【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は染料溶解剤更に詳しくは直接染料、酸
性染料もしくは塩基性染料等のイオン性染料のリ
キツド化に際し、あるいはこれらの染料を用いて
捺染用色糊を調整するに際し、フエノールもしく
はハロゲン化フエノール誘導体を染料溶解剤とし
て含有させることにより安定かつ均一なリキツド
染料もしくは捺染用色糊を得ることに関するもの
である。
近時、各種の捺染染色法が各染色工場で普及し
ているが、これに伴い染色工程に於ける安定かつ
均一なリキツド染料もしくは捺染用色糊の調整に
苦心が払われている。
一般に直接染料、酸性染料又は塩基性染料など
のイオン性染料は水に対する溶解性は有するにし
ても、その溶解度は極めて小さく、又染料構造中
の親水基の数、分子構造の大小の相違あるいは結
晶性の相違等によつても溶解度が異なるために、
水系溶媒だけでは安定なリキツド染料を調整する
ことは難しかつた。同様に各種の捺染染色工程に
於ける捺染用色糊の調整も水系溶媒だけでは満足
な結果がなかなか得られないために色糊の分離や
不均一化現象とこれに伴う捺染物のスペツクの発
生等トラブルの原因になつている。
従来、こうした問題の解決のために、いわゆる
染料溶解剤が用いられ、とりわけ、ポリアルキレ
ングリコール系、チオポリアルキレングリコール
系、もしくはポリオキシアルキレンアルキルエー
テル系の化合物あるいは尿素などが公知であるが
未だ満足なリキツド染料もしくは捺染用色糊を得
るに至つていなかつた。
本発明者等はかかる染料溶解剤の性能を飛躍的
に向上させるべく鋭意検討の結果、本発明に到達
したものであり、本発明は下記一般式（）で示
される化合物
（但し、R1、R2、R3は水素原子又はハロゲン原子
を表しｎは４〜８の整数を表す。）
の一種又は二種以上をリキツド染料もしくは捺染
用色糊に染料溶解剤として含有させることを特徴
とするものである。
ここにいう捺染用色糊とは繊維に直接印捺もし
くは含浸（パツデイング）させ高圧蒸気、過熱蒸
気又は乾熱にて固着発色させる染色方法に用いる
色糊もしくは含浸液（パツデイング液）をさすも
のとする。
本発明の化合物は公知の方法で容易に得られ
る。即ち、フエノールもしくはハロゲン化フエノ
ール等に常圧下又は加圧下にてアルカリ触媒を用
いて酸化エチレンを付加反応させればよい。付加
させる酸化エチレンのモル数は、フエノールもし
くはハロゲン化フエノール１モルに対し４ないし
８モルであつて、これ以下では水溶性に乏しく、
又、これ以上では融点がたかくなる等の欠点を生
じ、いずれの場合も染料溶解剤として好ましくな
い。
ここに本発明の化合物を得るためのフエノール
又はハロゲン化フエノールの例を挙げると、フエ
ノール、Ｏ−クロルフエノール、ｍ−クロルフエ
ノール、Ｐ−クロルフエノール、Ｏ−ブロムフエ
ノール、ｍ−ブロムフエノール、Ｐ−ブロムフエ
ノール、２・４−ジクロルフエノール、2.4−ジ
ブロムフエノール、２・４・６−トリクロルフエ
ノール、２・４・６−トリブロムフエノール等で
ありこれらが経済的なメリツトからも推奨できる
ものである。
本発明の化合物の染料溶解剤としての特徴は従
来公知の染料溶解剤と比較して染料溶解性が飛躍
的に向上することであつて特に結晶性の高い塩基
性染料に対してその効果が顕著なことである。
本発明の化合物の染料溶解剤としての使用量は
染料によつて異なるがリキツド染料の場合、５〜
20％、捺染用糊剤の場合、２〜６％が適当であ
る。
以下に本発明の実施例を示す。
実施例
温度計、撹拌装置付き四ツ口コルベンにフエノ
ール188ｇ触媒として苛性カリを0.6ｇ採取し160
〜170℃にて酸化エチレン352ｇを約４時間を要し
て導入付加反応させて淡黄色液状物のポリ(4)オキ
シエチレンフエニルエーテルを得た。次いでリン
酸で触媒を中和し、過を行い、本発明品No.1
とした。
以下同様に本発明品No.2、No.3を合成し、比
較品と共に後記の試験を行なつた。表−１に本発
明品No.2、No.3比較品No.1及びNo.2の構造を示
す。
The present invention is a dye dissolving agent.More specifically, when liquidizing ionic dyes such as direct dyes, acidic dyes or basic dyes, or when preparing color pastes for printing using these dyes, phenols or halogenated phenol derivatives are used. This invention relates to obtaining stable and uniform liquid dyes or color pastes for printing by incorporating them as a dye dissolving agent. BACKGROUND ART Recently, various textile printing methods have become popular in various dyeing factories, but with this, efforts are being made to adjust stable and uniform liquid dyes or textile printing pastes in the dyeing process. In general, although ionic dyes such as direct dyes, acidic dyes, and basic dyes have solubility in water, the solubility is extremely low, and the number of hydrophilic groups in the dye structure, differences in the size of the molecular structure, and crystallization Because solubility differs depending on gender, etc.,
It was difficult to prepare stable liquid dyes using only aqueous solvents. Similarly, in the adjustment of color pastes for printing in various textile printing and dyeing processes, it is difficult to obtain satisfactory results using only aqueous solvents, resulting in separation and non-uniformity of the color pastes, and the resulting problems in the specs of printed products. etc., causing problems. Conventionally, so-called dye dissolving agents have been used to solve these problems, and in particular, polyalkylene glycol-based, thio-polyalkylene glycol-based, or polyoxyalkylene alkyl ether-based compounds or urea have been known, but these agents have not yet been satisfactory. However, it has not yet been possible to obtain a suitable liquid dye or color paste for printing. The present inventors have arrived at the present invention as a result of intensive studies to dramatically improve the performance of such dye dissolving agents. (However, R 1 , R 2 , R 3 represent a hydrogen atom or a halogen atom, and n represents an integer of 4 to 8.) Containing one or more of the following as a dye dissolving agent in liquid dyes or color pastes for printing. It is characterized by allowing The color paste for textile printing referred to here refers to the color paste or impregnating liquid (padding liquid) used in the dyeing method in which fibers are directly printed or impregnated (padding) and fixed and colored using high-pressure steam, superheated steam, or dry heat. do. The compounds of the present invention can be easily obtained by known methods. That is, ethylene oxide may be added to phenol or halogenated phenol using an alkali catalyst under normal pressure or under pressure. The number of moles of ethylene oxide to be added is 4 to 8 moles per mole of phenol or halogenated phenol, and if it is less than this, water solubility is poor;
Moreover, if it exceeds this range, disadvantages such as a high melting point occur, and in either case, it is not preferred as a dye dissolving agent. Examples of the phenol or halogenated phenol used to obtain the compound of the present invention include phenol, O-chlorophenol, m-chlorophenol, P-chlorophenol, O-bromophenol, m-bromophenol, P- Bromophenol, 2,4-dichlorophenol, 2.4-dibromophenol, 2,4,6-trichlorophenol, 2,4,6-tribromophenol, etc. are recommended from their economic merits. be. The feature of the compound of the present invention as a dye solubilizer is that it dramatically improves dye solubility compared to conventionally known dye solubilizers, and its effect is particularly remarkable for highly crystalline basic dyes. That's true. The amount of the compound of the present invention used as a dye solubilizer varies depending on the dye, but in the case of liquid dyes, 5 to 5
20%, and in the case of printing pastes, 2 to 6% is appropriate. Examples of the present invention are shown below. Example 188 g of phenol and 0.6 g of caustic potash as a catalyst were collected in a four-necked kolben equipped with a thermometer and a stirrer.
At ~170°C, 352 g of ethylene oxide was introduced over a period of about 4 hours for an addition reaction to obtain poly(4)oxyethylene phenyl ether as a pale yellow liquid. Next, the catalyst was neutralized with phosphoric acid, filtered, and the product No. 1 of the present invention was obtained.
And so. Inventive products No. 2 and No. 3 were synthesized in the same manner, and the tests described below were conducted together with comparative products. Table 1 shows the structures of the invention products No. 2, No. 3 and comparative products No. 1 and No. 2.
【表】
１ 染料溶解性試験
下記処方の如く調整した染料液を24時間放置
し、東洋紙No.5Cで過し、過時間を測定
した。液は500倍に希釈して日立製分光光度
計101型で吸光度を測定し、液濃度を測定し
た。
処方：
アイゼン カチロン レツドGTLH 1.5ｇ
染料溶解剤 １〜２ ｇ熱湯（85℃） 47.5〜46.5
合 計 50 ｇ
結果は表−２に示す。[Table] 1. Dye solubility test A dye solution prepared according to the following recipe was allowed to stand for 24 hours, passed through Toyo Paper No. 5C, and the elapsed time was measured. The solution was diluted 500 times and the absorbance was measured using a Hitachi spectrophotometer model 101 to determine the concentration of the solution. Prescription: Eisen Cachiron Red GTLH 1.5g Dye dissolver 1-2g Boiling water (85℃) 47.5-46.5 Total 50g The results are shown in Table-2.
【表】【table】
【表】
して表わす。
表２より明きらかな如く、本発明品はいずれも
溶解無添加、比較品使用の場合と比べ過速度が
速く、かつ液濃度も濃く、染料溶解性に優れて
いることを示している。
実施例
実施例と同様に下記処方にて染料溶解性試験
を行なつた。
処方：
染 料 1.5ｇ
染料溶解剤 １ ｇ熱湯（85℃） 47.5ｇ
合 計 50 ｇ
染料：
シリアス スプラ ターキスブルーFBLL
ナイロミン アシツド ブラウンＣ−RS
結果は表３に示す。[Table] Expressed as follows.
As is clear from Table 2, all of the products of the present invention had faster overrates and higher liquid concentrations than those using comparative products without any dissolving additives, indicating that they had excellent dye solubility. Example A dye solubility test was conducted using the following formulation in the same manner as in the example. Formula: Dye 1.5g Dye solubilizer 1g Boiling water (85°C) 47.5g Total 50g Dye: Serious Supra Turkis Blue FBLL Nyromine Acid Brown C-RS The results are shown in Table 3.
【表】
表３より明きらかな如く、本発明品はいずれも
実施例の場合と同様染料溶解性に優れているこ
とを示している。
実施例
下記処方にて染料をリキツド化し、24時間放置
後染料の安定性を視覚判定した。
処方：
シリアス スプラ ターキスブルーFBLL 40部
染料溶解剤 10 熱湯（85℃） 50
合 計 100部
本発明品No.1〜No.3を染料溶解剤として用い
た場合、染料の沈澱又は結晶の析出は見られなか
つたが、溶解剤無添加の場合又は比較品No.1〜
No.2を溶解剤として用いた場合はいずれも若干
の染料沈澱物が見られた。
実施例
東レ製アクリル繊維トレロンを用い、下記処方
の如く調整した色糊を24時間及び72時間放置後、
ハンドプリントを行ない捺染後の繊維（以下捺染
物という）を110℃、10分間乾燥後110℃、30分間
の蒸熱固着を行なつた。次いで捺染物を水洗し、
更にハイドロサルフアイトナトリウム１ｇ／Ｌ、
ソーダ灰１ｇ／Ｌ、ポリ(8)オキシエチレンノニル
フエニルエーテル１ｇ／Ｌを含む液で60℃、20分
間ソーピングした後、水洗乾燥した。
色糊処方：
アストラゾン ブルーＦ−2R １％
酢酸（48％） ３
染料溶解剤 ２
元糊（キユプロガムＰ−20N 10％品） 60 水 34
合 計 100％
これら捺染物を色糊調整後直ちにハンドプリン
トし、上記と同様の処理をした捺染物と比較した
ところ、本発明品No.1〜No.3を染料溶解剤とし
て用いたものは72時間放置後の捺染物でも色相の
変化、スペツクの発生などは認められなかつたが
溶解剤無添加の場合は24時間後の捺染物でスペツ
クの発生が認められ、又、比較品No.1、No.2を
用いたものは72時間放置後の捺染物で色相の変化
及びスペツクの発生が認められた。[Table] As is clear from Table 3, all of the products of the present invention exhibit excellent dye solubility as in the examples. Example A dye was made into a liquid according to the following formulation, and after being left for 24 hours, the stability of the dye was visually evaluated. Prescription: Serious Splat Turquoise Blue FBLL 40 parts Dye dissolving agent 10 Hot water (85℃) 50 Total 100 parts When using the invention products No. 1 to No. 3 as a dye dissolving agent, precipitation of dye or precipitation of crystals may occur. was not observed, but in the case of no solubilizer added or comparative product No. 1~
When No. 2 was used as a dissolving agent, some dye precipitate was observed in all cases. Example Using Torayon's acrylic fiber Torayon, colored paste prepared according to the following formulation was left for 24 hours and 72 hours,
After hand printing, the printed fibers (hereinafter referred to as printed materials) were dried at 110°C for 10 minutes and then fixed by steaming at 110°C for 30 minutes. Next, the printed material is washed with water,
Furthermore, sodium hydrosulfite 1 g/L,
After soaping with a solution containing 1 g/L of soda ash and 1 g/L of poly(8)oxyethylene nonyl phenyl ether at 60° C. for 20 minutes, the sample was washed with water and dried. Color paste formulation: Astrazone Blue F-2R 1% Acetic acid (48%) 3 Dye dissolving agent 2 Base paste (Kyuprogum P-20N 10% product) 60 Water 34 Total 100% Hand print these prints immediately after adjusting the color paste However, when compared with printed products treated in the same way as above, the printed products using the invention products No. 1 to No. 3 as dye dissolving agents showed no change in hue or occurrence of specks even after being left for 72 hours. However, when no dissolving agent was added, specks were observed in the printed material after 24 hours, and when comparative products No. 1 and No. 2 were used, the printed material was printed after 72 hours. Changes in hue and appearance of speckles were observed on objects.