光レンズ
７による焦点距離を調節可能にしてレーザ光線９のボア
２表面におけるスポット直径を大小調節できるようにし
、このスポット直径の大小と前記レーザ光線９の照射移
動速度の遅速により、前記ボア２表面に対するレーザ光
線９の移動方向と略直角方向の焼入れ中と、焼入れ深さ
とを調節できるようにするものである。
７による焦点距離を調節可能にしてレーザ光線９のボア
２表面におけるスポット直径を大小調節できるようにし
、このスポット直径の大小と前記レーザ光線９の照射移
動速度の遅速により、前記ボア２表面に対するレーザ光
線９の移動方向と略直角方向の焼入れ中と、焼入れ深さ
とを調節できるようにするものである。
例えば、ボア２表面にレーザ光線９の吸収率を高めるリ
ン酸亜鉛被膜処理を施した後、出力ＩＫＷのレーザ光線
９を照射し、このレーザ光線９のスポット直径を５鶴、
焼入れ速度（レーザ光線の照射移動速度）を５３００／
分とすると、焼入れ巾は３．１酊、焼入れ深さは０．３
５０となり、この線条のレーザ焼入れ部１２における硬
度は約６００〜９００ＨＶ（ピンカース硬度）となる。
ン酸亜鉛被膜処理を施した後、出力ＩＫＷのレーザ光線
９を照射し、このレーザ光線９のスポット直径を５鶴、
焼入れ速度（レーザ光線の照射移動速度）を５３００／
分とすると、焼入れ巾は３．１酊、焼入れ深さは０．３
５０となり、この線条のレーザ焼入れ部１２における硬
度は約６００〜９００ＨＶ（ピンカース硬度）となる。
そして、例えば、第２図で示すように、粗仕上げ加工後
の内径（ｄｌ）のボア２表面のうち、ピストンのリング
との接触による摩耗が激しく耐摩耗性を要求されるピス
トン上死点近傍からピストン下降時の適宜下方位置まで
の区間（イ）には、線条のレーザ焼入れ部１２を施し、
その焼入れ深さを（ｔｌ）とし、それより下方の（ロ）
区間を非焼入れ部１３とする。この焼入れ深さくｔ １
）は後述の１次及び２次のホーニング加工によっても削
り取られない程度の深さに施すことは云うまでもない。
の内径（ｄｌ）のボア２表面のうち、ピストンのリング
との接触による摩耗が激しく耐摩耗性を要求されるピス
トン上死点近傍からピストン下降時の適宜下方位置まで
の区間（イ）には、線条のレーザ焼入れ部１２を施し、
その焼入れ深さを（ｔｌ）とし、それより下方の（ロ）
区間を非焼入れ部１３とする。この焼入れ深さくｔ １
）は後述の１次及び２次のホーニング加工によっても削
り取られない程度の深さに施すことは云うまでもない。
その結果、焼入れされた部分１２の金属組織が変態する
ことにより膨張して、当該レーザ焼入れ部１２のボア２
内径が小さくなると共に、その表面には凹凸を生じる（
第２図参照）。
ことにより膨張して、当該レーザ焼入れ部１２のボア２
内径が小さくなると共に、その表面には凹凸を生じる（
第２図参照）。
次いで、第１次及び第２次のホーニング加工を以下のよ
うに施す。
うに施す。
まず、第１次ホーニング加工では、ポア２内径部にホー
ニング盤のホーンの取付具１５に取付ら 。
ニング盤のホーンの取付具１５に取付ら 。
れた複数の砥石１６を臨ませ、前記レーザ焼入れ部１２
の区間（イ）の箇所のみ適宜量（前記焼入れ深さくｔｌ
）よりも少なく且つ非焼入れ部１３における内径（ｄｌ
）より大径になる程度）だけ研削し、その部分の内径を
（ｄ２）になるようにする。
の区間（イ）の箇所のみ適宜量（前記焼入れ深さくｔｌ
）よりも少なく且つ非焼入れ部１３における内径（ｄｌ
）より大径になる程度）だけ研削し、その部分の内径を
（ｄ２）になるようにする。
このとき、砥石１６の長さは前記レーザ焼入れ部１２の
ボア軸線１１方向の長さよりも長いものであり、この各
砥石１６の高さ位置を、その下端縁がレーザ焼入れ部１
２の下端に略一致するように一定高さ位置に保持した状
態のまま、砥石１６を回転のみさせるものである。
ボア軸線１１方向の長さよりも長いものであり、この各
砥石１６の高さ位置を、その下端縁がレーザ焼入れ部１
２の下端に略一致するように一定高さ位置に保持した状
態のまま、砥石１６を回転のみさせるものである。
したがって、この第１次ホーニング加工を完了した状態
では、前記非焼入れ部１３における内径（ｄｌ）に対し
て前記研削された後の箇所の内径（ｄ２）が大きいから
、その隣接箇所に段差１４が生じる（第３図参照）。
では、前記非焼入れ部１３における内径（ｄｌ）に対し
て前記研削された後の箇所の内径（ｄ２）が大きいから
、その隣接箇所に段差１４が生じる（第３図参照）。
この状態のボアに対して、その上下全体にわたって即ち
区間（イ）から（ロ）までを第２次のホーニング加工を
施す（第３図〜第４図参照）。
区間（イ）から（ロ）までを第２次のホーニング加工を
施す（第３図〜第４図参照）。
このとき、ホーンの取付具１５を一定方向く例えば反時
計方向）に回転しつつ一定速度で下降させ、砥石１６の
下端がボア２の下端から適宜突出させた後はホーンの取
付具１５を上昇移動させると云う工程を繰り返し、ボア
表面の仕上げ加工をすることにより、前記第３図におけ
る区間（イ）の内径（ｄ２）箇所及び区間（ロ）の内径
（ｄｌ）箇所を一挙に研削し、両者の段差１４部分を無
くして平滑化し、且つ区間（イ）においては所定の焼入
れによる硬度を保持したまま所定の内径（Ｄ）のボアを
得る（第４図参照）。
計方向）に回転しつつ一定速度で下降させ、砥石１６の
下端がボア２の下端から適宜突出させた後はホーンの取
付具１５を上昇移動させると云う工程を繰り返し、ボア
表面の仕上げ加工をすることにより、前記第３図におけ
る区間（イ）の内径（ｄ２）箇所及び区間（ロ）の内径
（ｄｌ）箇所を一挙に研削し、両者の段差１４部分を無
くして平滑化し、且つ区間（イ）においては所定の焼入
れによる硬度を保持したまま所定の内径（Ｄ）のボアを
得る（第４図参照）。
即ち、区間（イ）における表面部分の組織はし−ザ焼入
れの結果硬（なるが、所定の研削量のうちの一部分を第
１次ホーニング加工により予め削り取った後に再度第２
次のホーニング加工するのであるから、レーザ焼入れ部
１２における第２次のホーニング加工による研削量が少
なく且つ研削厚さも浅い、反対に非焼入れ部である区間
（ロ）における表面部分の組織は軟らかいが研削量が多
く且つ研削厚さは厚いので、全体として両区間における
ホーニング砥石による切削抵抗は略同じとなり、２度の
ホーニング加工完了後のボア２は真円状且つ円筒状に研
削されて、上広がりのテーパーが付くことがない。
れの結果硬（なるが、所定の研削量のうちの一部分を第
１次ホーニング加工により予め削り取った後に再度第２
次のホーニング加工するのであるから、レーザ焼入れ部
１２における第２次のホーニング加工による研削量が少
なく且つ研削厚さも浅い、反対に非焼入れ部である区間
（ロ）における表面部分の組織は軟らかいが研削量が多
く且つ研削厚さは厚いので、全体として両区間における
ホーニング砥石による切削抵抗は略同じとなり、２度の
ホーニング加工完了後のボア２は真円状且つ円筒状に研
削されて、上広がりのテーパーが付くことがない。
なお、第１次ホーニング加工において通常の軟らかな砥
石を用いると、レーザ焼入れ部の硬い組織のため砥石の
表面に凹凸又は段差が付くので、そのまま同一の砥石（
同じホーニング盤）により第２次ホーニング加工を行う
と、ホーニング加工の最終仕上げの表面状態が悪（なる
。
石を用いると、レーザ焼入れ部の硬い組織のため砥石の
表面に凹凸又は段差が付くので、そのまま同一の砥石（
同じホーニング盤）により第２次ホーニング加工を行う
と、ホーニング加工の最終仕上げの表面状態が悪（なる
。
従って、この不都合を避けるため、第１次ホーニング加
工と第２次ホーニング加工とで別の砥石を使用するよう
にする別工程とするか、硬い砥石を使用して同一のホー
ニング盤にて両ホーニング加工をするようにしても良く
、同一ホーニング砥石を使用する後者の実施例の方がホ
ーニング加工工程全体に要する時間を短縮できて、生産
性を向上できる。
工と第２次ホーニング加工とで別の砥石を使用するよう
にする別工程とするか、硬い砥石を使用して同一のホー
ニング盤にて両ホーニング加工をするようにしても良く
、同一ホーニング砥石を使用する後者の実施例の方がホ
ーニング加工工程全体に要する時間を短縮できて、生産
性を向上できる。
なお、前記（イ）部分における線条レーザ焼入れ部１２
のパターンはａ旋状に形成することに代えて、複数の円
環状のものをボア２の円周面に適宜間隔にて施す等任意
の形状であっても良い。
のパターンはａ旋状に形成することに代えて、複数の円
環状のものをボア２の円周面に適宜間隔にて施す等任意
の形状であっても良い。
以上要するに、本発明に従えば、内燃機関のシリンダブ
ロックボア表面のうち、ピストン上死点近傍から適宜下
方位置までの耐摩耗性が要求されるボア表面部分に、レ
ー゛ザ光線の移動照射によるレーザ焼入れ部を形成し、
該レーザ焼入れにより膨張したボア表面部分をホーニン
グ盤の砥石を定位置にて回転させて研削した後、前記研
削部分の表面とその他のボア表面とをホーニング加工に
より平滑化することを特徴とするシリンダブロックにお
けるボア内径仕上げ法であって、レーザ焼入れの結果、
ボア表面のうち一部分の組織が変態して膨張することに
より、当該ボアの表面に凹凸ができたり、ボア内径が小
さくなっていても、始めにホーニング砥石を一定位置で
回転のみさせてその膨張部分のみを研削することにより
、その硬い組織の部分におけるボアの表面に後工程の第
２次ホーニング加工に供することができる程度の平滑性
と円筒度とを与えて、第２次のホーニング加工を容易に
することができる。
ロックボア表面のうち、ピストン上死点近傍から適宜下
方位置までの耐摩耗性が要求されるボア表面部分に、レ
ー゛ザ光線の移動照射によるレーザ焼入れ部を形成し、
該レーザ焼入れにより膨張したボア表面部分をホーニン
グ盤の砥石を定位置にて回転させて研削した後、前記研
削部分の表面とその他のボア表面とをホーニング加工に
より平滑化することを特徴とするシリンダブロックにお
けるボア内径仕上げ法であって、レーザ焼入れの結果、
ボア表面のうち一部分の組織が変態して膨張することに
より、当該ボアの表面に凹凸ができたり、ボア内径が小
さくなっていても、始めにホーニング砥石を一定位置で
回転のみさせてその膨張部分のみを研削することにより
、その硬い組織の部分におけるボアの表面に後工程の第
２次ホーニング加工に供することができる程度の平滑性
と円筒度とを与えて、第２次のホーニング加工を容易に
することができる。
そして、前記第１次ホーニング加工によって予゛ め研
削することにより、硬い組織の部分の第２次ホーニング
加工による研削すべき量を少なくでき、このように予め
研削したボア箇所とそれ以外のボア箇所を再度ホーニン
グ加工することにより、第２次ホーニングにおける研削
抵抗力をボア全体にわたって大きな差異がないようにし
、当該第２次ホーニング加工時にボアの軸線方向に沿っ
てボア径の差異が大きくならず、ボアを略一定の円筒度
及び真円度に仕上げることができるのである。
削することにより、硬い組織の部分の第２次ホーニング
加工による研削すべき量を少なくでき、このように予め
研削したボア箇所とそれ以外のボア箇所を再度ホーニン
グ加工することにより、第２次ホーニングにおける研削
抵抗力をボア全体にわたって大きな差異がないようにし
、当該第２次ホーニング加工時にボアの軸線方向に沿っ
てボア径の差異が大きくならず、ボアを略一定の円筒度
及び真円度に仕上げることができるのである。
また、予めレーザ焼入れした箇所の焼入れ深さを、前記
第１次及び第２次ホーニング加工の両者による削り取り
深さ以上にすることが簡単であり、換言すれば前記焼入
れ深さに比べて前記両研削加工による削り取り深さをき
わめて浅くしても所定の真円度及び円筒度を得ることが
できるので、前記両研削加工後においても、シリンダブ
ロックにおける耐摩耗性が要求されるボア表面の耐摩耗
性を向上させることができる。
第１次及び第２次ホーニング加工の両者による削り取り
深さ以上にすることが簡単であり、換言すれば前記焼入
れ深さに比べて前記両研削加工による削り取り深さをき
わめて浅くしても所定の真円度及び円筒度を得ることが
できるので、前記両研削加工後においても、シリンダブ
ロックにおける耐摩耗性が要求されるボア表面の耐摩耗
性を向上させることができる。
さらに、レーザ焼入れすべき部分は、シリンダブロック
におけるボア表面のうち、ピストンリングによる大きな
押圧力でボアの磨滅が大きく、従って耐摩耗性が要求さ
れる部分、例えばピストン上死点近傍から適宜下方位置
までの少ない領域で済み、したがって、当該レーザ焼入
れ部全長は短くて済むから、ボア全長にわたって均一に
レーザ焼入れする場合に比べてきわめて短くて済み、本
発明によれば、レーザ焼入れに要する時間を大幅に短縮
でき、生産性が向上する。
におけるボア表面のうち、ピストンリングによる大きな
押圧力でボアの磨滅が大きく、従って耐摩耗性が要求さ
れる部分、例えばピストン上死点近傍から適宜下方位置
までの少ない領域で済み、したがって、当該レーザ焼入
れ部全長は短くて済むから、ボア全長にわたって均一に
レーザ焼入れする場合に比べてきわめて短くて済み、本
発明によれば、レーザ焼入れに要する時間を大幅に短縮
でき、生産性が向上する。
図面は本発明の実施例を示し、第１図はレーザ光線照射
装置の概略断面図、第２図は第１次ホーニング加工を示
す要部拡大断面図、第３図は第２次ホーニング加工始め
状態を示す要部拡大断面図、第４図は第２次ホーニング
加工完了状態の側断面図、第５図は第４図のＶ−Ｖ線視
断面図である。 １・・・・シリンダブロック、２・・・・ボア、３・・
・・レーザ光線照射装置、４・・・・レーザ光線発信ヘ
ッド、５．６・・・・反射鏡、７・・・・集光レンズ、
９・・・・レーザ光線、１１・・・・円筒軸線、１２．
・・・・レーザ焼入れ部、１３・・・・非焼入れ部、１
４・・・・段差、１６・・・・砥石。
装置の概略断面図、第２図は第１次ホーニング加工を示
す要部拡大断面図、第３図は第２次ホーニング加工始め
状態を示す要部拡大断面図、第４図は第２次ホーニング
加工完了状態の側断面図、第５図は第４図のＶ−Ｖ線視
断面図である。 １・・・・シリンダブロック、２・・・・ボア、３・・
・・レーザ光線照射装置、４・・・・レーザ光線発信ヘ
ッド、５．６・・・・反射鏡、７・・・・集光レンズ、
９・・・・レーザ光線、１１・・・・円筒軸線、１２．
・・・・レーザ焼入れ部、１３・・・・非焼入れ部、１
４・・・・段差、１６・・・・砥石。
Claims (1)
- （１）、内燃機関のシリンダブロックボア表面のうち、
ピストン上死点近傍から適宜下方位置までの耐摩耗性が
要求されるボア表面部分に、レーザ光線の移動照射によ
るレーザ焼入れ部を形成し、該レーザ焼入れにより膨張
したボア表面部分をホーニング盤の砥石を定位置にて回
転させて研削した後、前記研削部分の表面とその他のボ
ア表面とを再度ホーニング加工により平滑化することを
特徴とする内燃機関のシリンダブロックボアの内径仕上
げ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19730084A JPS6176221A (ja) | 1984-09-19 | 1984-09-19 | 内燃機関におけるシリンダボアの内径仕上げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19730084A JPS6176221A (ja) | 1984-09-19 | 1984-09-19 | 内燃機関におけるシリンダボアの内径仕上げ加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6176221A true JPS6176221A (ja) | 1986-04-18 |
| JPH0123253B2 JPH0123253B2 (ja) | 1989-05-01 |
Family
ID=16372165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19730084A Granted JPS6176221A (ja) | 1984-09-19 | 1984-09-19 | 内燃機関におけるシリンダボアの内径仕上げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6176221A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003082514A1 (de) * | 2002-03-30 | 2003-10-09 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zum feinbearbeiten von zylindrischen innenflächen |
| DE102012201342A1 (de) * | 2012-01-31 | 2013-08-01 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer Innenfläche einer Bohrung mit lokal unterschiedlichen Rauheitsstrukturen und Bauteil mit einer Bohrung mit lokal unterschiedlichen Rauheitsstrukturen |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS565923A (en) * | 1979-06-28 | 1981-01-22 | Komatsu Ltd | Working method for cylinder liner |
-
1984
- 1984-09-19 JP JP19730084A patent/JPS6176221A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS565923A (en) * | 1979-06-28 | 1981-01-22 | Komatsu Ltd | Working method for cylinder liner |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003082514A1 (de) * | 2002-03-30 | 2003-10-09 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zum feinbearbeiten von zylindrischen innenflächen |
| DE102012201342A1 (de) * | 2012-01-31 | 2013-08-01 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer Innenfläche einer Bohrung mit lokal unterschiedlichen Rauheitsstrukturen und Bauteil mit einer Bohrung mit lokal unterschiedlichen Rauheitsstrukturen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0123253B2 (ja) | 1989-05-01 |
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