JPS6174237A - 管球内面の粉体被膜の形成方法 - Google Patents
管球内面の粉体被膜の形成方法Info
- Publication number
- JPS6174237A JPS6174237A JP19632284A JP19632284A JPS6174237A JP S6174237 A JPS6174237 A JP S6174237A JP 19632284 A JP19632284 A JP 19632284A JP 19632284 A JP19632284 A JP 19632284A JP S6174237 A JPS6174237 A JP S6174237A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coating
- powder
- tube
- phosphor
- forming
- Prior art date
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- Pending
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明はガラス管球の内面に静電塗装方法を利用して
、けい光体等の粉体被膜を形成する方法の改良に関する
ものである。
、けい光体等の粉体被膜を形成する方法の改良に関する
ものである。
従来、たとえば第１図に示すようなけい光高圧水銀ラン
プの外管ガラスバルブ（１）の内面にけい光体被膜（２
）を被着形成するには、まずけい光体粉体と有機系また
は水性系のラッカーおよび適景の被着剤とを調合し攪拌
して塗液を作る。そしてこの塗液を前記外管ガラスバル
ブ（１）の内面にノズル等（図示せず）より、噴出させ
て塗布した後これを乾燥させ、さらに５００〜６５０℃
の焼付炉にて４〜７分間焼成して前記ラッカー成分を除
去する。
プの外管ガラスバルブ（１）の内面にけい光体被膜（２
）を被着形成するには、まずけい光体粉体と有機系また
は水性系のラッカーおよび適景の被着剤とを調合し攪拌
して塗液を作る。そしてこの塗液を前記外管ガラスバル
ブ（１）の内面にノズル等（図示せず）より、噴出させ
て塗布した後これを乾燥させ、さらに５００〜６５０℃
の焼付炉にて４〜７分間焼成して前記ラッカー成分を除
去する。
そしてその後１回転ブラシ等により前記外管ガラスバル
ブ（１）のネック部（３）に被着されてしまっているけ
い光体被膜を拭い取って除去していた。またこの時に除
去されたけい光体は回収され再使用されるのが普通であ
る。
ブ（１）のネック部（３）に被着されてしまっているけ
い光体被膜を拭い取って除去していた。またこの時に除
去されたけい光体は回収され再使用されるのが普通であ
る。
しかしながらこの方法は、けい光体被膜の被着力が強力
で後工程の外管封止、外管排気１口金付は工程およびラ
ンプ完成後の取り扱い等においてけい光体被膜がはく離
しにくいと言う利点がある反面所望のけい光体塗液を得
るために有機まだは水性系のラッカーを必要としなけれ
ば々らず、またけい光体塗液の塗布、乾燥時の塗液の回
収が悪く。
で後工程の外管封止、外管排気１口金付は工程およびラ
ンプ完成後の取り扱い等においてけい光体被膜がはく離
しにくいと言う利点がある反面所望のけい光体塗液を得
るために有機まだは水性系のラッカーを必要としなけれ
ば々らず、またけい光体塗液の塗布、乾燥時の塗液の回
収が悪く。
したがってけい光体の使用ロスが多いと言う欠点があっ
た。
た。
また塗布膜の乾燥およびラッカー成分を加熱焼成して完
全に除去するのに多大の熱エネルギーを必要としなけれ
ばならず、またラッカー成分が少しでもけい光体被膜内
に残留しているとランプの寿命中にけい光体被膜を黒化
させ発光効率を低下させてしまうという欠点があった。
全に除去するのに多大の熱エネルギーを必要としなけれ
ばならず、またラッカー成分が少しでもけい光体被膜内
に残留しているとランプの寿命中にけい光体被膜を黒化
させ発光効率を低下させてしまうという欠点があった。
前記従来のけい光体被膜の形成方法の欠点を除去する方
法として、第２図に示すように静電気発生電源（４）の
一端に、ガスバーナー炎（５）等を介して接続された外
管ガラスバルブ（１）の内面に前記静電気発生電源（４
）の上端に接続された噴射ノズル（６）から被膜用のけ
い光体を噴射し、帯電したけい光体粒子を静電気的に付
着させてけい光体の被膜を形成するいわゆる粉体静電塗
装方法が提案され一部で実施されている。
法として、第２図に示すように静電気発生電源（４）の
一端に、ガスバーナー炎（５）等を介して接続された外
管ガラスバルブ（１）の内面に前記静電気発生電源（４
）の上端に接続された噴射ノズル（６）から被膜用のけ
い光体を噴射し、帯電したけい光体粒子を静電気的に付
着させてけい光体の被膜を形成するいわゆる粉体静電塗
装方法が提案され一部で実施されている。
この方法は、ラッカーおよび塗液を使用しないでけい光
体被膜（２）を形成するので、塗液塗布後の乾燥工程を
必要とせずしたがってけい光体の使用ロスが少なく、ま
た加熱焼成工程も必要とせずしかもランプの寿命中にけ
い光体被膜を黒化させ２発光効率を低下させてしまうこ
とがほとんどないと言う利点がある。
体被膜（２）を形成するので、塗液塗布後の乾燥工程を
必要とせずしたがってけい光体の使用ロスが少なく、ま
た加熱焼成工程も必要とせずしかもランプの寿命中にけ
い光体被膜を黒化させ２発光効率を低下させてしまうこ
とがほとんどないと言う利点がある。
しかし々からこの方法は、螢光体の粒径をｍμ（ミリミ
クロン）のオーターまで細かくしないと。
クロン）のオーターまで細かくしないと。
実用的な被着強度が得られず、従って、そのような粉体
の取り扱いが面倒な場合があった。すなわち１粒径が細
かいだめに、吸湿等の防止、二次粒子の形成の防止等の
諸対策を講する必要があり。
の取り扱いが面倒な場合があった。すなわち１粒径が細
かいだめに、吸湿等の防止、二次粒子の形成の防止等の
諸対策を講する必要があり。
その取り扱い等のために多くの労力や、装置を必要とし
ていた。
ていた。
また、この方法による被着強度は、実用上差し支えかな
いものの、従来の塗液塗布法に比して弱く。
いものの、従来の塗液塗布法に比して弱く。
ランプの取り扱いによっては、塗膜がはがれたり。
また２ ランプの外管バルブ内部に異物が入っていたり
すると、塗膜がはげてしまうなどの問題があった。
すると、塗膜がはげてしまうなどの問題があった。
本発明は前記のような事情に鑑みて考えられたものであ
って、その目的とするところは方法が簡便で、塗布量が
少なくてすみ、かつ、被着強度を高めた螢光体等の被膜
の形成方法を提供するものである。
って、その目的とするところは方法が簡便で、塗布量が
少なくてすみ、かつ、被着強度を高めた螢光体等の被膜
の形成方法を提供するものである。
本発明の実施例のフローチャートを第３図に示す。すな
わち２本発明の骨子は粉体原料にあらかじめ、数重量パ
ーセントの被着剤を混合しておき。
わち２本発明の骨子は粉体原料にあらかじめ、数重量パ
ーセントの被着剤を混合しておき。
その混合物（粉体アッシー）を静電塗布装置によって塗
布し、その後焼付けることにより、被着剤を溶融させ、
外管バルブ内面に強固に粉体塗膜を固着形成させるもの
である。ここで、被着剤とはホウ酸や２ヘキサメタリン
酸ソーダのような低融点ガラスが好ましい。
布し、その後焼付けることにより、被着剤を溶融させ、
外管バルブ内面に強固に粉体塗膜を固着形成させるもの
である。ここで、被着剤とはホウ酸や２ヘキサメタリン
酸ソーダのような低融点ガラスが好ましい。
低融点ガラスの融点は３００’Ｃ以上、 ７００’Ｃ
以下でなければならない。すなわち、前記低融点ガラス
が動作中の外管バルブ内表面の温度（約３００”Ｃ以下
）で変質しないこと、また、焼付は工程で外管バルブの
軟化点（７００℃程度）より低い温度で被着剤が溶融し
なければならないためである。
以下でなければならない。すなわち、前記低融点ガラス
が動作中の外管バルブ内表面の温度（約３００”Ｃ以下
）で変質しないこと、また、焼付は工程で外管バルブの
軟化点（７００℃程度）より低い温度で被着剤が溶融し
なければならないためである。
被着剤の量は粉体に対し０．１〜５重量パーセントが好
ましい。０．１重量パーセントよし少ないと充分な被着
効果が得られず、５］ｉ量パーセントより多いと、被膜
の透過率が下がり、効率が悪くなるためである。
ましい。０．１重量パーセントよし少ないと充分な被着
効果が得られず、５］ｉ量パーセントより多いと、被膜
の透過率が下がり、効率が悪くなるためである。
前述したような本発明のような粉体原料に被着剤を混ぜ
、静電塗布装置により塗布し、しかる後。
、静電塗布装置により塗布し、しかる後。
焼付けて粉体を外管内表面に固着させる方法は従来の塗
液塗布法と、静電塗布法の長所を合わせ持っているもの
である。すなわち粉体を静電塗布する工程においては、
粉体の塗布ロスが少なくてすみ、また、しかる後、焼付
工程を経ることとよって粉体中の被着剤が溶融し、粉体
粒子同志、および粉体粒子と外管ガラスバルブ表面とを
固着させ。
液塗布法と、静電塗布法の長所を合わせ持っているもの
である。すなわち粉体を静電塗布する工程においては、
粉体の塗布ロスが少なくてすみ、また、しかる後、焼付
工程を経ることとよって粉体中の被着剤が溶融し、粉体
粒子同志、および粉体粒子と外管ガラスバルブ表面とを
固着させ。
適切々被着強度を得ることができる。また、塗液塗布法
のように粉体に被着剤とともにラッカー等のバインダー
を混入する必要がないため１点灯時間とともに光束が劣
化するようなことはない。
のように粉体に被着剤とともにラッカー等のバインダー
を混入する必要がないため１点灯時間とともに光束が劣
化するようなことはない。
また、使用する粉体の粒径は静電塗布法のみによる場合
のようにミリミクロンのオーダーの粒径である必要がな
い。すなわち静電塗布法のみの場合。
のようにミリミクロンのオーダーの粒径である必要がな
い。すなわち静電塗布法のみの場合。
被着強度は主に、粉体粒子同志や、粉体粒子と外管バル
ブ壁との間の物理吸着（例えばファンデルワールス力な
ど）によって保たれるだめ、使用する粉体の粒径は極め
て小さくする必要がある。しかしながら本発明による方
法においては被着剤によゆ粒子−粒子間、及び粒子−バ
ルブ表面間の被着強度を保っているため、５体粒子の粒
径は自由に選ぶことができる。すなわち平均粒径が１０
μ程度の粉体でも容易に外管バルブ壁に被着させること
が可能である。平均粒径を大きくできると言うことは、
第１にミリミクロンの粒径の粉体くおいて問題となるよ
うな吸湿、または造粒（２次粒子を作って粒径にばらつ
きができること）のような問題がないので取り扱いが容
易で造粒を防止する必要もないので装置も簡単になる。
ブ壁との間の物理吸着（例えばファンデルワールス力な
ど）によって保たれるだめ、使用する粉体の粒径は極め
て小さくする必要がある。しかしながら本発明による方
法においては被着剤によゆ粒子−粒子間、及び粒子−バ
ルブ表面間の被着強度を保っているため、５体粒子の粒
径は自由に選ぶことができる。すなわち平均粒径が１０
μ程度の粉体でも容易に外管バルブ壁に被着させること
が可能である。平均粒径を大きくできると言うことは、
第１にミリミクロンの粒径の粉体くおいて問題となるよ
うな吸湿、または造粒（２次粒子を作って粒径にばらつ
きができること）のような問題がないので取り扱いが容
易で造粒を防止する必要もないので装置も簡単になる。
第２に粒径の大きい粉体被膜の方が粉体被膜の透過率が
高く。
高く。
また、螢光体などでは吸収される紫外線が少なくなるた
めともにランプ効率が高くなるなどの多くの利点を有す
る。
めともにランプ効率が高くなるなどの多くの利点を有す
る。
なお、第３図のフローチャートには静電塗布後。
焼付工程の前に水蒸気を外管内表面に噴霧する工程が付
は加えられている。これは水蒸気噴霧により一時的に被
着強度を増やし、その後の工程ではがれることのないよ
うにする目的がある。また。
は加えられている。これは水蒸気噴霧により一時的に被
着強度を増やし、その後の工程ではがれることのないよ
うにする目的がある。また。
ホウ酸などを被着剤として用いる場合は水蒸気噴霧によ
りホウ酸と水が反応し、被着強度を飛躍的に向上させる
効果もある。
りホウ酸と水が反応し、被着強度を飛躍的に向上させる
効果もある。
平均粒径１０μの螢光体粉体に１重量パーセントのホウ
酸を混ぜ３時間Ｖ形混合機にて混合し、螢光体粉体混合
物とした。これを静電塗布装置により４００Ｗの高圧水
銀ランプの外管（ＢＴ−１１６）の内表面に約３０μの
厚さに均一に塗布し、水蒸気を噴霧後、６５０℃で３分
間焼付は粉体被膜を形成した外管バルブを試作した。こ
のバルブにょ９４００Ｗの螢光水銀ランプを２０灯試作
し、初特性を測定したところ６７１”７ｗ （平均値）
を得た。これらのランプを１００時間エージングした後
、明るさを測定したところ６２１ｍ／ｗ（平均値）を得
られた。また、これらのランプは１０００時間まで３時
間−１時間の点滅点灯試験を行った後も１００時間の時
と同じ６２１ｍ／ｗ（平均値）を保った。
酸を混ぜ３時間Ｖ形混合機にて混合し、螢光体粉体混合
物とした。これを静電塗布装置により４００Ｗの高圧水
銀ランプの外管（ＢＴ−１１６）の内表面に約３０μの
厚さに均一に塗布し、水蒸気を噴霧後、６５０℃で３分
間焼付は粉体被膜を形成した外管バルブを試作した。こ
のバルブにょ９４００Ｗの螢光水銀ランプを２０灯試作
し、初特性を測定したところ６７１”７ｗ （平均値）
を得た。これらのランプを１００時間エージングした後
、明るさを測定したところ６２１ｍ／ｗ（平均値）を得
られた。また、これらのランプは１０００時間まで３時
間−１時間の点滅点灯試験を行った後も１００時間の時
と同じ６２１ｍ／ｗ（平均値）を保った。
平均粒径１０μのシリカ粉体に１重量パーセントのオル
トメタリン酸ソーダを湿式法により混合し。
トメタリン酸ソーダを湿式法により混合し。
乾燥後シリカ粉体混合物としだ。実施例１と同様の方法
で外管バルブに塗布し、 ４００Ｗの高圧ナトリウムラ
ンプ（フロストタイプ） ２０灯を試作した所。
で外管バルブに塗布し、 ４００Ｗの高圧ナトリウムラ
ンプ（フロストタイプ） ２０灯を試作した所。
ｉｏｏ時間の平均全光束４９０００１ｍ（１２２，５Ａ
””７ｗ ） カ得られ、従来の全光束値４７５００ｋ
ｎ（１１８，８Ｊｍ／ｗ ）に比し、約３チの効率向上
がみられた。
””７ｗ ） カ得られ、従来の全光束値４７５００ｋ
ｎ（１１８，８Ｊｍ／ｗ ）に比し、約３チの効率向上
がみられた。
なお、上記のように１本発明の説明においては被着剤と
してホウ酸や、ヘキサメタリン酸ソーダ等を用いたが、
融点が３００℃〜７００℃の範囲のガラスであればかま
わない。また、外管バルブが用いられる機種はメタルハ
ライドランプなど他の金属蒸気放電灯や、白熱電球や、
螢光ランプでも構わない。
してホウ酸や、ヘキサメタリン酸ソーダ等を用いたが、
融点が３００℃〜７００℃の範囲のガラスであればかま
わない。また、外管バルブが用いられる機種はメタルハ
ライドランプなど他の金属蒸気放電灯や、白熱電球や、
螢光ランプでも構わない。
以上説明したように本発明は粉体に融点が３００’Ｃ〜
７００℃のガラスを０．１〜５重量重量パーセント上。
７００℃のガラスを０．１〜５重量重量パーセント上。
外管バルブに静電塗布装置により塗布した後、所定の温
度で焼付けることを特徴とするものであり。
度で焼付けることを特徴とするものであり。
粉体原料を節約できるばかりでなく、被膜の被着強度も
向上し、また、粉体の取り扱いが簡便で。
向上し、また、粉体の取り扱いが簡便で。
装置も簡単なものでよく、さらに、効率を向上すること
ができ、また光束維持率も充分なものが得られるなど数
々の効果があるものである。
ができ、また光束維持率も充分なものが得られるなど数
々の効果があるものである。
第１図は粉体塗布後の外管バルブの一例を示す部分断面
図、第２図は静電塗布装置を説明する概略構成図であり
、第３図は本発明による粉体被膜の形成方法を説明する
フローチャートである。 また図中、（１）は外管バルブ、（２）は粉体被膜、（
４）は静電気発生電源装置を示す。
図、第２図は静電塗布装置を説明する概略構成図であり
、第３図は本発明による粉体被膜の形成方法を説明する
フローチャートである。 また図中、（１）は外管バルブ、（２）は粉体被膜、（
４）は静電気発生電源装置を示す。
Claims (3)
- （１）以下の工程を有する管球内面の粉体被膜の形成方
法。 ［１］粉体に低融点ガラスより成る被着剤を０．１〜５
重量パーセント混合し、混合粉体を形成する工程。 ［２］前記混合粉体を静電塗布装置により、管球内面に
被膜として塗付する工程。 ［３］内面に被膜が塗布された管球を焼付ける工程。 - （２）前記特許請求範囲第１項において、用いられる被
着剤は３００℃〜７００℃の融点を持つことを特徴とす
る管球内面の粉体被膜の形成方法。 - （３）前記特許請求範囲第１項または第２項において、
混合粉体形成工程と被膜塗布工程との間に水蒸気を噴霧
する工程を付加したことを特徴とする管球内面の粉体被
膜の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19632284A JPS6174237A (ja) | 1984-09-19 | 1984-09-19 | 管球内面の粉体被膜の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19632284A JPS6174237A (ja) | 1984-09-19 | 1984-09-19 | 管球内面の粉体被膜の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6174237A true JPS6174237A (ja) | 1986-04-16 |
Family
ID=16355889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19632284A Pending JPS6174237A (ja) | 1984-09-19 | 1984-09-19 | 管球内面の粉体被膜の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6174237A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007306762A (ja) * | 2006-05-15 | 2007-11-22 | Oriental Motor Co Ltd | 回転電機のステータ構造 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5182979A (ja) * | 1975-01-17 | 1976-07-21 | Hitachi Ltd | Kankyunoseidentosohoho |
| JPS57124829A (en) * | 1981-01-26 | 1982-08-03 | Mitsubishi Electric Corp | Formation of phosphor layer |
-
1984
- 1984-09-19 JP JP19632284A patent/JPS6174237A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5182979A (ja) * | 1975-01-17 | 1976-07-21 | Hitachi Ltd | Kankyunoseidentosohoho |
| JPS57124829A (en) * | 1981-01-26 | 1982-08-03 | Mitsubishi Electric Corp | Formation of phosphor layer |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007306762A (ja) * | 2006-05-15 | 2007-11-22 | Oriental Motor Co Ltd | 回転電機のステータ構造 |
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