JPS6154437A - 被覆金属の寿命予測方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 海洋鋼構造物、船舶、橋、プラント、パイプラインなど
の金属に、有機物あるいは有１幾・態別混合物を被覆し
て、防食する分野に於て、その被覆された金属の寿命を
早期に推定する被覆金属の寿命予測方法に関づ”る。

（従来技術） 従来、寿命の定義には多種多様である。例えば、人間の
寿命には心臓の停止、脳の活動停止、瞳孔が広がってい
る、など、また、塗料やライニング拐を被覆した金属の
場合、外部の環境因子、例えば水やｊ品素イオンが膜を
透過して、膜下の金属表面に）ヱした時、膜にフクレ、
ワレなどを生じた時、被覆金属面に錆が回％（３％、５
％、　１０％等）認められた時、などが寿命とされてい
る。

一方、定義された寿命を判断する方法としては、最も広
く行なわれているのは目視観察である。

更に、寿命を予測する方法としては、例えば、初期の変
化を後期まで続くと考え、初期の変化を外挿して、ある
（直になるまでの時間を求める外挿法が知られている。

また、人間の平均寿命は統計的に算出され、主にワイブ
ル分布関数が適用されている。同様に、工業製品の耐久
性（Ｒ命）もワイブル分布関数などにより算出されてい
る。

また、早期に寿命を予測づる方法としては、自然で寿命
にヱるまでには長期間を要するため、早く寿命になるよ
うに力を加える方法もある。しかし、この場合、力の印
加により寿命が短縮されても、自然の状態下での寿命に
換鈴しなければならず、自然下に対する促進倍率を予め
知ることが単質となる。

ところが、有機物あるいは有機・無１幾混合物を被覆し
た金属、例えば、ライニングされた金属材、塗装された
金属材に対する寿命予測方法は、わずかに次のような方
法が提案されているにすぎない。

■　し＝９２／６Ｄ＋ｖ（Ｐｓ　−（７）　　　　　　
　（式１）ここでしは寿命、ｅは膜の厚さ、Ｄは外部環
境因子（水やイオンなど）の膜内への拡散係数、ψは定
数、Ｐｓは下地界面の圧力、σは下地金属と膜との接着
応力である。すなわち、式１の右辺第１項は環境因子の
膜下金属表面への拡散時間であり、この考えは、例えば
膜下への塩素イオンの拡散時間より寿命を予測する方法
に転用されている。

■　被覆金属の腐食電流（測定面積当りの腐食電流であ
る・・・いわゆる腐食している部分のル）全面積当りの
腐食電流ではない）を追跡し、この電流の経時変化より
、膜が全部ハクリなビにより無くなった（裸金属）状態
での電流直になるところまで外挿し、そのときの期間を
寿命とする方法。

このように、いくつかの方法は提案されているものの、
より早く寿命を予測する方法は見出されていない。すな
わち、例えば、技術が向上すれば膜の耐久性も向上し、
２０年〜１００年の寿命と推定される膜も開発されつつ
ある。しかし、この推定値を、より信頼性のある値にす
るには、その０命予測法が理論的にも支持される必要が
あり、かつ、早期に身命を推定するための促進力も自然
下での劣化反応を無理なく促進している力であるとのこ
とも支持される条件の１つである。

しかし、上記のような条件に合致する方法が見出されて
いなく　、４Ｍ造物の設計、あるいは補修工事などの際
に不備をきたしているのが現状である。

そして、事故につながることも多々あり、社会的にも閏
造物の寿命を早期に推定する技術の確立が強く求められ
ている。

（発明の目的） 本発明は、上記種々の問題を解消すべく本発明者らが鋭
意、長年月検討した結果、なされたものであって、実用
環境下あるいは試験環境下に設置された被覆金属の寿命
を早期に予測する方法を提供することを目的としている
。

（発明の構成） ■実用又は試験下に置かれた被覆金属と白金・カーボン
・亜鉛・鋼などの対極に、１Ｖ〜１００Ｖの任意の直流
電圧を印加し、この時流れる電゛　流を測定して、電流
の経時変化を予め搾出後、上記被覆された膜の任意の開
孔面積に相当づ゛る電流値まで外挿し、この時の時間を
寿命とすることを特徴とする被覆金属の寿命予測方法。

■実用又は試験下に置かれた被覆金属と白金・カーボン
・鋼などの対極に１Ｖ〜１００Ｖの任意複数の直流電圧
を印加し、電流が急激に増加する時間を各々求め、この
時間と電圧との関係により、電圧をＯｖまで外挿したと
きの時間を被覆された膜の開孔時間と予測する被覆金属
の寿命予測方法。

本発明の被覆金属とその対極は実用環境下、試験膿境下
（例えば、水中・海水中・干満飛沫帯・その他の）皮体
下、あるいは土中等）に置かれる。

本発明の金属に被覆されるものは有数物又は右）；■・
無懇利料を混合してなる塗料である。

（発明の裏付けとなる理論） アメリカ材料検査協会（ＡＳＴＭ）の規格の中に、例え
ば塗装鋼材の錆判定方法がＡＳＴＭ　　Ｄ６１０−６８
に規格化されている。これは錆判定標準図と比較して、
塗装鋼表面上の錆発生面梢出が何％になっているかによ
り評点するものがある。

ずなわら、一般に錆の発生面積率は重要であり、例えば
、嬌などの場合、この面積率が５％〜１０％になればＲ
命になったと判定され、補修塗装工事がなされる。

上記のような考えは他の構造物でも同様であり、メンテ
ナンスフリーの構造物でも、寿命になる期間を予め推定
し、（構造物の設計時に利用され、その構造物への膜厚
や塗装法、塗料種などは、設計時に決定されている。し
かし、この予め、決定された寿命は不正”ｉ（ｒであり
、前記した要望が強い。

今、上記にような寿命（錆発生面栢率何％）に至る過程
を考えると、 塗膜に孔が聞き（この孔が開くまでの期間を以下、Ｔ１
と表現する）、その孔が広がりで、１ラリえば錆発生率
が５％になり（ＴＩ後、予め定義された錆発生率になる
までの期間をＴ２とする）、ノｊ命（ＴＩ　＋Ｔ２　）
がつきる。但し、（２時に塗膜に欠陥（ピンホールなど
）が存在づれば、上記のＴ１はゼロとなるであろう。

次に、塗装・乾燥後の膜中にはイオンが通過できる細孔
がある（一般に右鵬物膜の電気仏心はイオン伝導に基づ
く）。膜表面から股下の金属までの細孔の長ざをｅ、細
孔中の液の比電気伝導度をに１細孔の面積をＡとすれば
、膜の電気抵抗Ｒ［は次式で表される。

一方、上記面積Ａの増加速度はＵＸ＊速度（ｉｃｏｒ）
に比例する（一般に腐食により錆が発生する）ならば、 となり、積分すれば （！ｎＡ＝（Ｚ・１ｃＯｒ−ｔ＋（？ｎＡＯ（式４）と
なる。ここで、αは定数で（面積増加効率）、ＡＯは初
期面積。

今、開化面積率を８％とすれば、 Ｓ％＝（Ａ／５）Ｘ１００　　　　　　　（式５）で表
され、ここでＳは測定面積（全面積）である。

そして、この８％の経時変化は式３、式４より、で表わ
すことができる。この関係を図示すると、図１となる。

次に、式２と式４より次式が得られる。

これを図示すれば、図２となる。

一方、式２、式５より、次式が得られる。

すなわち、＆／にの値がわかれば、ある開化面積率に相
当する塗膜抵抗１直が算出でき、従って図２より、その
値まで外挿すれば、その開化面積率になるまでの期間が
求められる。

以上、塗膜の電気抵抗を追跡することにより寿命を予測
することができる。ところが、これは自然下での塗膜抵
抗を追跡して、寿命を予測することになり、早期に予測
することば困難である。すなわち、この方法は劣化を促
進させるための力を追加していない。

それ故、 今、外部電源より、電流　ｉ（Ａ／ｃｍｚ）を塗装鋼板
に流すと、式３は、次式となる。

印加電圧（過電圧）Ｅとすれば と４１すＥが大きく、１ｃｏｒ（（ｉならば、弐９、式
１０より 児かけ電流Ｉは式１０より、下式で表される。

りなわら、ある過電圧Ｅで電解した場合の電流の経時変
化は式１４で表され、これを図示すると図３となる。

そして、式５、式１４より、見かけ測定電流値Ｉと開孔
面積率Ｓ％の間には次式の関係があるの）〈／ｅの１１
ＣＩがわかれば、８％になるときの電流値が計弾でき、
その゛電流値から図３のように、その間孔率Ｓ％になる
時間（Ｔ１）が求まる。今、いくつかの電圧（Ｅ）で実
験し、図３の関係を求め、切片、傾ぎから各々の電圧に
おける 解促進許容範囲であると決定することもでさる。

一方、外部電源によって、塗装鋼板に電圧Ｅを印加した
場合、電流Ｉの経時変化は図４となる。

すなわち、ある時間（ｔｘ）になれば、゛電流は急激に
増大する。この原因は、膜中の孔の内部の；１り比電導
度に、あるいは、孔の長さｅが異なるためである。言い
かえれば、Ｋとｅが大きく変化Ｊる時刻がＴ１である。

この変化要因を孔の開孔面＋りにおく。

開孔面積がある値Ａ１以上になると、外部溶液が塗膜孔
内部へ浸入し、Ｋが急増大する。これにともなって、電
位勾配が］曽太し、膜の厚さとほぼ等しい貫通孔が生じ
る。従って、Ｔ１と電圧Ｅの関係は、式１２より下式で
表される。

験を行い、Ｔ１を求めたとする。　このとき、（ＴＩ　
ＸＥ）の直が、各電圧において、一定の値であれば式１
６は不適当なものでないことが支持図５のプロットを行
ない、−１の傾きを持つ直線がの１直を評１曲すること
ができる。

ところで、自然状態下におけるＴ１は式４より、次式で
表わされる。

本発明者らは、自然状態下におけるＴ１を早期に予測し
たい。図５の切片より求めた値て、ｉ　ｃｏｒの値を他
の方法で求め、適当に見積ることによって、自然状態下
におけるＴ１を算出することができる。

以上の取扱いは、式１６と式１７を対比すれば明らかな
ように、外部の電源によって、ＥＶの過電圧を加えると
、 次にＴ２の予測について記する。上記のＴ１の予測法と
同様であり、（例えば開孔面積率Ｓ％が５％に至るまで
の時間がＴ２である。ただし、この５％は限定された値
でなく任意に決定すればよい）、式１７が式１８に、式
１６が式１９に各々対応する。

すなわち、図５において、たて軸を１０（ＪＴ２とし、
直線関係がみられれば、上記のＴ１と同様の取扱いによ
り、Ｔ２が算出できる。

以上、説明したように、塗装鋼板に電圧を印加すること
により寿命に至る期間を短縮させ、かつ自然状態下の寿
命に至る期間を予測することが可能である。そして、上
記で説明した取扱いについて、天測し、その有効性を確
認する試験を長年月にわたり実施し、本発明に至った。

以下、本発明の実施例について説明する。

（実施例） 被塗物金属は主に鋼板、被覆物は全て市販の塗料、ライ
ニング材料を塗布して、被覆金属を作成し　ｌこ　。

そしで、この被覆金属を実際の海中に浸漬及び、大海の
干満帯に設置し、試験に供した。そして、目視観察並び
に、電圧印加下と電流の追跡を行なった。なお、被覆物
の組成、内容については本発明の（１４成に直接関係無
しとも考え、特に記載しないことにした。

基本的測定の構成は図６である。１は大海で、海中に白
金あるいはカーボン・鋼・亜鉛などの対４油２を設け、
これを直流電源３の一端に導線４で接線し、他方、被覆
された金属である試験板５を海中１、又は干満帯１′に
試験板５′を設置し、各々０線６．６′を切換器７を介
して、直流電源３の他端に接続した。すなわち、対極２
と試験板５又は５′　との間に、直流電圧を印１Ｊ１１
でさるにうにした。そして、この時、流れる電流を電流
計８により計測した。なお、電圧の依存性あるいは？Ｆ
θ中、干満帯あるいは試験板の種類、膜厚なと多くの因
子の関係を把握することも必要であり、かつ、長年月を
必要とするため、上記の図６の構成の装置を多数配置、
あるいは切換器７を自ΦｉＪ的に切換えて順次各試験板
に流れている電流を計２則できるようにした。すなわち
、加電圧切１％　Ｒにピロボルトとならないように図７
の切換器を用いた。

試験板５−１．５−２．５−３のように（図では３つの
板を設置）３つの板と対極２の間に心線で、リレー１−
１〜１−６及び、電流計８、直ｉん電源３を各々設けた
。

今、各試験板に接続されたリレー、Ｌｚ、Ｌ：＋及びＬ
５は閉接点であるため、各試験板は直流電源３に接続さ
れていることになり、対極２により、加電圧されている
状態にある。

一方、電流計８にはリレーＬ２のみ閉接点であり、試験
板Ｓ−１のみの電流が計測されることになる。

そして、試験板５−２に流れている電流を計測するには
、まず、リレーＬ４を閉接点に、次いで、Ｌｌを開、Ｌ
２　、Ｌ３を間接点にずれば試験板５−１と対極２との
間は開回路状態になることを防止できる。試験板５−２
の場合も同様である。

又、電流値の整理、あるいは計算などに人手が必要であ
り、かつ夜間、休日などの測定も人手では困難であり、
このため電流の自記記録、ざらにはアナログ／デジタル
変換器を有して、コンピューターにデーターを入力させ
自動的にデーター集録・解析できる構成とした。その構
成について図８により説明する。

海１に設置された各試験群５ａ　、５ｂ　、５ｃ、及び
５ｄには多数の試料を設け、各々の試料詳には切換器７
ａ、７ｂ、７ｃ、及び７ｄを設け、又、電源３ａ　、３
ｂ　、３ｃ　、３ｄ及び電流計８ａ、８ｂ、８Ｃ１８ｄ
、及び対極２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを設けた。そして、
各資料群の電流計の出力を切換器９を介して、順次アナ
ログ／デジタル変換器１０に入力し、かつこの出力をコ
ンピューター１１に入力した。そして測定値あるいは計
算結果をプリンターに表示させた。なお、−ヒ記切挽器
を制御するための制御器１３及びコンピューターを制御
するためのプログラム１４を設【プ自動運転できる構成
とした。

以上の構成で種々の被覆金属の測定を実施した。

各種被覆鋼板を大海干満帯に設置し、錆の状態を追跡し
た一例が図９である。塗料△、Ｂ、Ｃ共直線関係が得ら
れ、前記した図１を支持（弐〇）することを示している
。又、実海水中に設置した塗料りの一列が図１０で、極
めて劣化は遅いがやはり直線関係となっている。

一方、前記した図２の関係も実験で確認したが１、実際
の海の温度は日間、季節間で変動するため、塗膜抵抗値
は温度の補正をすることが必要である。

その−例（ライニング材Ｅ）が図１１であり、この勾配
より、例えば瀬戸内向の冬季の平均向水温度略９℃、夏
場の海水温度略２４°Ｃ及び通年の平均温度１６．５°
Ｃとして、通年温度へ補正する補正１直を求めると表１
となる。

そして、ここでは略２０００時間以後一定値と考え、２
０００時間以後の補正値を採用することにした。

次に前記しＩζ細孔長ざ、ｅ及び到孔内の液の比伝導度
Ｋを求めることは極めて困難である。従ってこれらの値
の測定方法によっては、本発明から１ｑられる寿命のＩ
ｉＱは不正確になる。ずなわら、特に前記した図４中の
Ｔ１に誤差が生じる。但し、図１４中のＴ２は主に孔の
中に海水が混合するため、海水の比電導度Ｋ及びｅは膜
厚を採用ずれば特に問題がない。そこでＴ１に関係する
Ｋとｅについては次のような（１αの採用を試みた。

例えば、ガラスフレークのような平板状の物質を膜中に
含有させると、フレークの中はイオンがｃｄ入しないた
め、イオンの通路は良くなる。すなわち図１２のように
、今、レンガ積みのようになっていたとするならば、イ
オン通路は図１２中の点線の長さとなる。そこで、平板
状のフレークの１グみと、フレークの長さ、及び膜の厚
さ方向に対して存在するフレークの枚数を顕微鏡でｈＱ
　？し、イオン通路を計算すると、試験に供したライニ
ング材Ｅの被覆膜ならば、膜厚の略１０倍が細孔の長さ
ｅであることが推測された。従って以後、Ｔ１の決定に
際しては、ライニング材［では、この値を採用した。次
にＫについては各温度の海水及び各ｉｎ度のＮａｃＩ液
、イオン交換水に１摸、あるいは粉砕した膜を浸漬し比
電導度の変化を追跡した結果、ライニング材Ｅでは約１
００Ｘ１０”　　−３／ｃｍのに値を得た。それ故、以
後この値を採用することにした。

一方、一般の冷間圧延鋼板の腐食電流Ｔ、　ｃｏｒも実
海水中及び各温度で計測した結果、表２の値を得７Ｃ６
従って本実施例ではこれらの値を採用した。

次に式１５に示したように、ある開孔率Ｓ％ＩＲを代入
すれば、その間孔率での電流値が算出できる。そこで、
例えば、ライニングＩＪ　Ｅを１２００μｍの厚さで被
覆した鋼板の場合、Ｋは１００μ・／ａｍ、　ｌ；ｔｌ
　２００μｍ　Ｘ　１０、そして全没）Ｑ面積（測定面
積）Ｓ＆７０ｃｍ２とする試験を行った場合、かつ８％
を０．０３％（前記したＡＳＴＭでは錆が観察される最
小の値が０．０３％と定義されている）とすれば、各印
加電圧下での電流１直は表３となる。

そこで実海水下の各印加電圧下での電流が表３になるま
での期間Ｔ１を求めた。この−例を図１３に示した。実
測値が図中のＱ印で、表１のｌ１ｆｉを用いて温度を補
正したのが・印である。この結果、−１の勾配の直線が
１昇られ、前記しｌｃ図５の関係、づなわら式１６は不
適当でないと考え、前記の考えが支持できた。よって、 であり、一方ｅ／１＜は上記した値を用いて、１２００
ｔｉｍｘｌＯ／１００μ・Ｓ／ｃｍ　＝　１．２Ｘ１０
’である。そして、ｌ　ｃｏｒは表２の値を用いて、自
然状態下のＴ１は次のように算出できる。

１．３Ｘ１０１１ ＝１４．８年 すなわら、Ｔ１の予測値は１４．８年である。

次に、例えば片面７Ｑｃｍ２の被覆面積（片面のみ試験
用膜を被覆し裏面、端面は別のより高性能膜で保護）中
にドリルで２ｍｍφ程度の穴を膜にｌ？ｔｆけると開孔
面積率Ｓ％は約０．０３％である。このように予め膜に
穴を開けた試験板に電圧を印加して、電流及び穴の広が
り面積率を追跡Ｊるど前記したように電流と開孔面（へ
率は対応するはずである。この測定の一例を図１４に示
した。なＪ５、電流（１αば面積率を対応したので省略
した。厚膜型で寿命の長い被覆膜ならば、この図１４に
示すように膜ＥとＦでは増加速度が同じであった。

そして、開孔面積率Ｓ％が、０．０３％から５％になる
までの期間（Ｔ２・・・ここでは寿命を５％としＩＣ）
、各印加電圧を加え、実海水下で求めた結果が図１５で
ある。なお、ここでは実高水の温度が季節により変化す
るため、測定した季節の平均温度を用い、表５の値から
温度補正を行った。

図１５に示すように加電圧０Ｖ、−Ｊなわち、対極の電
位まで外挿すると、自然状態下でのＴ２Ｌｔ７゜２年と
の値が１がられる。ちなみに、前記した図１０の自然状
態下での錆発生面槓率を目視で追跡した結果の直線を外
挿し、０．０３％〜５％になる期間の６．５年とよく一
致した。

以上のように実施例によって、本発明を裏付ける理論と
実測値は一致したことより、本発明は極めて信頼性のあ
る予測法を提供できるものと言える。ちなみに、図９の
場合、例えば５％になるまでの期間が短いため、上記し
た本発明の取扱いで電（）？とを追跡し予測を試みた。

その結果、極めて良い一致性が得られノ〔。なお、上記
したＴ１とＴ２を合計した期間が、その被覆金属の寿命
となるため、例えば図１３の１４．８年と図１５の７．
２年を合算すると、このライニング材Ｅを被覆した２ｍ
板では２２年の寿命であると判定できる。

一方、土中のバーｒブラインの寿命なども同様な取扱い
で予測することが可能であった。また、上記したように
直流電圧を印加することにより１〜２力月で２０年以後
の寿命を持つ被覆金属の寿命も予測でき、又、理論的に
も支持されることを示している。

このように本発明は、実際の構ｊ点物での環境でも試験
でき、従来のように各種促進環境下での劣化と異なり、
環境間の差異を予め把（１星づることな〈実施できる。

更には、実際の構造物でモニターすることも可能である
。１すし、この場合、寿命を促進させ、より早期に寿命
を予ｉｆ！’Ｉ　’Ｊること（，１できないくもし、そ
の環境下に試験板を別に設置づれば早期予測できる）。

しかし、初期の経時変化より、予測することはできるが
、本発明の１与徴は「より早期に、自然下での寿命を予
測する」ことができることにある。

以上、本発明は実施例に限定されることがなく、有傭物
、又は有機・無機混合物を被覆した全ての実用下の金属
の寿命を予測するものであって、又、計算等はコンピュ
ーターを接続することにより、極めて容易になっており
、必ずしも前記した各々の図の表示は不要である。

手続谷１ｊ正♂　　（方式） 昭和５７年ノ２月２１日 持許庁長宮殿 昭和５９年特許願第１７７２２１号 ２、発明の名称 被覆金属の７？命予測方法 ３７市正をする者 ４、？ｉ［ｉ正命令の日付二（方式）　　昭和５９年１
１月２７日５．７ｆｎ正の対条 願書の添付書類の項および明［１円の発明の詳ＩＩＩな
説明明ｌｌｌ書のン山正 （１）明Ｉ１１［第２５頁〜３２頁を削除する。

（２）明細書　第２４頁末行に下記を挿入する。

【図面の簡単な説明】

第１図　　目視による塗装鋼板のり股上の錆光りニ面ｆ
Ｖ率の経時変化 第２図　　塗装された塗膜の電気抵抗の経時変化第３図
　　ある過電圧Ｅで几解した場合の電流の経１１、ν変
化を表したものである 第４図　　塗装鋼板に゛：Ｕ圧Ｅを引火しＩこ場合、；
■１流ｌの経時変化を表したものである 第５図　　各々の塗装鋼板に各々電月にを印加したどき
に孔が発生り゛る各々の期間Ｔ１とのＩＷｌｆ系第６図
　　基本的測定の構成である 第７図　　つ装鋼板に流れる電流を測定するための切替
器を表したもの 第８図　　８独の電圧を塗装鋼板に印加するだめの電気
的回路 第９図　　実７１４　干満帯でのバクロ結果第１０図　
実海水での浸ｉｉ’ｒ結果 第１１図　塗膜抵抗の温度依存性 第１２図　塗ＩＩＱ内のイオン通路の１第１３図　分４
に試験による各電圧印加下のＴ＋の測定結果 なＪ５、○印は補正前 θ印は温度補正後 第１４図　５０Ｖ印加入に於ける孔の広がりの経時変化 第１５図　分（か試験による５％間孔率による時間　」
（３）明細書末尾に別紙図面を挿入する。 以上 （図１） （図２） 時間　ｔ （図３） （図４） （図５） （図６） 、（図９） （図１０） ｔ　（年） （図１１） １６．５℃ （図１２） （図１３　） Ｅ　（ｔ） （図１４　） ｔｏｏ　　　　　　　２００ ｔ　　（ｈｒ） （図１５） （ｖｓ、カーボン）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）有機物又は有機・無機の混合物で被覆された金属に
   対して、白金・カーボン・亜鉛・鋼などの対極を用いて
   、１Ｖ〜１００Ｖの任意の直流電圧を印加し、この時流
   れる電流を測定し、電流の経時変化を予め電流より算出
   される前記の被覆された膜の任意の開孔面積に相当する
   電流値まで外挿し、この時の時間を寿命とすることを特
   徴とする被覆金属の寿命予測方法。 ２）有機物又は有機・無機の混合物で被覆された金属に
   対して、白金・カーボン・亜鉛・鋼などの対極を用いて
   、１Ｖ〜１００Ｖの間の任意のいくつかの直流電圧印加
   下で、電流が急激に増加する時間を各々求め、この時間
   と電圧との関係より、電圧０Ｖまで外挿したときの時間
   を、前記の被覆された膜の開孔時間と予測することを特
   徴とする被覆金属の寿命予測方法。 ３）有機又は有機・無機の混合物で被覆された金属の寿
   命を、錆発生面積率又は被覆された膜の開孔面積率０．
   ０３％〜１０％の任意の値に予め定義する場合に於て、
   その値になる電流を予め弾出しておき、前記の被覆され
   た金属に対し、白金・カーボン・亜鉛・鋼などの対極を
   用いて、１Ｖ〜１００Ｖの任意の直流電圧を印加し、こ
   の時流れる電流を測定し、その電流追跡での電流値が、
   予め算出された電流値と一致するときの時間を測定する
   ことを特徴とする被覆金属の寿命予測方法。