JPS6136954B2 - - Google Patents
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- JPS6136954B2 JPS6136954B2 JP5093477A JP5093477A JPS6136954B2 JP S6136954 B2 JPS6136954 B2 JP S6136954B2 JP 5093477 A JP5093477 A JP 5093477A JP 5093477 A JP5093477 A JP 5093477A JP S6136954 B2 JPS6136954 B2 JP S6136954B2
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- Japan
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- filaments
- cushion material
- curl
- filament
- molded body
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Landscapes
- Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、立体カールをもつ合繊フイラメン
ト群から成形するクツシヨン材及びその製造方法
に関する。
ト群から成形するクツシヨン材及びその製造方法
に関する。
ここで、立体カールとは、二方向性、三方向性
カール等広義の立体カールを意味し、例えば同一
発明者により特開昭52−144448号公報に開示され
ている方法及び装置によつて形成される。
カール等広義の立体カールを意味し、例えば同一
発明者により特開昭52−144448号公報に開示され
ている方法及び装置によつて形成される。
このような立体カールを有するフイラメント群
を所定の寸法にカツトして製綿した後、解綿しな
がら所定形状に圧縮成形し、接着剤でフイラメン
ト相互の接合点を結合してロツクしたクツシヨン
材は、反発弾性が大きく、かつ通気性があり、ク
ツシヨン性に優れていることを、本発明者はさき
に見出した（特開昭52−152573号公報）。しか
し、上記クツシヨン材は、それ自体で反発弾性及
び通気性を保持しながら、しかも所要の荷重強さ
を出すことができず、特に所要箇所及び所要方向
にのみ選択的に荷重強さを出すことはできなかつ
た。すなわち、上記クツシヨン材は、荷重強さを
出そうとすると、使用されるフイラメントを太デ
ニールにしたり、またフイラメント成形体の密度
や接着剤の使用量を増大しなければならず、クツ
シヨン材として最も重要な圧縮弾性が不十分で、
所要の反発弾性を得ることはできなかつた。
を所定の寸法にカツトして製綿した後、解綿しな
がら所定形状に圧縮成形し、接着剤でフイラメン
ト相互の接合点を結合してロツクしたクツシヨン
材は、反発弾性が大きく、かつ通気性があり、ク
ツシヨン性に優れていることを、本発明者はさき
に見出した（特開昭52−152573号公報）。しか
し、上記クツシヨン材は、それ自体で反発弾性及
び通気性を保持しながら、しかも所要の荷重強さ
を出すことができず、特に所要箇所及び所要方向
にのみ選択的に荷重強さを出すことはできなかつ
た。すなわち、上記クツシヨン材は、荷重強さを
出そうとすると、使用されるフイラメントを太デ
ニールにしたり、またフイラメント成形体の密度
や接着剤の使用量を増大しなければならず、クツ
シヨン材として最も重要な圧縮弾性が不十分で、
所要の反発弾性を得ることはできなかつた。
この発明は、上記にかんがみて、反発弾性及び
通気性を保ちながら所要の荷重強さを出すことが
でき、かつ、所要箇所及び所要方向にのみ選択的
に荷重強さを出すことができ、さらには圧縮弾性
の優れたクツシヨン材及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。
通気性を保ちながら所要の荷重強さを出すことが
でき、かつ、所要箇所及び所要方向にのみ選択的
に荷重強さを出すことができ、さらには圧縮弾性
の優れたクツシヨン材及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。
この発明の要旨は、製綿された立体カールフイ
ラメント群をフイラメント相互の接合点が接着剤
で結合された構成のクツシヨン材において、該ク
ツシヨン材の所要箇所でフイラメントのカール形
状が部分的に密に分布してなるクツシヨン材にあ
る。また、このようなクツシヨン材は、製綿され
た立体カールフイラメント群を解綿しながら所定
形状に成形し、このようにして得られた立体カー
ルフイラメント群の成形体を荷重強さを出そうと
する所要方向に対向する面で支持しながら、前記
成形体の所要箇所を先端部にとげをもつニードル
で所定密度で所定回数突いた後、前記成形体を構
成するカールフイラメント相互の接合点を接着剤
で結合することにより製造される。
ラメント群をフイラメント相互の接合点が接着剤
で結合された構成のクツシヨン材において、該ク
ツシヨン材の所要箇所でフイラメントのカール形
状が部分的に密に分布してなるクツシヨン材にあ
る。また、このようなクツシヨン材は、製綿され
た立体カールフイラメント群を解綿しながら所定
形状に成形し、このようにして得られた立体カー
ルフイラメント群の成形体を荷重強さを出そうと
する所要方向に対向する面で支持しながら、前記
成形体の所要箇所を先端部にとげをもつニードル
で所定密度で所定回数突いた後、前記成形体を構
成するカールフイラメント相互の接合点を接着剤
で結合することにより製造される。
以下、図例に基づいてこの発明の構成を説明す
る。
る。
このクツシヨン材の製造方法は次の工程順で行
なう。
なう。
(1) 30d〜1000dの太デニールの合繊フイラメン
ト群Ｆ（例えば立体ポリエステルフイラメント
１０）を第１図に示すように解綿機１で解綿し
ながら、所定形状に風圧等でベルトコンベヤ２
とドラム３の間に押し込んで（圧縮）成形す
る。このとき、（圧縮）成形されたフイラメン
トの成形体F′は十分にたわみ可能な空隙を有
し、密度は0.005〜0.015ｇ/cm3である。
ト群Ｆ（例えば立体ポリエステルフイラメント
１０）を第１図に示すように解綿機１で解綿し
ながら、所定形状に風圧等でベルトコンベヤ２
とドラム３の間に押し込んで（圧縮）成形す
る。このとき、（圧縮）成形されたフイラメン
トの成形体F′は十分にたわみ可能な空隙を有
し、密度は0.005〜0.015ｇ/cm3である。
(2) （圧縮）成形されたフイラメント群の成形体
F′を荷重強さを出そうとする所要方向に対向
する面で平板（多孔板を含む）又は串刺しで支
持しながら、所要箇所を第２図に示すような先
端部にとげ４ａをもつニードル４で適宜密度で
適宜回数突く。とげ４ａの数は普通４〜12個で
ある。
F′を荷重強さを出そうとする所要方向に対向
する面で平板（多孔板を含む）又は串刺しで支
持しながら、所要箇所を第２図に示すような先
端部にとげ４ａをもつニードル４で適宜密度で
適宜回数突く。とげ４ａの数は普通４〜12個で
ある。
具体的には、例えば、第３図に示すように、
ベルトコンベヤ２上を厚縮成形されてきたフイ
ラメント群の成形体F′の下面を平板５で支持
しながら、上方又は下方からスリツト板６を介
して又はスリツト板６を介さずに、ニードル板
７を上下させて行なう。このとき、ニードル板
７には適宜密度（例えば30mm間隔）でニードル
４が配設されている。ニードル４は一般に径
1.8〜3.6mmで長さ50〜1000mmである。
ベルトコンベヤ２上を厚縮成形されてきたフイ
ラメント群の成形体F′の下面を平板５で支持
しながら、上方又は下方からスリツト板６を介
して又はスリツト板６を介さずに、ニードル板
７を上下させて行なう。このとき、ニードル板
７には適宜密度（例えば30mm間隔）でニードル
４が配設されている。ニードル４は一般に径
1.8〜3.6mmで長さ50〜1000mmである。
なお、ここでは、全面縦突きを例に採つたが
斜め突き、横突き等も可能である。
斜め突き、横突き等も可能である。
こうして、ニードル４でフイラメント群の成
形体F′の所要箇所を所要方向に突くことによ
つて、第４図Ａに示すようにフイラメント１０
のリング状立体カールが、第４図Ｂに示すよう
にＳ字状、Ｌ字状、Ｊ字状、３字状、波状等に
突かれた方向に伸ばされたりあるいは圧縮され
たりして、第４図Ｃに示すようにフイラメント
１０の立体カールが部分的に前記種々の形状で
相互に絡み合うことにより絡み合いの度合は他
の箇所に比して著しくなる。従つて、接合点９
の分布状態は、ニードル４の突き方向に密に現
われる。この立体カールの方向性を有する部分
と方向性を有しない部分（リング状）の適宜の
配設状態及び接合点の分布状態によつて、所要
箇所、所要方向に所要の荷重特性等をクツシヨ
ン材に選択的に与えることができるものと思わ
れる。
形体F′の所要箇所を所要方向に突くことによ
つて、第４図Ａに示すようにフイラメント１０
のリング状立体カールが、第４図Ｂに示すよう
にＳ字状、Ｌ字状、Ｊ字状、３字状、波状等に
突かれた方向に伸ばされたりあるいは圧縮され
たりして、第４図Ｃに示すようにフイラメント
１０の立体カールが部分的に前記種々の形状で
相互に絡み合うことにより絡み合いの度合は他
の箇所に比して著しくなる。従つて、接合点９
の分布状態は、ニードル４の突き方向に密に現
われる。この立体カールの方向性を有する部分
と方向性を有しない部分（リング状）の適宜の
配設状態及び接合点の分布状態によつて、所要
箇所、所要方向に所要の荷重特性等をクツシヨ
ン材に選択的に与えることができるものと思わ
れる。
(3) 当初からの接合点及びニードリングにより形
成された接合点を接着剤（例えばSBRララツク
ス）でロツクして、第５図に示すようなこの発
明のクツシヨン材を得る。接着剤塗布量は通常
10〜60％／全体量である。
成された接合点を接着剤（例えばSBRララツク
ス）でロツクして、第５図に示すようなこの発
明のクツシヨン材を得る。接着剤塗布量は通常
10〜60％／全体量である。
なお、ここでこの発明の方法を従来のフイラメ
ント群をニードルで突いて、フイラメント相互を
からませて敷物を得るニードルパンチ法と比較し
てみると下記のような相違点が存在する。
ント群をニードルで突いて、フイラメント相互を
からませて敷物を得るニードルパンチ法と比較し
てみると下記のような相違点が存在する。
第１に使用するフイラメントの太さにおいて本
発明は30d以上であるのに対し、ニードルパンチ
法は20d以下である。
発明は30d以上であるのに対し、ニードルパンチ
法は20d以下である。
第２にニードリング（ニードルでワイラメント
を突くこと）時において、フイラメント群の状態
は、本発明は接着剤を塗布した状態でも十分にた
わみ可能な程疎（密度0.005〜0.08ｇ/cm3）である
のに対し、ニードルパンチ法はほとんどたわみ不
能な程密（密度0.08〜0.20ｇ/cm3）である。
を突くこと）時において、フイラメント群の状態
は、本発明は接着剤を塗布した状態でも十分にた
わみ可能な程疎（密度0.005〜0.08ｇ/cm3）である
のに対し、ニードルパンチ法はほとんどたわみ不
能な程密（密度0.08〜0.20ｇ/cm3）である。
第３にニードリングにおいて、本願は所要箇所
のみを所要方向（例えば縦、斜め、横）に部分突
きしてフイラメント相互間の絡み合いの密な部分
と、なんらニードリングされずに絡み合いの粗な
部分が生じるのに対して、ニードルパンチ法は全
体に一様にニードルを貫通させて縦突きが行なわ
れている。
のみを所要方向（例えば縦、斜め、横）に部分突
きしてフイラメント相互間の絡み合いの密な部分
と、なんらニードリングされずに絡み合いの粗な
部分が生じるのに対して、ニードルパンチ法は全
体に一様にニードルを貫通させて縦突きが行なわ
れている。
第４に、この発明ではフイラメントとして立体
カール状のものが使用されるのに対してフエルト
等の場合には立体カールフイラメントは使用され
ない。さらに、ロツク、サランロツク等は密度を
つめることによつてクツシヨン性を変えることは
あつてもニードルの突き方及び絡ませ方によつて
クツシヨン性を変えることは行なわれていない。
カール状のものが使用されるのに対してフエルト
等の場合には立体カールフイラメントは使用され
ない。さらに、ロツク、サランロツク等は密度を
つめることによつてクツシヨン性を変えることは
あつてもニードルの突き方及び絡ませ方によつて
クツシヨン性を変えることは行なわれていない。
第５に、単位面積当りのニードリングの突き密
度において、この発明の場合は疎（例えば30〜
100回／分、２〜３列の10〜50mm間隔）であるの
に対し、フエルト等の場合は、かるかに密（200
〜1000回／分、40〜80列の10mm間隔以下）であ
る。
度において、この発明の場合は疎（例えば30〜
100回／分、２〜３列の10〜50mm間隔）であるの
に対し、フエルト等の場合は、かるかに密（200
〜1000回／分、40〜80列の10mm間隔以下）であ
る。
上記のようにして得られたクツシヨン材の加圧
曲線図を第６，７図に示す。
曲線図を第６，７図に示す。
すなわち、第６図は400dの立体カールポリエ
ステルフイラメントを本発明の方法で成形したも
のの加圧曲線図（テスト方法；サンプル200×
100t、圧子200φ、圧縮スピード100mm/min）
で、グラフ線Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄはそれぞれ縦方向に
間隔30mmで配設されたニードル（径1.8mm、長さ
91mm、とげ数６）でそれぞれ上下合計で20回、40
回、60回、80回突いたものである。Ｅは比較のた
めのポリウレタンフオームのグラフ線である。
ステルフイラメントを本発明の方法で成形したも
のの加圧曲線図（テスト方法；サンプル200×
100t、圧子200φ、圧縮スピード100mm/min）
で、グラフ線Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄはそれぞれ縦方向に
間隔30mmで配設されたニードル（径1.8mm、長さ
91mm、とげ数６）でそれぞれ上下合計で20回、40
回、60回、80回突いたものである。Ｅは比較のた
めのポリウレタンフオームのグラフ線である。
この加圧曲線図より、突き回数は40回以上で荷
重強さがでてきて、回数が増加するほど荷重強さ
が増加することがわかる。
重強さがでてきて、回数が増加するほど荷重強さ
が増加することがわかる。
また、第７図はポリエステルフイラメントのデ
ニール数を変えて、第６図の場合と同じ条件に配
設されたニードルで上下合計40回突いたものであ
る。グラフ線Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉはそれぞれ200d、
300d、400d、500dのフイラメントである。なお
Ｊは比較のためのポリウレタンフオームのグラフ
線である。
ニール数を変えて、第６図の場合と同じ条件に配
設されたニードルで上下合計40回突いたものであ
る。グラフ線Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉはそれぞれ200d、
300d、400d、500dのフイラメントである。なお
Ｊは比較のためのポリウレタンフオームのグラフ
線である。
この加圧曲線図より、フイラメントのデニール
数が大きい程荷重強さがでることがわかる。
数が大きい程荷重強さがでることがわかる。
この実験例に使用したフイラメントは、前記特
開昭52−144448号公報に開示された方法及び装置
により立体カールを形成したものを使用した。
開昭52−144448号公報に開示された方法及び装置
により立体カールを形成したものを使用した。
この発明のクツシヨン材及びその製造方法は、
上記のような構成なので、反発弾性及び通気性を
保ちながら所要の荷重強さを出すことができる。
また、所要箇所及び所要方向にのみ荷重強さを出
すことができ、さらには段階的な荷重強さを出す
ことができ、自動車用シート・ソフア・ベツド等
の比較的低荷重で、人間環境に接するクツシヨン
材として最適である。すなわち、上記のようなも
のは位置により要求される荷重強さが異なるので
従来は様々のクツシヨン材を組合せていたが、こ
の発明は組合せずに単一のクツシヨン材で可能で
ある。
上記のような構成なので、反発弾性及び通気性を
保ちながら所要の荷重強さを出すことができる。
また、所要箇所及び所要方向にのみ荷重強さを出
すことができ、さらには段階的な荷重強さを出す
ことができ、自動車用シート・ソフア・ベツド等
の比較的低荷重で、人間環境に接するクツシヨン
材として最適である。すなわち、上記のようなも
のは位置により要求される荷重強さが異なるので
従来は様々のクツシヨン材を組合せていたが、こ
の発明は組合せずに単一のクツシヨン材で可能で
ある。
第１図はフイラメント群を圧縮成形する装置の
概略図、第２図はこの発明に使用するニードルの
斜視図、第３図はこの発明に使用するニードリン
グ装置の概略図、第４図Ａはニードリング前のフ
イラメントの斜視図、第４図Ｂはニードリングに
より伸びたり圧縮されたりしたフイラメントの斜
視図、第４図Ｃは第４図Ｂが一定方向をもつてか
らんだフイラメントの斜視図、第５図はこの発明
のクツシヨン材の斜視図、第６図はこの発明のク
ツシヨン材の突き回数別の加圧曲線図、第７図は
この発明のクツシヨン材のデニール別の加圧曲線
図である。 ４……ニードル、４ａ……とげ、９……接合
点、Ｆ……フイラメント群、F′……成形体。
概略図、第２図はこの発明に使用するニードルの
斜視図、第３図はこの発明に使用するニードリン
グ装置の概略図、第４図Ａはニードリング前のフ
イラメントの斜視図、第４図Ｂはニードリングに
より伸びたり圧縮されたりしたフイラメントの斜
視図、第４図Ｃは第４図Ｂが一定方向をもつてか
らんだフイラメントの斜視図、第５図はこの発明
のクツシヨン材の斜視図、第６図はこの発明のク
ツシヨン材の突き回数別の加圧曲線図、第７図は
この発明のクツシヨン材のデニール別の加圧曲線
図である。 ４……ニードル、４ａ……とげ、９……接合
点、Ｆ……フイラメント群、F′……成形体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 製綿された立体カールフイラメント群のフイ
ラメント相互の接合点が接着剤で結合された構成
のクツシヨン材において、該クツシヨン材の所要
箇所でフイラメントのカール形状が部分的に所要
方向に方向性を有して伸ばされたり、圧縮された
りして形成される種々の形状のカールフイラメン
トが部分的に絡み合いの度合を密に分布してなる
ことを特徴とするクツシヨン材。 ２ 製綿された立体カールフイラメント群を解綿
しながら所定形状に成形し、このようにして成形
された立体カールフイラメント群の成形体を荷重
強さを出そうとする所要方向に対向する面で支持
しながら、前記成形体の所要箇所を先端部にとげ
をもつニードルで所要密度で所定回数突いた後、
前記成形体を構成するカールフイラメント相互の
接合点を接着剤で結合することを特徴とするクツ
シヨン材の製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5093477A JPS53135775A (en) | 1977-04-30 | 1977-04-30 | Cushion material and method of producing same |
| SE7804635A SE438663B (sv) | 1977-04-30 | 1978-04-24 | Stoppningsmaterial och sett for framstellning av detsamma |
| GB16210/78A GB1602159A (en) | 1977-04-30 | 1978-04-25 | Cushioning material and process for preparing the same |
| CH454778A CH627802A5 (de) | 1977-04-30 | 1978-04-27 | Polstermaterial. |
| US05/900,349 US4172174A (en) | 1977-04-30 | 1978-04-27 | Cushioning material and process for preparing the same |
| IT4912378A IT1156716B (it) | 1977-04-30 | 1978-04-28 | Materiale da imbottitura e procedimento per la preparazione dello stesso |
| CA302,211A CA1079943A (en) | 1977-04-30 | 1978-04-28 | Cushioning material and process for preparing the same |
| AT309478A AT358388B (de) | 1977-04-30 | 1978-04-28 | Polstermaterial und verfahren zur herstellung desselben |
| DE2819080A DE2819080C2 (de) | 1977-04-30 | 1978-04-29 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Polstermaterials |
| AU35542/78A AU543617B2 (en) | 1977-04-30 | 1978-04-29 | Upholstery filling material |
| FR7812961A FR2388913B1 (fr) | 1977-04-30 | 1978-05-02 | Materiau de rembourrage et procede de preparation dudit materiau |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5093477A JPS53135775A (en) | 1977-04-30 | 1977-04-30 | Cushion material and method of producing same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS53135775A JPS53135775A (en) | 1978-11-27 |
| JPS6136954B2 true JPS6136954B2 (ja) | 1986-08-21 |
Family
ID=12872638
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5093477A Granted JPS53135775A (en) | 1977-04-30 | 1977-04-30 | Cushion material and method of producing same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS53135775A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5716952A (en) * | 1980-06-28 | 1982-01-28 | Sadaaki Takagi | Production of cushion material |
| JPS61279281A (ja) * | 1985-06-06 | 1986-12-10 | 日本発条株式会社 | クツシヨン体およびその製造方法 |
| JPS61279277A (ja) * | 1985-06-06 | 1986-12-10 | 日本発条株式会社 | クツシヨン体およびその製造方法 |
| JPS61279280A (ja) * | 1985-06-06 | 1986-12-10 | 日本発条株式会社 | クツシヨン体およびその製造方法 |
-
1977
- 1977-04-30 JP JP5093477A patent/JPS53135775A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS53135775A (en) | 1978-11-27 |
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