JPS6149324B2 - - Google Patents
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- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F8/00—Chemical modification by after-treatment
- C08F8/18—Introducing halogen atoms or halogen-containing groups
- C08F8/20—Halogenation
- C08F8/22—Halogenation by reaction with free halogens
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F8/00—Chemical modification by after-treatment
- C08F8/46—Reaction with unsaturated dicarboxylic acids or anhydrides thereof, e.g. maleinisation
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
この発明は低級オレフイン類の脂肪銑重合体と
無水マレイン酸のような酸反応体とからコハク酸
アシル化剤を製造するための改良方法に係り、と
くに、このようなアシル化剤を少量の塩素を用い
て製造し、塩素の節減を計ることのできる方法に
関する。 低級オレフイン類の重合から誘導された実質的
に脂肪族の置換体で置換されたコハク酸アシル化
剤はすでによく知られており、工業上重要な用途
を有している。例えば、通常液状の燃料や潤滑油
のような種々の有機媒体に防さび剤として添加で
きる。また、上記のようなアシル化剤は、金属塩
酸、エステル類、さらには油ベースの潤滑剤や通
常液状の燃料に対する添加剤として有用な窒素含
有生成物を調製するための中間体として作用す
る。 前記アシル化剤は約200℃以上の温度で、平均
分子量約200以上の重合体を無水マレイン酸と加
熱反応させることによつて製造できる。しかし、
上記反応体の転化率が低く、またその転化率を増
大させようとして反応温度を高めたり、常圧より
高い圧力を用いたりするとマレイン酸が価値のな
い二酸化炭素、水およびタール状固形物に分解し
てしまう。すると、価値の高い無水マレイン酸が
むだに消費され、またすでに製造されているアシ
ル化剤が汚染されることになるのである。 前記方法のほかにマレイン酸アシル化剤を製造
する方法として、一種もしくはそれ以上の低級オ
レフイン類のハロゲン化高分子量重合体を無水マ
レイン酸のような酸試薬と反応させる方法があ
る。前記ハロゲン化重合体は、通常、炭化水素重
合自体をハロゲンで処理して製造され、その製造
には炭化水素重合体１モルにつきハロゲンが少な
くとも１モル必要とされる 上記ハロゲン化重合体を用用いてコハク酸アシ
ル化剤を製造する方法の変形方法として米国特許
第3215707号および同第3231587号に開示されてい
る方法がある。この方法は、まず、高分子量重合
体と無水マレイン酸との混合物を作り、ついで、
約140ないし約250℃の温度でこの混合物を、存在
する無水マレイン酸１モルにつき少なくとも１モ
ルの割合の塩素と接触させることからなるもので
ある。反応は５時間もしくはそれ以上に渡つて生
ずる。この方法は用いた無水マレイン酸の量に比
較してかなり多重量の塩素を必要とする。それ
故、高度に塩素化された反応混合物をかなりの時
間にわたつて反応器と接触させておかなければな
らない。周知のとおり塩素は、大規模な反応器を
組み立てるのに通常使用される多くの材料に対し
てかなりの腐食性を示すから、大量の塩素が存在
する場合、通常、高価な材料から作られた特殊な
反応装置を使う必要がある。しばしば、上記反応
から得られる最終生成物は残分としての塩素を少
はくとも0.4％含んでおり、これは最終生成物が
添加剤や添加剤誘導体として作用する上には必要
がないばかりでなく、ある場合には、その作用を
阻害することになる。 塩素を用いる上記２つの方法は、価格の面と装
置の面で高価な化学試薬である塩素を比較的大量
に用いている。周知のように塩素は塩水の電気分
解によつて製造され、この方法は、一方では、燃
料である石炭および（または）油を多量に消費す
る定置電力源によつて生み出される電力を多量に
必要とするものである。近年、上記燃料は限りの
ある代換できない資源として認識されてきてお
り、それを保存することはいわゆる「エネルギー
危機」を克服する上での社会的に望ましい到達点
であると考えられている。さらに、塩素は非常に
腐食性に富み、かつ毒性のものであるため、大量
の塩素の輸送には高価な装置を必要とし、しかも
多量の毒性物質を放出するといつた事故が不可避
的に起こる場合もある。このような事故が起こる
と多くの人々を避難させる必要が間間あるのであ
る。したがつて、塩素要求量が少なくてすむよう
な改良方法はどのようなものであれ、塩素の消費
量や運送量が減少するので、その従業者や一般人
を保護することとなる。 フランス国特許出題公告第2201309号には二段
階工程よりなる方法が開示されていて、その第１
段階ではオレフイン重合体を無水マレイン酸と、
無水マレイン酸が全て転化される充分前まで加熱
反応させる。第２段階で、無水マレイン酸１モル
につき１モルよりも少ない量の塩素を上記重合体
と無水マレイン酸の混合物に導入して反応を完結
させる。この方法で得られた生成混合物は30％以
上の未反応オレフイン重合体を含んでいると記さ
れている。工業的に使用されるコハク酸アシル化
剤中に未反応のオレフイン重合体が存在していて
も、それらは何ら有益な作用も示さないから、前
記フランス国特許出願公告第220139号の方法は価
値ある石油化学中間体の損失となる。このことは
真にそのとおりである。というのは、このフラン
ス国公告公報にしろ、一般の公知技術にしろ、コ
ハク酸アシル化剤から未反応のオレフイン重合体
を分離する有効で経済的な方法を開示していない
からである。 この発明は低級オレフイン類の脂肪族重合体と
無水マレイン酸のような酸試薬とからコハク酸ア
シル化剤を製造する方法の改良についてのもので
あつて、塩素消費量が少なく、無水マレイン酸お
よびオレフイン重合体双方の転化率が高いという
利点を有する方法を提供するものである。 簡単に述べると、この発明は次のようである。 () (A) 少なくとも１種の低級オレフインの実
質的脂肪族重合体少なくとも１種と、 (B) フマル酸、イタコン酸およびこれら酸いず
れかの低級アルキルエステル酸、アシルクロ
リドならびにアシルブロミド、無水マレイン
酸、無水イタコン酸、 式 （上式でＲおよびR′はそれぞれ独立に―
OH基、―Ｏ―低級アルキル基、―Cl基およ
び―Br基から選ばれた基）で表わされる化
合物、およびこれら２種以上の混合物よりな
る群の号から選ばれた酸系反応体との初期混
合物を調製し、 () 上記初期混合物に存在する酸系反応体の各
１モルにつき全部で１モルもしくはそれ以上の
塩素の存在下に前期初期混合物を少なくとも
140℃に熱することによりなる置換コハク酸ア
シル化剤の公知製造方法において、前記初期混
合物を少なくとも約100℃に熱し、この加熱混
合物に塩素を導入し、そして得られた反応混合
物を少なくとも約190℃に加熱し、塩素の全導
入量を前記初期混合物中の酸素反応体各１モル
につき約0.4ないし約0.9モルの割合としたこと
を特徴とする置換コハク酸アシル化剤の製造方
法。 上記のようにこの発明によれば、コハク酸アシ
ル化剤は(A)少なくとも１種の低級オレフインの実
質的脂肪族重合体の少なくとも１種から誘導され
る。ここで、「実質的」脂肪族重合体とは、非脂
肪族炭素原子すなわち脂肪族環の一部である炭素
原子をせいぜい10％までしか含んでいない重合体
のことである。したがつて、例えば脂環族構造中
に炭素原子を５％含みそして脂肪族構造中に炭素
原子を95％含んでいる重合体はこの発明の意味合
いでは実質的脂肪族重合体である。 上記実質的脂肪族重合体(A)が誘導される低級オ
レフイン類は炭素原子を７個まで含有するもので
ある。このオレフイン類はモノオレフインであつ
てもジオレフインであつてもよく、後者の場合、
共役であつても非共役であつてもかまわない。好
ましくは、上記重合体を製造するために用いるオ
レフインはモノオレフインである。さらに好まし
くは、モノ―１―オレフイン類であり、C2〜C6
モノ―１―オレフイン類が最も好ましい。 上記低級オレフイン類の具体例を挙げると、エ
チレン、プロピレン、１―ブテン、２―ブテン、
イソブテン、ペンテン類（脂肪族異性体のすべ
て）、ヘキサン類（脂肪族異性体のすべて）およ
びヘプテン類（脂肪族異性体のすべて）である。 前記重合体(A)を製造するために用いることので
きる共役低級オレフイン類は、ブタジエン、イソ
プレン、1.3―ペンタジエンがあり、非共役低級
オレフイン類として１，４―ペンタジエン、１，
３―ヘキサジエン、１，４―ヘキサジエン、１，
５―ヘキサジエン等が挙げられる。 実質的脂肪族重合体の製造に好ましいモノオレ
フイン類はエチレン、プロピレン、、１―ブテ
ン、２―ブテン、そしてとくにイソブテンであ
る。共役低級オレフインとして好ましいものはブ
タジエンおよびイソプロペン（２―メチル―１，
４―ブタジエン）であり、一方、好ましい非共役
低級オレフインは１，５―ヘキサジエンおよび
１，４―ペンタジエンである。 この発明で用いられる実質的脂肪族重合体は単
独重合体であつても相互重合体であつてもかまわ
ない。この重合体が相互重合体である場合、それ
は二元、三元、四元共重合体等であつてよく、ま
た鎖状タイプのものであつてもグラフトタイプの
ものであつてもかまわない。一般に単独重合体が
好ましいが、エチレン―プロピレン共重合体のよ
うな二元共重合体や、１―ブテン、シス―２―ブ
テン、トランス―２―ブテンあるいはイソブテン
のように同じ炭素含有量の単量体から製造された
三元共重合体およびその他の相互重合体もしばし
ば用いられる。 既述のように、この発明に用いられる実質的脂
肪族重合体(A)は少量の脂肪族炭素原子を含んでい
てもかまわない。このような脂環族炭素原子は、
シクロペンテン、シクロヘキサン、メチレンシク
ロペンタン、メチレンシクロヘキサン、１，３―
シクロヘキサン、ノルボルネン、ノルボルナジエ
ンおよびシクロペンタンのような単量体から誘導
できる。 実質的肪敝族重合体(A)は、また、実質的な飽和
特性を有するものである。すなわち、その分子中
にはオレフイン性もしくはアセチレン性の不飽和
がせいぜい10％までしか含まれていない。いいか
えると、上記重合体の分子中の一価の炭素―炭素
結合10個ごとに存在するオレフイン性もしくはア
セチレン性の炭素―炭素結合はせいぜい１個まで
である。 この実質的脂肪族重合体(A)は約30個以上の脂肪
族炭素原子を含有している。好ましくは、300個
以下の炭素原子を有しており、さらに好ましく
は、少なくとも50個の脂肪族炭素原子、約250個
以下の炭素原子を有している。 分子量についていうと、この重合体(A)は少なく
とも約420、好ましくは最高約10000までの数平均
分子量（ゲル浸透クロマトグラフイーで測定）を
有している。この数平均分子量のとくに好ましい
範囲は約700ないし約5000であり、最も好ましい
範囲は約750ないし約3000である。 実質的脂肪族重合体(A)のことに好ましいものは
ポリブデン類、すなわち、ブテン類の１種もしく
はそれ以上を重合させて得た重合体である。簿リ
イソブテン類がことに好ましい。この重合体はよ
く知られた市販品であり、かなりの量のイソブテ
ンを含むイソブテン流から製造されている。しば
しばこのイソブテン流には、最終重合体中に含ま
れても含まれていなくてもよい１―ブテン、シス
―２―ブテン、トランス―２―ブテンおよび少量
のブテン等の他のC4オレフイン類が含まれてい
る。このポリイソブテン重合体は、主として、イ
ソブテンから誘導された単位すなわち
無水マレイン酸のような酸反応体とからコハク酸
アシル化剤を製造するための改良方法に係り、と
くに、このようなアシル化剤を少量の塩素を用い
て製造し、塩素の節減を計ることのできる方法に
関する。 低級オレフイン類の重合から誘導された実質的
に脂肪族の置換体で置換されたコハク酸アシル化
剤はすでによく知られており、工業上重要な用途
を有している。例えば、通常液状の燃料や潤滑油
のような種々の有機媒体に防さび剤として添加で
きる。また、上記のようなアシル化剤は、金属塩
酸、エステル類、さらには油ベースの潤滑剤や通
常液状の燃料に対する添加剤として有用な窒素含
有生成物を調製するための中間体として作用す
る。 前記アシル化剤は約200℃以上の温度で、平均
分子量約200以上の重合体を無水マレイン酸と加
熱反応させることによつて製造できる。しかし、
上記反応体の転化率が低く、またその転化率を増
大させようとして反応温度を高めたり、常圧より
高い圧力を用いたりするとマレイン酸が価値のな
い二酸化炭素、水およびタール状固形物に分解し
てしまう。すると、価値の高い無水マレイン酸が
むだに消費され、またすでに製造されているアシ
ル化剤が汚染されることになるのである。 前記方法のほかにマレイン酸アシル化剤を製造
する方法として、一種もしくはそれ以上の低級オ
レフイン類のハロゲン化高分子量重合体を無水マ
レイン酸のような酸試薬と反応させる方法があ
る。前記ハロゲン化重合体は、通常、炭化水素重
合自体をハロゲンで処理して製造され、その製造
には炭化水素重合体１モルにつきハロゲンが少な
くとも１モル必要とされる 上記ハロゲン化重合体を用用いてコハク酸アシ
ル化剤を製造する方法の変形方法として米国特許
第3215707号および同第3231587号に開示されてい
る方法がある。この方法は、まず、高分子量重合
体と無水マレイン酸との混合物を作り、ついで、
約140ないし約250℃の温度でこの混合物を、存在
する無水マレイン酸１モルにつき少なくとも１モ
ルの割合の塩素と接触させることからなるもので
ある。反応は５時間もしくはそれ以上に渡つて生
ずる。この方法は用いた無水マレイン酸の量に比
較してかなり多重量の塩素を必要とする。それ
故、高度に塩素化された反応混合物をかなりの時
間にわたつて反応器と接触させておかなければな
らない。周知のとおり塩素は、大規模な反応器を
組み立てるのに通常使用される多くの材料に対し
てかなりの腐食性を示すから、大量の塩素が存在
する場合、通常、高価な材料から作られた特殊な
反応装置を使う必要がある。しばしば、上記反応
から得られる最終生成物は残分としての塩素を少
はくとも0.4％含んでおり、これは最終生成物が
添加剤や添加剤誘導体として作用する上には必要
がないばかりでなく、ある場合には、その作用を
阻害することになる。 塩素を用いる上記２つの方法は、価格の面と装
置の面で高価な化学試薬である塩素を比較的大量
に用いている。周知のように塩素は塩水の電気分
解によつて製造され、この方法は、一方では、燃
料である石炭および（または）油を多量に消費す
る定置電力源によつて生み出される電力を多量に
必要とするものである。近年、上記燃料は限りの
ある代換できない資源として認識されてきてお
り、それを保存することはいわゆる「エネルギー
危機」を克服する上での社会的に望ましい到達点
であると考えられている。さらに、塩素は非常に
腐食性に富み、かつ毒性のものであるため、大量
の塩素の輸送には高価な装置を必要とし、しかも
多量の毒性物質を放出するといつた事故が不可避
的に起こる場合もある。このような事故が起こる
と多くの人々を避難させる必要が間間あるのであ
る。したがつて、塩素要求量が少なくてすむよう
な改良方法はどのようなものであれ、塩素の消費
量や運送量が減少するので、その従業者や一般人
を保護することとなる。 フランス国特許出題公告第2201309号には二段
階工程よりなる方法が開示されていて、その第１
段階ではオレフイン重合体を無水マレイン酸と、
無水マレイン酸が全て転化される充分前まで加熱
反応させる。第２段階で、無水マレイン酸１モル
につき１モルよりも少ない量の塩素を上記重合体
と無水マレイン酸の混合物に導入して反応を完結
させる。この方法で得られた生成混合物は30％以
上の未反応オレフイン重合体を含んでいると記さ
れている。工業的に使用されるコハク酸アシル化
剤中に未反応のオレフイン重合体が存在していて
も、それらは何ら有益な作用も示さないから、前
記フランス国特許出願公告第220139号の方法は価
値ある石油化学中間体の損失となる。このことは
真にそのとおりである。というのは、このフラン
ス国公告公報にしろ、一般の公知技術にしろ、コ
ハク酸アシル化剤から未反応のオレフイン重合体
を分離する有効で経済的な方法を開示していない
からである。 この発明は低級オレフイン類の脂肪族重合体と
無水マレイン酸のような酸試薬とからコハク酸ア
シル化剤を製造する方法の改良についてのもので
あつて、塩素消費量が少なく、無水マレイン酸お
よびオレフイン重合体双方の転化率が高いという
利点を有する方法を提供するものである。 簡単に述べると、この発明は次のようである。 () (A) 少なくとも１種の低級オレフインの実
質的脂肪族重合体少なくとも１種と、 (B) フマル酸、イタコン酸およびこれら酸いず
れかの低級アルキルエステル酸、アシルクロ
リドならびにアシルブロミド、無水マレイン
酸、無水イタコン酸、 式 （上式でＲおよびR′はそれぞれ独立に―
OH基、―Ｏ―低級アルキル基、―Cl基およ
び―Br基から選ばれた基）で表わされる化
合物、およびこれら２種以上の混合物よりな
る群の号から選ばれた酸系反応体との初期混
合物を調製し、 () 上記初期混合物に存在する酸系反応体の各
１モルにつき全部で１モルもしくはそれ以上の
塩素の存在下に前期初期混合物を少なくとも
140℃に熱することによりなる置換コハク酸ア
シル化剤の公知製造方法において、前記初期混
合物を少なくとも約100℃に熱し、この加熱混
合物に塩素を導入し、そして得られた反応混合
物を少なくとも約190℃に加熱し、塩素の全導
入量を前記初期混合物中の酸素反応体各１モル
につき約0.4ないし約0.9モルの割合としたこと
を特徴とする置換コハク酸アシル化剤の製造方
法。 上記のようにこの発明によれば、コハク酸アシ
ル化剤は(A)少なくとも１種の低級オレフインの実
質的脂肪族重合体の少なくとも１種から誘導され
る。ここで、「実質的」脂肪族重合体とは、非脂
肪族炭素原子すなわち脂肪族環の一部である炭素
原子をせいぜい10％までしか含んでいない重合体
のことである。したがつて、例えば脂環族構造中
に炭素原子を５％含みそして脂肪族構造中に炭素
原子を95％含んでいる重合体はこの発明の意味合
いでは実質的脂肪族重合体である。 上記実質的脂肪族重合体(A)が誘導される低級オ
レフイン類は炭素原子を７個まで含有するもので
ある。このオレフイン類はモノオレフインであつ
てもジオレフインであつてもよく、後者の場合、
共役であつても非共役であつてもかまわない。好
ましくは、上記重合体を製造するために用いるオ
レフインはモノオレフインである。さらに好まし
くは、モノ―１―オレフイン類であり、C2〜C6
モノ―１―オレフイン類が最も好ましい。 上記低級オレフイン類の具体例を挙げると、エ
チレン、プロピレン、１―ブテン、２―ブテン、
イソブテン、ペンテン類（脂肪族異性体のすべ
て）、ヘキサン類（脂肪族異性体のすべて）およ
びヘプテン類（脂肪族異性体のすべて）である。 前記重合体(A)を製造するために用いることので
きる共役低級オレフイン類は、ブタジエン、イソ
プレン、1.3―ペンタジエンがあり、非共役低級
オレフイン類として１，４―ペンタジエン、１，
３―ヘキサジエン、１，４―ヘキサジエン、１，
５―ヘキサジエン等が挙げられる。 実質的脂肪族重合体の製造に好ましいモノオレ
フイン類はエチレン、プロピレン、、１―ブテ
ン、２―ブテン、そしてとくにイソブテンであ
る。共役低級オレフインとして好ましいものはブ
タジエンおよびイソプロペン（２―メチル―１，
４―ブタジエン）であり、一方、好ましい非共役
低級オレフインは１，５―ヘキサジエンおよび
１，４―ペンタジエンである。 この発明で用いられる実質的脂肪族重合体は単
独重合体であつても相互重合体であつてもかまわ
ない。この重合体が相互重合体である場合、それ
は二元、三元、四元共重合体等であつてよく、ま
た鎖状タイプのものであつてもグラフトタイプの
ものであつてもかまわない。一般に単独重合体が
好ましいが、エチレン―プロピレン共重合体のよ
うな二元共重合体や、１―ブテン、シス―２―ブ
テン、トランス―２―ブテンあるいはイソブテン
のように同じ炭素含有量の単量体から製造された
三元共重合体およびその他の相互重合体もしばし
ば用いられる。 既述のように、この発明に用いられる実質的脂
肪族重合体(A)は少量の脂肪族炭素原子を含んでい
てもかまわない。このような脂環族炭素原子は、
シクロペンテン、シクロヘキサン、メチレンシク
ロペンタン、メチレンシクロヘキサン、１，３―
シクロヘキサン、ノルボルネン、ノルボルナジエ
ンおよびシクロペンタンのような単量体から誘導
できる。 実質的肪敝族重合体(A)は、また、実質的な飽和
特性を有するものである。すなわち、その分子中
にはオレフイン性もしくはアセチレン性の不飽和
がせいぜい10％までしか含まれていない。いいか
えると、上記重合体の分子中の一価の炭素―炭素
結合10個ごとに存在するオレフイン性もしくはア
セチレン性の炭素―炭素結合はせいぜい１個まで
である。 この実質的脂肪族重合体(A)は約30個以上の脂肪
族炭素原子を含有している。好ましくは、300個
以下の炭素原子を有しており、さらに好ましく
は、少なくとも50個の脂肪族炭素原子、約250個
以下の炭素原子を有している。 分子量についていうと、この重合体(A)は少なく
とも約420、好ましくは最高約10000までの数平均
分子量（ゲル浸透クロマトグラフイーで測定）を
有している。この数平均分子量のとくに好ましい
範囲は約700ないし約5000であり、最も好ましい
範囲は約750ないし約3000である。 実質的脂肪族重合体(A)のことに好ましいものは
ポリブデン類、すなわち、ブテン類の１種もしく
はそれ以上を重合させて得た重合体である。簿リ
イソブテン類がことに好ましい。この重合体はよ
く知られた市販品であり、かなりの量のイソブテ
ンを含むイソブテン流から製造されている。しば
しばこのイソブテン流には、最終重合体中に含ま
れても含まれていなくてもよい１―ブテン、シス
―２―ブテン、トランス―２―ブテンおよび少量
のブテン等の他のC4オレフイン類が含まれてい
る。このポリイソブテン重合体は、主として、イ
ソブテンから誘導された単位すなわち
【式】の構造を有する。単位を有してい
る。普通この単位はポリイソブテンの少なくとも
80％、好ましくは少なくとも90％を構成している
（存在する炭素の数を基準として）。このポリイソ
ブテン類は当該技術分野でよく知られており、そ
の構造および製法に関する詳細については、米国
特許第3231587号、同第3215707号、同第3579450
号および同第351569、さらにはフランス国特許出
願公告第220139号を参照。これら文献には、この
発明で用いられる実質的脂肪族重合体(A)の性質や
製法に関する記載がある。 この発明で用いられる酸系反応体(B)はフマル
酸、イタコン酸およびこれら酸の低級アルキルエ
ステル類、アシクロリド類およびアシルブロミド
類、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水イタ
コン酸、および式 （式中、ＲおよびR′は既述のとおり）で表わ
される無水マレイン酸誘導体よりなる群の中から
選ばれる。Ｒが―Ｏ―低級アルキル基のとき、そ
れは―Ｏ―メチル基、―Ｏ―エチル基等である。
同じことがR′についてもいえる。フマル酸およ
びイタコン酸の低級アルキルエステル、アシルク
ロリドおよびアシルブロミドは、２個のカルボキ
シル基のうち１個のみが誘導体に転化されている
いわゆる半エステル、半アシルクロリド等であつ
てもよく、またジエステル、ジアシクロリド等で
あつてもよい。 この発明で用いられる酸系反応体(B)の好ましい
ものは式 （式中、ＲおよびR′はそれぞれ独立に―OH
基、―Ｏ―低級アルキル基、―Cl基または―Bf
基）で表わされるマレイン酸化合物である。無水
マレイン酸がことに好ましい酸系反応体(B)であ
る。酸系反応体の所で述べた低級アルキル基は、
メチル基、エチル基、プロピル基（両方の異性
体）、ブチル基（異性体全て）、ペンチル基（異性
体全て）、ヘキシル基（異性体全て）およびヘプ
チル基（異性体全て）のように炭素原子１ないし
７個を含有するものである。 酸系反応体(B)は上記のいずれか２種以上の混合
物であつてもかまわない。すなわち、例えば、フ
マル酸と無水マレイン酸との混合物やフマル酸ジ
エチルとイタコン酸アシルモノクルリドとの混合
物が使用できる。同様に、無水マレイン酸とその
低級アルキルエステルとの混合物も使用できる
し、無水マレイン酸とそのジ低級アルキルエステ
ルとの混合物も使用できる。このような混合物は
入手が容易で低価格であるから、用いてときに都
合がよい。いうまでもなく、所望により純粋化合
物も用いられる。 既述のように、置換コハク酸アシル化剤を製造
するために実質的脂肪族重合体(A)と酸系反応体(B)
との初期混合物を140℃以上の温度で反応させる
ことは公知の方法である。この慣用的公知方法に
おいて、この初期混合物は、その中に存在する酸
系反応体１モルにつき１モルもしくはそれ以上の
塩素の存在下に加熱される。 しかしながら、この発明では、上記初期混合物
を少なくとも約100℃に熱し、そして塩素を導入
する。好ましい態様においては、初期混合物を少
なくとも約140℃に熱する。他の好ましい態様に
おいては、初期混合物が少なくとも約100℃また
は少なくとも約140℃に達するまで塩素を導入し
ない。ついで、この新たに生成し反応混合物（す
なわち、塩素を含有する生成物）を少なくとも
190℃、好ましくは少なくとも約200℃の温度に熱
する。この発明を実施するに当つて必要なこと
は、前記反応中に導入される塩素の総量が前記初
期混合物に存在する酸系反応体モル１モルにつき
約0.4ないし約0.9モルの範囲内であることであ
る。 前記反応における温度の上限にとくに制限はな
く、それは生成物あるいは反応混合物の成分の分
解温度によつてのみ制限によつてのみ制限され
る。しかしながら、上限は好ましくは350℃以下
であり、そして、通常、最も低い分解温度を有す
る生成物あるいは反応体の分解温度以下である。
高温を用いることもできるが、250℃を越えると
実際的な利点は得られない。 この発明を実施するに当つて、塩素は様々な方
法で導入される。例えば、ある好ましい態様にお
いて塩素は、反応温度を少なくとも190℃に上昇
させながら、時間をかけて導入される。 さらに、他の好ましい態様において、反応温度
を中間温度例えば少なくとも約175℃に上げなが
ら塩素を連続的に導入することもできる。あるい
は、反応温度を少なくとも約175℃に上げながら
塩素を断続的に導入してもよい。これら好ましい
態様のどちらにおいても、その後反応混合物を少
なくとも約200℃に保持する。明らかなように、
塩素を導入しながら反応混合物の温度を少なくと
も約200℃に上げ、そののちその温度に保持して
もよい。 反応に用いられる塩素の全てを190℃以下の温
度で混入する必要はない。したがつて、塩素導入
総量が初期反応混合物に存在する酸系反応体１モ
ルにつき塩素0.9モルを越えない限り、反応温度
が約190℃に達した後塩素の一部を導入すること
ができる。 同様に、追加塩素の導入前、導入中あるいは導
入後に追加酸系反応体を導入することができる。
ただし、酸系反応体の量が初期反応混合物中に存
在する酸系反応体の総重量の約10％を越えてはな
らない。 この発明方法に用いられる塩素の好ましい総量
は初期反応混合物中に存在する酸系反応体各１モ
ルにつき約0.5ないし約0.7モルである。 一般に、この発明方法の総反応時間は約２時間
ないし約60時間であり、好ましくは約６ないし約
48時間、より好ましくは約12ないし18時間であ
る。当業者に明らかなように、反応時間は反応体
の量、反応温度の因子によつて変化する。 この発明方法は、潤滑粘度を有する炭化水素鉱
油、低分子量炭化水素溶剤例えばベンゼン、トル
エン、キシレンあるいはキシレン混合物、石油ナ
フサ、リホーメート等の実質的に不活性な通常液
状の溶剤／希釈の存在下におこなうことができ
る。低分子量炭化水素溶剤を用いたときは反応を
常圧を越えた圧力下でおこなうのがしばしば好ま
しい。しかし、一般に、反応は常圧ないし約５気
圧までの圧力下でおこなうことができる。この反
応で用いられる不活性溶剤／希釈剤の詳細および
反応時間や反応圧の詳細については、前記実質的
脂肪族重合体(A)について述べた処で挙げた米国特
許およびフランス国特許出願公報を参照。 この発明方法によつて製造される置換コハク酸
アシル化剤生成物の回収は蒸留、再結晶、再沈で
ん、透析、吸収等公知の手段によつておこなうこ
とができる。しかし、この生成物を他の添加剤生
成用の中間体として用いようとする場合にはこれ
を回収する必要はない。このような場合は、反応
混合物をそのまま他の反応試薬例えばアルコー
ル、ポリオール、アミン、ポリアミン、塩基的に
反応する金属化合物等と反応させることができ
る。通常、このような反応をおこなうときは、反
応混合物に空気、窒素あるいは二酸化炭素のよう
な不活性ガスを吹込んで未反応塩素や塩化水素を
除去する。また、反応中に生成する酸性副生物を
例えば水酸化ナトリウムや石灰のような塩基で処
理して中和することが望ましい。 また、ある場合には、上記アシル化剤の性質
を、例えば、無水形から遊離酸形へのように転化
するのが望ましい。このような転化方法は潤滑剤
および燃料用添加製造分野においてよく知られて
いるところであるから、ここで詳述する必要はな
いであろう。 以下、この発明を実施例に沿つて説明する。実
施例ならびに明細書および特許請求の飯囲におい
て、他の指示がない限り、「％」および「部」は
全て「重量％」および「重量部」のこととする。 以下の実施例において用いたポリイソブテンは
750〜1100の数平均分子量（ｎ）範囲（ゲル浸
透クロマトグラフ法で測定）および2000〜2700の
重量平均分子量（ｗ）範囲（ゲル浸透クロマト
グラフ法で測定）を有するものであつた。 実施例 １ ポリイソブテン21452部および無水マレイン酸
2350部よりなる混合物にスパージヤを通して表面
下より塩素ガス1175部を５時間かけて導入した。
この添加中に反応温度を約104℃から約188℃に上
昇させた。反応混合物を約218〜224℃に２時間保
持したのち追加塩素370部を６時間かけて加え
た。仕込んだ塩素の総量と仕込んだ無水マレイン
酸の総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。得ら
れた生成物は98.4のケン化価（ASTMD―94の方
法による）と99℃で4054 SUS の粘度を有する
ものであつた。 実施例 ２ この実施例は、反応温度を約104℃から約204℃
に上昇させながらポリイソブテンと無水マレイン
酸混合物に900部の塩素を９時間で導入した以外
は実施例１と同様の方法でおこなつた、加熱およ
び保持段階が終つてから混合物を約204℃で冷却
し、追加塩素3.08部を３時間かけて加えた。仕込
んだ全塩素と仕込んだ無水マレイン酸とのモル比
は約0.7：1.0であつた。生成物のケン化価は95.4
そして99℃での粘度は4277SUSであつた。 実施例 ３ ポリイソブテン21542部および無水マレイン酸
2350部を混合し、加熱した。この混合物に塩素
900部を、表面下から、９時間かけて導入し、そ
の間、温度を約104℃から188℃に上昇させた。つ
いで、塩素化速度を減じて追加塩素175部を４時
間で加えながら温度を約188℃から約224℃に上昇
させた。 この混合物を約204℃に冷却し、さらに追加塩
素278部をを４時間で加えた。仕込んだ塩素の総
量と仕込んだ無水マレイン酸とのモル比は約
0.8：1.0であつた。生成物のケン化価は95.5であ
り、99℃における粘度は3929SUSであつた。 実施例 ４ この実施例は、塩素化速度を減じたときに反応
温度を約188℃から約224℃に上げながら塩素を３
時間かけて162部加えた以外は実施例３と同様に
おこなつた。ついで、混合物を約204℃に冷却
し、追加無水マレイン酸310部および追加塩素117
部を５時間かけて加えた。仕込んだ塩素と仕込ん
だ無水マレイン酸とのモル比は約0.8：1.0であつ
た。生成物のケン化価は101であり、99℃におけ
る粘度は3980SUSであつた。 実施例 ５ ポリイソブテン21542部と無水マレイン酸2350
部よりなる混合物にスパージヤにより表面下から
塩素ガス900部を導入した。反応温度を約104℃か
ら約210℃に上げた。ついで、混合物を約218〜
224℃に２時間保つた。混合物を約210℃に冷却し
たから追加塩素158部を２時間かけて加えた。仕
込んだ塩素と仕込んだマレイン酸とのモル比は約
0.6：1.0であつた。生成物のケン化価は96.5であ
り、約99℃における粘度は3983SUSであつた。 実施例 ６ ポリイソブテン21452部とマレイン酸2780部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス1175部を５時間で導入した。この導入中に、反
応温度はほぼ一定の割合で約104℃から約188℃に
上昇させた。この反応物を約218〜224℃で２時間
保持し、さらに塩素ガス370部を６時間かけて加
えた、仕込んだ塩素の総量と仕込んだマレイン酸
の総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。こうし
て所望の生成物を得た。 実施例 ７ この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸混合
物に塩素ガス900部を９時間かけて加えた以外
は、実施例６と同様におこなつた。加熱および保
持操作後、混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス308部を３時間かけて加えた、仕込んだ塩
素ガス総量とマレイン酸量とのモモル比は約
0.7：1.0であつた。こうして所望のアシル化生成
物を得た。 実施例 ８ ポリイソブテン21542部とマレイン酸2350部と
を混合し、熱した。この混合物に、温度を約104
℃から約188℃に上昇させながら、表面下から塩
素ガス900部を９時間かけて導入した。塩素化速
度を減じ、さらに塩素ガス175部を４時間かけて
加え、その間温度を約188℃から約224℃に上昇さ
せた。この混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス278部を４時間かけて加えた。仕込んだ塩
素の総量とマレイン酸量とのモモル比は約0.8：
1.0であつた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 ９ この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
８とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにマレイン酸368部と塩素ガス
117部を５時間かけて加えた。仕込んだ塩素ガス
総量とマレイン酸総量とのモル比は約0.8：1.0で
あつた。こうして所望の生成物を得た。 実施例 10 ポリイソブテン21542部とマレイン酸2780部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス900部を９時間で導入した。反応温度を約104℃
から約210℃に上昇させた。この反応混合物を約
218〜224℃で２時間保持した。この混合物を約
210℃に冷却した後、さらに塩素ガス158部を２時
間かけて加えた。仕込んだ塩素の総量と仕込んだ
マレイン酸の総量とのモル比は約0.6：1.0であつ
た。こうして所望の生成物を得た。 実施例 11 ポリイソブテン214452部とイタコン酸3125部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス1175部を５時間で導入した。この導入中に、反
応温度はほぼ一定の割合で約104℃から約188℃に
上昇させた。この反応混合物を約218〜224℃で２
時間保持し、さらに塩素ガスス370部を６時間か
けて加えた。仕込んだ塩素の総量と仕込んだイタ
コン酸の総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。
こうして所望の生成物を得た。 実施例 12 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―イタコン酸混合
物に塩素ガス900部を９時間かけて加えた以外
は、実施例11と同様におこなつた。加熱および保
持操作後、混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス308部を３時間かけて加えた。仕込んだ塩
素ガス総量とイタコン酸量とのモル比は約0.7：
1.0であつた。こうして所望のアシル化生成物を
得た。 実施例 13 ポリイソブテン21542部とイタコン酸3125部と
を混合し、熱した。この混合物に、温度を約104
℃から約188℃に上昇させながら、表面下から塩
素ガス900部を９時間かけて導入した。塩素化速
度を減じ、さらに塩素ガス175部を４時間かけて
加え、その間温度を約188℃から約224℃に上昇さ
せた。この混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス278部を４時間かけて加えた。仕込んだ塩
素の総量とマレイン酸量とのモル比は約0.8：1.0
であつた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 14 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させ、さらにイタコ
ン酸410部と塩素ガス117部を５時間かけて加えた
以外は実施例13とほぼ同様におこなつた。仕込ん
だ塩素ガス総量とイタコン酸総量とのモル比は約
0.8：1.0であつた。こうして所望の生成物を得
た。 実施例 15 ポリイソブテン21542部とイタコン酸2350部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス900部を９時間で導入した。反応温度を約104℃
から約210℃に上昇させた。この反応混合物を約
210℃で保持し、さらに塩素ガス158部を２時間か
けて加えた、仕込んだ塩素の総量と仕込んだイタ
コン酸の総量とのモル比は約0.6：1.0であつた。
こうして所望の生成物を得た。 実施例 16 ポリイソブテン21452部とマレイン酸のモノエ
チルエステル3450部との混合物にスパージヤを通
して表面下より塩素ガス1175部を５時間で導入し
た。この導入中に、反応温度はほぼ一定の割合で
約104℃から約188℃に上昇させた。この反応混合
物を約218〜224℃で２時間保持し、さらに塩素ガ
ス370部を６時間かけて加えた。 仕込んだ塩素の総量と仕込んだマレイン酸エス
テルの総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。こ
うして所望の生成物を得た。 実施例 17 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸モノ
エチルエステル混合物に塩素ガス900部を９時間
かけて加えた以外は、実施例16と同様におこなつ
た。加熱および保持操作後、混合物を約204℃に
冷却し、さらに塩素ガス308部を３時間かけて加
えた。仕込んだ塩素ガス総量とマレイン酸エステ
ル量とのモル比は約0.7：1.0であつた。 こうして所望のアシル化生成物を得た。 実施例 18 ポリイソブテン21542部とマレイン酸モノエチ
ルエステル3450部とを混合し、熱した。この混合
物に、温度を約104℃から約188℃に上昇させなが
ら、表面下から塩素ガス900部を９時間かけて導
入した。塩素化速度を減じ、さらに塩素ガス175
部を４時間かけて加え、その間温度を約188℃か
ら約224℃に上昇させた。この混合物を約204に冷
却し、さらに塩素ガス278部を４時間かけて加え
た。仕込んだ塩素の総量とマレイン酸エステル量
とのモル比は約0.8：1.0であつた。こうして、所
望の生成物を得た。 実施例 19 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
18とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにマレイン酸モノエステル455
部と塩素ガス117部を５時間かけて加えた。仕込
んだ塩素ガス総量とマレイン酸エステル総量との
モル比は約0.8：10であつた。こうして所望の生
成物を得た。 実施例 20 ポリイソブテン21542部とマレイン酸モノエチ
ルエステル3450部との混合物にスパージヤを通し
て表面下より塩素ガス900部を９時間で導入し
た。反応温度を約104℃から約210℃に上昇させ
た。この反応混合物を約218〜224℃で２時間保持
したこの混合物を約210℃に冷却した後、さらに
塩素ガス158部を２時間かけて加えた。仕込んだ
塩素の総量と仕込んだマレイン酸エステルの総量
とのモル比は約0.6：1.0であつた。こうして所望
の生成物を得た。 実施例 21 ポリイソブテン21452部とテクニカル（80％）
マレイン酸ジエチルエステル5160部との混合物に
スパージヤを通して表面下より塩素ガスス1175部
を５時間で導入した。この導入中に、反応温度は
ほぼ一定の割合で約104℃から約188℃に上昇させ
た。この反応混合物を約218〜224℃で２時間保持
し、さらに塩素ガス370部を６時間かけて加え
た、仕込んだ塩素の総量と仕込んだマレイン酸ジ
エステルの総量とのモル比は約0.9：1.0であつ
た。こうして所望の生成物を得た。 実施例 22 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸ジエ
ステル混合物に塩素ガス900部を９時間かけて加
えた以外は、実施例21と同様におこなつた。加熱
および保持操作後、混合物を約204℃に冷却し、
さらに塩素ガス308部を３時間かけて加えた、仕
込んだ塩素ガス総量とマレイン酸ジエステル量と
のモル比は約0.7：1.0であつた。こうして所望の
アシル化生成物を得た。 実施例 23 ポリイソブテン21542部とテクニカル（80％）
マレイン酸ジエチルエステル5160部とを混合し、
熱した。この混合物に、温度を約104℃から約188
℃に上昇させながら、表面下から塩素ガス900部
を９時間かけて導入した。塩素化速度を減じ、さ
らに塩素ガス175部を４時間かけて加え、その間
温度を約188℃から約224℃に上昇させた。この混
合物を約204℃に冷却し、さらに塩素ガス278部を
４時間かけて加えた。仕込んだ塩素の総量とマレ
イン酸ジエステル量とのモル比は約0.8：1.0であ
つた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 24 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
23とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにテクニカル（80％）マレイン
酸ジエチルエステル680部と塩素ガス117部を５時
間かけて加えた。仕込んだ塩素ガス総量とマレイ
ン酸ジエステル総量とのモル比は約0.8：1.0であ
つた。こうして所望の生成物を得た。 実施例 25 ポリイソブテン21542部とマレイン酸ジエルチ
エステル5160部との混合物にスパージヤを通して
表面下より塩素ガス900部を９時間で導入した。
反応温度を約104℃から約210℃に上昇させた。こ
の反応混合物を約218〜224℃で２時間保持した。
この混合物を約210℃に冷却した後、さらに塩素
ガス158部を２時間かけて加えた。仕込んだ塩素
の総量と仕込んだマレイン酸ジエステルの総量と
のモル比は約0.6：1.0であつた。こうして所望の
生成物を得た。 実施例 26 ポリイソブテン21452部とマレイン酸のジアシ
ルクロリド3680部との混合物にスパージヤを通し
て表面下より塩素ガス1175部を５時間で導入し
た。この導入中に、反応温度はほぼ一定の割合で
約104℃から約188℃に上昇させた。この反応混合
物を約218〜224℃で２時間保持し、さらに塩素ガ
ス370部を６時間かけて加えた。仕込んだ塩素の
総量と仕込んだマレイン酸ジアシルクロリドの総
量とのモル比は約0.9：1.0であつた。こうして所
望の生成物を得た。 実施例 27 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸ジア
シクロリド混合物に塩素ガス900部を９時間かけ
て加えた以外は、実施例26と同様におこなつた、
加熱および保持操作後、混合物を約204℃に冷却
し、さらに塩素ガス308部を３時間かけて加え
た。仕込んだ塩素ガス総量とマレイン酸ジアシル
クロリド量とのモル比は約0.7：1.0であつた。こ
うして所望のアシル化生成物を得た。 実施例 28 ポリイソブテン21542部とフマル酸2790部とを
混合し、熱した。この混合物に、温度を約104℃
から約188℃に上昇させながら、表面下から塩素
ガス900部を９時間かけて導入した。塩素化速度
を減じ、さらに塩素ガス175部を４時間かけて加
え、その間温度を約188℃から約224℃に上昇させ
た。この混合物を約204℃に冷却し、さらに塩素
ガス278部を４時間かけて加えた。仕込んだ塩素
の総量量とフマル酸量とのモル比は約0.8：1.0で
あつた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 29 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
28とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにフマル酸368部と塩素ガス117
部を５時間かけて加えた。仕込んだ塩素ガス総量
とフマル酸総量とのモル比は約0.8：1.0であつ
た。こうして所望の生成物を得た。 実施例 30 ポリイソブテン21542部と95％フマルクロリド
3690部との混合物にスパージヤを通して表面下よ
り塩素ガス900部を９時間で導入した。反応温度
を約104℃から約210℃に上昇させた。この反応混
合物を約218〜224℃で２時間保持した。この混合
物を約210℃に冷却した後、さらに塩素ガス158部
を２時間かけて加えた。仕込んだ塩素の総量と仕
込んだフマリルクロリドの総量とのモル比は約
0.6：1.0であつた。こうして所望の生成物を得
た。 当業者によく知られているように、この発明方
法によつて得られたような置換コハク酸アシル化
剤は潤潤剤および通常液状の燃料用添加剤を製造
するための中間体として有用である。この点に関
するその用途は、例えば、前記の米国特許第
3231587号、同第3215707号および同第3219666
号、さらにはM.W.Ranney著「ルブリカント・ア
デイテイブズ」（Noyes−Data Corporation刊、
1973年）（とくに第３頁〜第39頁）に詳述されて
いる。
80％、好ましくは少なくとも90％を構成している
（存在する炭素の数を基準として）。このポリイソ
ブテン類は当該技術分野でよく知られており、そ
の構造および製法に関する詳細については、米国
特許第3231587号、同第3215707号、同第3579450
号および同第351569、さらにはフランス国特許出
願公告第220139号を参照。これら文献には、この
発明で用いられる実質的脂肪族重合体(A)の性質や
製法に関する記載がある。 この発明で用いられる酸系反応体(B)はフマル
酸、イタコン酸およびこれら酸の低級アルキルエ
ステル類、アシクロリド類およびアシルブロミド
類、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水イタ
コン酸、および式 （式中、ＲおよびR′は既述のとおり）で表わ
される無水マレイン酸誘導体よりなる群の中から
選ばれる。Ｒが―Ｏ―低級アルキル基のとき、そ
れは―Ｏ―メチル基、―Ｏ―エチル基等である。
同じことがR′についてもいえる。フマル酸およ
びイタコン酸の低級アルキルエステル、アシルク
ロリドおよびアシルブロミドは、２個のカルボキ
シル基のうち１個のみが誘導体に転化されている
いわゆる半エステル、半アシルクロリド等であつ
てもよく、またジエステル、ジアシクロリド等で
あつてもよい。 この発明で用いられる酸系反応体(B)の好ましい
ものは式 （式中、ＲおよびR′はそれぞれ独立に―OH
基、―Ｏ―低級アルキル基、―Cl基または―Bf
基）で表わされるマレイン酸化合物である。無水
マレイン酸がことに好ましい酸系反応体(B)であ
る。酸系反応体の所で述べた低級アルキル基は、
メチル基、エチル基、プロピル基（両方の異性
体）、ブチル基（異性体全て）、ペンチル基（異性
体全て）、ヘキシル基（異性体全て）およびヘプ
チル基（異性体全て）のように炭素原子１ないし
７個を含有するものである。 酸系反応体(B)は上記のいずれか２種以上の混合
物であつてもかまわない。すなわち、例えば、フ
マル酸と無水マレイン酸との混合物やフマル酸ジ
エチルとイタコン酸アシルモノクルリドとの混合
物が使用できる。同様に、無水マレイン酸とその
低級アルキルエステルとの混合物も使用できる
し、無水マレイン酸とそのジ低級アルキルエステ
ルとの混合物も使用できる。このような混合物は
入手が容易で低価格であるから、用いてときに都
合がよい。いうまでもなく、所望により純粋化合
物も用いられる。 既述のように、置換コハク酸アシル化剤を製造
するために実質的脂肪族重合体(A)と酸系反応体(B)
との初期混合物を140℃以上の温度で反応させる
ことは公知の方法である。この慣用的公知方法に
おいて、この初期混合物は、その中に存在する酸
系反応体１モルにつき１モルもしくはそれ以上の
塩素の存在下に加熱される。 しかしながら、この発明では、上記初期混合物
を少なくとも約100℃に熱し、そして塩素を導入
する。好ましい態様においては、初期混合物を少
なくとも約140℃に熱する。他の好ましい態様に
おいては、初期混合物が少なくとも約100℃また
は少なくとも約140℃に達するまで塩素を導入し
ない。ついで、この新たに生成し反応混合物（す
なわち、塩素を含有する生成物）を少なくとも
190℃、好ましくは少なくとも約200℃の温度に熱
する。この発明を実施するに当つて必要なこと
は、前記反応中に導入される塩素の総量が前記初
期混合物に存在する酸系反応体モル１モルにつき
約0.4ないし約0.9モルの範囲内であることであ
る。 前記反応における温度の上限にとくに制限はな
く、それは生成物あるいは反応混合物の成分の分
解温度によつてのみ制限によつてのみ制限され
る。しかしながら、上限は好ましくは350℃以下
であり、そして、通常、最も低い分解温度を有す
る生成物あるいは反応体の分解温度以下である。
高温を用いることもできるが、250℃を越えると
実際的な利点は得られない。 この発明を実施するに当つて、塩素は様々な方
法で導入される。例えば、ある好ましい態様にお
いて塩素は、反応温度を少なくとも190℃に上昇
させながら、時間をかけて導入される。 さらに、他の好ましい態様において、反応温度
を中間温度例えば少なくとも約175℃に上げなが
ら塩素を連続的に導入することもできる。あるい
は、反応温度を少なくとも約175℃に上げながら
塩素を断続的に導入してもよい。これら好ましい
態様のどちらにおいても、その後反応混合物を少
なくとも約200℃に保持する。明らかなように、
塩素を導入しながら反応混合物の温度を少なくと
も約200℃に上げ、そののちその温度に保持して
もよい。 反応に用いられる塩素の全てを190℃以下の温
度で混入する必要はない。したがつて、塩素導入
総量が初期反応混合物に存在する酸系反応体１モ
ルにつき塩素0.9モルを越えない限り、反応温度
が約190℃に達した後塩素の一部を導入すること
ができる。 同様に、追加塩素の導入前、導入中あるいは導
入後に追加酸系反応体を導入することができる。
ただし、酸系反応体の量が初期反応混合物中に存
在する酸系反応体の総重量の約10％を越えてはな
らない。 この発明方法に用いられる塩素の好ましい総量
は初期反応混合物中に存在する酸系反応体各１モ
ルにつき約0.5ないし約0.7モルである。 一般に、この発明方法の総反応時間は約２時間
ないし約60時間であり、好ましくは約６ないし約
48時間、より好ましくは約12ないし18時間であ
る。当業者に明らかなように、反応時間は反応体
の量、反応温度の因子によつて変化する。 この発明方法は、潤滑粘度を有する炭化水素鉱
油、低分子量炭化水素溶剤例えばベンゼン、トル
エン、キシレンあるいはキシレン混合物、石油ナ
フサ、リホーメート等の実質的に不活性な通常液
状の溶剤／希釈の存在下におこなうことができ
る。低分子量炭化水素溶剤を用いたときは反応を
常圧を越えた圧力下でおこなうのがしばしば好ま
しい。しかし、一般に、反応は常圧ないし約５気
圧までの圧力下でおこなうことができる。この反
応で用いられる不活性溶剤／希釈剤の詳細および
反応時間や反応圧の詳細については、前記実質的
脂肪族重合体(A)について述べた処で挙げた米国特
許およびフランス国特許出願公報を参照。 この発明方法によつて製造される置換コハク酸
アシル化剤生成物の回収は蒸留、再結晶、再沈で
ん、透析、吸収等公知の手段によつておこなうこ
とができる。しかし、この生成物を他の添加剤生
成用の中間体として用いようとする場合にはこれ
を回収する必要はない。このような場合は、反応
混合物をそのまま他の反応試薬例えばアルコー
ル、ポリオール、アミン、ポリアミン、塩基的に
反応する金属化合物等と反応させることができ
る。通常、このような反応をおこなうときは、反
応混合物に空気、窒素あるいは二酸化炭素のよう
な不活性ガスを吹込んで未反応塩素や塩化水素を
除去する。また、反応中に生成する酸性副生物を
例えば水酸化ナトリウムや石灰のような塩基で処
理して中和することが望ましい。 また、ある場合には、上記アシル化剤の性質
を、例えば、無水形から遊離酸形へのように転化
するのが望ましい。このような転化方法は潤滑剤
および燃料用添加製造分野においてよく知られて
いるところであるから、ここで詳述する必要はな
いであろう。 以下、この発明を実施例に沿つて説明する。実
施例ならびに明細書および特許請求の飯囲におい
て、他の指示がない限り、「％」および「部」は
全て「重量％」および「重量部」のこととする。 以下の実施例において用いたポリイソブテンは
750〜1100の数平均分子量（ｎ）範囲（ゲル浸
透クロマトグラフ法で測定）および2000〜2700の
重量平均分子量（ｗ）範囲（ゲル浸透クロマト
グラフ法で測定）を有するものであつた。 実施例 １ ポリイソブテン21452部および無水マレイン酸
2350部よりなる混合物にスパージヤを通して表面
下より塩素ガス1175部を５時間かけて導入した。
この添加中に反応温度を約104℃から約188℃に上
昇させた。反応混合物を約218〜224℃に２時間保
持したのち追加塩素370部を６時間かけて加え
た。仕込んだ塩素の総量と仕込んだ無水マレイン
酸の総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。得ら
れた生成物は98.4のケン化価（ASTMD―94の方
法による）と99℃で4054 SUS の粘度を有する
ものであつた。 実施例 ２ この実施例は、反応温度を約104℃から約204℃
に上昇させながらポリイソブテンと無水マレイン
酸混合物に900部の塩素を９時間で導入した以外
は実施例１と同様の方法でおこなつた、加熱およ
び保持段階が終つてから混合物を約204℃で冷却
し、追加塩素3.08部を３時間かけて加えた。仕込
んだ全塩素と仕込んだ無水マレイン酸とのモル比
は約0.7：1.0であつた。生成物のケン化価は95.4
そして99℃での粘度は4277SUSであつた。 実施例 ３ ポリイソブテン21542部および無水マレイン酸
2350部を混合し、加熱した。この混合物に塩素
900部を、表面下から、９時間かけて導入し、そ
の間、温度を約104℃から188℃に上昇させた。つ
いで、塩素化速度を減じて追加塩素175部を４時
間で加えながら温度を約188℃から約224℃に上昇
させた。 この混合物を約204℃に冷却し、さらに追加塩
素278部をを４時間で加えた。仕込んだ塩素の総
量と仕込んだ無水マレイン酸とのモル比は約
0.8：1.0であつた。生成物のケン化価は95.5であ
り、99℃における粘度は3929SUSであつた。 実施例 ４ この実施例は、塩素化速度を減じたときに反応
温度を約188℃から約224℃に上げながら塩素を３
時間かけて162部加えた以外は実施例３と同様に
おこなつた。ついで、混合物を約204℃に冷却
し、追加無水マレイン酸310部および追加塩素117
部を５時間かけて加えた。仕込んだ塩素と仕込ん
だ無水マレイン酸とのモル比は約0.8：1.0であつ
た。生成物のケン化価は101であり、99℃におけ
る粘度は3980SUSであつた。 実施例 ５ ポリイソブテン21542部と無水マレイン酸2350
部よりなる混合物にスパージヤにより表面下から
塩素ガス900部を導入した。反応温度を約104℃か
ら約210℃に上げた。ついで、混合物を約218〜
224℃に２時間保つた。混合物を約210℃に冷却し
たから追加塩素158部を２時間かけて加えた。仕
込んだ塩素と仕込んだマレイン酸とのモル比は約
0.6：1.0であつた。生成物のケン化価は96.5であ
り、約99℃における粘度は3983SUSであつた。 実施例 ６ ポリイソブテン21452部とマレイン酸2780部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス1175部を５時間で導入した。この導入中に、反
応温度はほぼ一定の割合で約104℃から約188℃に
上昇させた。この反応物を約218〜224℃で２時間
保持し、さらに塩素ガス370部を６時間かけて加
えた、仕込んだ塩素の総量と仕込んだマレイン酸
の総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。こうし
て所望の生成物を得た。 実施例 ７ この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸混合
物に塩素ガス900部を９時間かけて加えた以外
は、実施例６と同様におこなつた。加熱および保
持操作後、混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス308部を３時間かけて加えた、仕込んだ塩
素ガス総量とマレイン酸量とのモモル比は約
0.7：1.0であつた。こうして所望のアシル化生成
物を得た。 実施例 ８ ポリイソブテン21542部とマレイン酸2350部と
を混合し、熱した。この混合物に、温度を約104
℃から約188℃に上昇させながら、表面下から塩
素ガス900部を９時間かけて導入した。塩素化速
度を減じ、さらに塩素ガス175部を４時間かけて
加え、その間温度を約188℃から約224℃に上昇さ
せた。この混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス278部を４時間かけて加えた。仕込んだ塩
素の総量とマレイン酸量とのモモル比は約0.8：
1.0であつた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 ９ この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
８とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにマレイン酸368部と塩素ガス
117部を５時間かけて加えた。仕込んだ塩素ガス
総量とマレイン酸総量とのモル比は約0.8：1.0で
あつた。こうして所望の生成物を得た。 実施例 10 ポリイソブテン21542部とマレイン酸2780部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス900部を９時間で導入した。反応温度を約104℃
から約210℃に上昇させた。この反応混合物を約
218〜224℃で２時間保持した。この混合物を約
210℃に冷却した後、さらに塩素ガス158部を２時
間かけて加えた。仕込んだ塩素の総量と仕込んだ
マレイン酸の総量とのモル比は約0.6：1.0であつ
た。こうして所望の生成物を得た。 実施例 11 ポリイソブテン214452部とイタコン酸3125部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス1175部を５時間で導入した。この導入中に、反
応温度はほぼ一定の割合で約104℃から約188℃に
上昇させた。この反応混合物を約218〜224℃で２
時間保持し、さらに塩素ガスス370部を６時間か
けて加えた。仕込んだ塩素の総量と仕込んだイタ
コン酸の総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。
こうして所望の生成物を得た。 実施例 12 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―イタコン酸混合
物に塩素ガス900部を９時間かけて加えた以外
は、実施例11と同様におこなつた。加熱および保
持操作後、混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス308部を３時間かけて加えた。仕込んだ塩
素ガス総量とイタコン酸量とのモル比は約0.7：
1.0であつた。こうして所望のアシル化生成物を
得た。 実施例 13 ポリイソブテン21542部とイタコン酸3125部と
を混合し、熱した。この混合物に、温度を約104
℃から約188℃に上昇させながら、表面下から塩
素ガス900部を９時間かけて導入した。塩素化速
度を減じ、さらに塩素ガス175部を４時間かけて
加え、その間温度を約188℃から約224℃に上昇さ
せた。この混合物を約204℃に冷却し、さらに塩
素ガス278部を４時間かけて加えた。仕込んだ塩
素の総量とマレイン酸量とのモル比は約0.8：1.0
であつた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 14 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させ、さらにイタコ
ン酸410部と塩素ガス117部を５時間かけて加えた
以外は実施例13とほぼ同様におこなつた。仕込ん
だ塩素ガス総量とイタコン酸総量とのモル比は約
0.8：1.0であつた。こうして所望の生成物を得
た。 実施例 15 ポリイソブテン21542部とイタコン酸2350部と
の混合物にスパージヤを通して表面下より塩素ガ
ス900部を９時間で導入した。反応温度を約104℃
から約210℃に上昇させた。この反応混合物を約
210℃で保持し、さらに塩素ガス158部を２時間か
けて加えた、仕込んだ塩素の総量と仕込んだイタ
コン酸の総量とのモル比は約0.6：1.0であつた。
こうして所望の生成物を得た。 実施例 16 ポリイソブテン21452部とマレイン酸のモノエ
チルエステル3450部との混合物にスパージヤを通
して表面下より塩素ガス1175部を５時間で導入し
た。この導入中に、反応温度はほぼ一定の割合で
約104℃から約188℃に上昇させた。この反応混合
物を約218〜224℃で２時間保持し、さらに塩素ガ
ス370部を６時間かけて加えた。 仕込んだ塩素の総量と仕込んだマレイン酸エス
テルの総量とのモル比は約0.9：1.0であつた。こ
うして所望の生成物を得た。 実施例 17 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸モノ
エチルエステル混合物に塩素ガス900部を９時間
かけて加えた以外は、実施例16と同様におこなつ
た。加熱および保持操作後、混合物を約204℃に
冷却し、さらに塩素ガス308部を３時間かけて加
えた。仕込んだ塩素ガス総量とマレイン酸エステ
ル量とのモル比は約0.7：1.0であつた。 こうして所望のアシル化生成物を得た。 実施例 18 ポリイソブテン21542部とマレイン酸モノエチ
ルエステル3450部とを混合し、熱した。この混合
物に、温度を約104℃から約188℃に上昇させなが
ら、表面下から塩素ガス900部を９時間かけて導
入した。塩素化速度を減じ、さらに塩素ガス175
部を４時間かけて加え、その間温度を約188℃か
ら約224℃に上昇させた。この混合物を約204に冷
却し、さらに塩素ガス278部を４時間かけて加え
た。仕込んだ塩素の総量とマレイン酸エステル量
とのモル比は約0.8：1.0であつた。こうして、所
望の生成物を得た。 実施例 19 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
18とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにマレイン酸モノエステル455
部と塩素ガス117部を５時間かけて加えた。仕込
んだ塩素ガス総量とマレイン酸エステル総量との
モル比は約0.8：10であつた。こうして所望の生
成物を得た。 実施例 20 ポリイソブテン21542部とマレイン酸モノエチ
ルエステル3450部との混合物にスパージヤを通し
て表面下より塩素ガス900部を９時間で導入し
た。反応温度を約104℃から約210℃に上昇させ
た。この反応混合物を約218〜224℃で２時間保持
したこの混合物を約210℃に冷却した後、さらに
塩素ガス158部を２時間かけて加えた。仕込んだ
塩素の総量と仕込んだマレイン酸エステルの総量
とのモル比は約0.6：1.0であつた。こうして所望
の生成物を得た。 実施例 21 ポリイソブテン21452部とテクニカル（80％）
マレイン酸ジエチルエステル5160部との混合物に
スパージヤを通して表面下より塩素ガスス1175部
を５時間で導入した。この導入中に、反応温度は
ほぼ一定の割合で約104℃から約188℃に上昇させ
た。この反応混合物を約218〜224℃で２時間保持
し、さらに塩素ガス370部を６時間かけて加え
た、仕込んだ塩素の総量と仕込んだマレイン酸ジ
エステルの総量とのモル比は約0.9：1.0であつ
た。こうして所望の生成物を得た。 実施例 22 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸ジエ
ステル混合物に塩素ガス900部を９時間かけて加
えた以外は、実施例21と同様におこなつた。加熱
および保持操作後、混合物を約204℃に冷却し、
さらに塩素ガス308部を３時間かけて加えた、仕
込んだ塩素ガス総量とマレイン酸ジエステル量と
のモル比は約0.7：1.0であつた。こうして所望の
アシル化生成物を得た。 実施例 23 ポリイソブテン21542部とテクニカル（80％）
マレイン酸ジエチルエステル5160部とを混合し、
熱した。この混合物に、温度を約104℃から約188
℃に上昇させながら、表面下から塩素ガス900部
を９時間かけて導入した。塩素化速度を減じ、さ
らに塩素ガス175部を４時間かけて加え、その間
温度を約188℃から約224℃に上昇させた。この混
合物を約204℃に冷却し、さらに塩素ガス278部を
４時間かけて加えた。仕込んだ塩素の総量とマレ
イン酸ジエステル量とのモル比は約0.8：1.0であ
つた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 24 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
23とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにテクニカル（80％）マレイン
酸ジエチルエステル680部と塩素ガス117部を５時
間かけて加えた。仕込んだ塩素ガス総量とマレイ
ン酸ジエステル総量とのモル比は約0.8：1.0であ
つた。こうして所望の生成物を得た。 実施例 25 ポリイソブテン21542部とマレイン酸ジエルチ
エステル5160部との混合物にスパージヤを通して
表面下より塩素ガス900部を９時間で導入した。
反応温度を約104℃から約210℃に上昇させた。こ
の反応混合物を約218〜224℃で２時間保持した。
この混合物を約210℃に冷却した後、さらに塩素
ガス158部を２時間かけて加えた。仕込んだ塩素
の総量と仕込んだマレイン酸ジエステルの総量と
のモル比は約0.6：1.0であつた。こうして所望の
生成物を得た。 実施例 26 ポリイソブテン21452部とマレイン酸のジアシ
ルクロリド3680部との混合物にスパージヤを通し
て表面下より塩素ガス1175部を５時間で導入し
た。この導入中に、反応温度はほぼ一定の割合で
約104℃から約188℃に上昇させた。この反応混合
物を約218〜224℃で２時間保持し、さらに塩素ガ
ス370部を６時間かけて加えた。仕込んだ塩素の
総量と仕込んだマレイン酸ジアシルクロリドの総
量とのモル比は約0.9：1.0であつた。こうして所
望の生成物を得た。 実施例 27 この実施例は、温度を約104℃から約204℃に上
昇させながら、ポリイソブテン―マレイン酸ジア
シクロリド混合物に塩素ガス900部を９時間かけ
て加えた以外は、実施例26と同様におこなつた、
加熱および保持操作後、混合物を約204℃に冷却
し、さらに塩素ガス308部を３時間かけて加え
た。仕込んだ塩素ガス総量とマレイン酸ジアシル
クロリド量とのモル比は約0.7：1.0であつた。こ
うして所望のアシル化生成物を得た。 実施例 28 ポリイソブテン21542部とフマル酸2790部とを
混合し、熱した。この混合物に、温度を約104℃
から約188℃に上昇させながら、表面下から塩素
ガス900部を９時間かけて導入した。塩素化速度
を減じ、さらに塩素ガス175部を４時間かけて加
え、その間温度を約188℃から約224℃に上昇させ
た。この混合物を約204℃に冷却し、さらに塩素
ガス278部を４時間かけて加えた。仕込んだ塩素
の総量量とフマル酸量とのモル比は約0.8：1.0で
あつた。こうして、所望の生成物を得た。 実施例 29 この実施例は、塩素化速度を減じたとき、塩素
ガス162部を３時間かけて加え、その間反応温度
を約188℃から約224℃に上昇させた以外は実施例
28とほぼ同様におこなつた。この混合物を約204
℃に冷却し、さらにフマル酸368部と塩素ガス117
部を５時間かけて加えた。仕込んだ塩素ガス総量
とフマル酸総量とのモル比は約0.8：1.0であつ
た。こうして所望の生成物を得た。 実施例 30 ポリイソブテン21542部と95％フマルクロリド
3690部との混合物にスパージヤを通して表面下よ
り塩素ガス900部を９時間で導入した。反応温度
を約104℃から約210℃に上昇させた。この反応混
合物を約218〜224℃で２時間保持した。この混合
物を約210℃に冷却した後、さらに塩素ガス158部
を２時間かけて加えた。仕込んだ塩素の総量と仕
込んだフマリルクロリドの総量とのモル比は約
0.6：1.0であつた。こうして所望の生成物を得
た。 当業者によく知られているように、この発明方
法によつて得られたような置換コハク酸アシル化
剤は潤潤剤および通常液状の燃料用添加剤を製造
するための中間体として有用である。この点に関
するその用途は、例えば、前記の米国特許第
3231587号、同第3215707号および同第3219666
号、さらにはM.W.Ranney著「ルブリカント・ア
デイテイブズ」（Noyes−Data Corporation刊、
1973年）（とくに第３頁〜第39頁）に詳述されて
いる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ () (A) 少なくとも１種に低級オレフイン
の実質的脂肪族重合体少なくとも１種と、 (B) フマル酸、イタコン酸およびこれら酸いず
れかの低級アルキルエステル類、アシルクロ
リドならびにアシルブロミド、無水マレイン
酸、無水イタコン酸、 式 （上式でＲおよびR′はそれぞれ独立に―
OH基、―Ｏ―低級アルキル基、―Cl基およ
び―Br基から選ばれた基）で表わされる化
合物、およびこれら２種以上の混合物よりな
る群の中から選ばれた酸系反応体との初期混
合物を調製し、 () 上記初期混合物を塩素の存在下に熱するこ
とによりなる置換コハク酸アシル化剤の製造方
法において、前記初期混合物を少なくとも約
100℃に熱し、この加熱混合物に塩素を導入
し、そして得られた反応混合物を少なくとも約
190℃に加熱し、塩素の全導入量を前記初期混
合物中の酸系反応体各１モルにつき約0.4ない
し約0.9モルの割合としたことを特徴とする置
換コハク酸アシル化剤の製造方法。 ２ 反応混合物を少なくとも約190℃に熱しなが
ら塩素を導入することを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の製造方法。 ３ 反応混合物の温度を少なくとも約175℃に上
げながら連続的に塩素を導入し、ついで、反応混
合物の温度を少なくとも約200℃に保持すること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の製造方
法。 ４ 反応混合物の温度を少なくとも約175℃に上
げながら断続的に塩素を導入し、ついで、反応混
合物の温度を少なくとも約200℃に保持すること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の製造方
法。 ５ 反応混合物の温度が少なくとも約190℃に達
したのち、初期混合物中に存在する酸系反応体各
１モルにつき塩素総量が0.9モルを越えないよう
に追加塩素を導入することを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の製造方法。 ６ 追加塩素の導入前、導入中もしくは導入後に
追加酸反応体をその量が初期混合物中に存在する
酸系反応体総重量の約10％を越えないように導入
することを特徴とする特許請求の範囲第５項記載
の製造方法。 ７ 反応混合物の温度が少なくとも約190℃に達
したのち、追加酸系反応体をその量が初期混合物
中に存在する酸系反応体総重量の約10％を越えな
いように導入することを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の製造方法。 ８ 塩素の全導入量が初期混合物中の酸系反応体
各１モルにつき約0.5ないし約0.7モルである特許
請求の範囲第１項記載の製造方法。 ９ 塩素の全導入量が初期混合物中の酸系反応体
各１モルにつき約0.5ないし約0.7モルである特許
請求の範囲第５項記載の製造方法。 １０ 塩素の全導入量が初期混合物中の酸系反応
体各１モルにつき約0.5ないし約0.7モルである特
許請求の飯囲第７項記載の製造方法。 １１ 実質的脂肪族重合体が低級モノオレフイン
のそれであり、酸系反応体が無水マレイン酸であ
り、塩素を導入した後得られた反応混合物を少な
くとも約200℃に加熱する特許請求の範囲第１項
記載の製造方法。 １２ 実質的脂肪族重合体が分子当り平均で少な
くとも約30個の脂肪族炭素分子を有するポリイソ
ブテンである特許請求の囲第１１項記載の製造方
法。 １３ 実質的脂肪族重合体が分子当り平均で少な
くとも約50個の脂肪族炭素原子を有するポリイソ
ブテンである特許請求の範囲第１１項記載の製造
方法。 １４ 反応混合物を少なくとも約200℃に熱しな
がら塩素を導入することを特徴とする特許請求の
範囲第１１項記載の製造方法。 １５ 反応混合物の温度を少なくとも約175℃に
上げながら連続的に塩素を導入し、ついで、反応
混合物の温度を少なくとも約200℃に保持するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１１項記載の製
造方法。 １６ 反応混合物の温度を少なくとも約175℃に
上げながら断続的に塩素を導入し、ついで、反応
混合物の温度を少なくとも約200℃に保持するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１１項記載の製
造方法。 １７ 反応混合物の温度が少なくとも約200℃に
達したのち、初期混合物中に存在する無水マレイ
ン酸各１モルにつき塩素総量が0.9モルを越えな
いように追加塩素を導入することを特徴とする特
許請求の範囲第１１項記載の製造方法。 １８ 追加塩素の導入前、導入中もしくは導入後
に追加無水マレイン酸をその量が初期混合物中に
存在する無水マレイン酸総重量の約10％を越えな
いように導入することを特徴とする特許請求の範
囲第１７項記載の製造方法。 １９ 反応混合物の温度が少なくとも約200℃に
達したのち、追加無水マレイン酸を、その量が初
期混合物中に存在する無水マレイン酸総重量の約
10％を越えないように導入することを特徴とする
特許請求の範囲第１１項記載の製造方法。 ２０ 塩素の全導入量が無水マレイン酸各１モル
につき約0.5ないし約0.7モルである特許請求の範
囲第１１項記載の製造方法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US58206275A | 1975-05-29 | 1975-05-29 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS51146595A JPS51146595A (en) | 1976-12-16 |
| JPS6149324B2 true JPS6149324B2 (ja) | 1986-10-29 |
Family
ID=24327680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6129976A Granted JPS51146595A (en) | 1975-05-29 | 1976-05-28 | Process for producing substituted acyl succinate agents |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS51146595A (ja) |
| FR (1) | FR2312510A1 (ja) |
| GB (1) | GB1492337A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2061958B (en) * | 1979-10-24 | 1983-07-20 | Shell Int Research | Process for the preparation of polyalkenyl-substituted succinic anhydride |
| BR8505280A (pt) * | 1984-02-09 | 1986-02-18 | Lubrizol Corp | Processo para produzir acidos carboxilicos substituidos e derivados dos mesmos e anidridos succinicos substituidos com hidrocarbonetos |
| US5041622A (en) * | 1988-04-22 | 1991-08-20 | The Lubrizol Corporation | Three-step process for making substituted carboxylic acids and derivatives thereof |
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Family Cites Families (1)
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-
1976
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- 1976-05-28 JP JP6129976A patent/JPS51146595A/ja active Granted
Also Published As
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|---|---|
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| GB1492337A (en) | 1977-11-16 |
| JPS51146595A (en) | 1976-12-16 |
| FR2312510B1 (ja) | 1979-08-17 |
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