JPS61279277A - クツシヨン体およびその製造方法 - Google Patents
クツシヨン体およびその製造方法Info
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- JPS61279277A JPS61279277A JP60123018A JP12301885A JPS61279277A JP S61279277 A JPS61279277 A JP S61279277A JP 60123018 A JP60123018 A JP 60123018A JP 12301885 A JP12301885 A JP 12301885A JP S61279277 A JPS61279277 A JP S61279277A
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- Japan
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- binder
- cushion body
- spherical fiber
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は乗物用座席や寝具、家具等に用いられるクッシ
ョン体とその製造方法に関する。
ョン体とその製造方法に関する。
従来、クッション体に種々の素材が使用されている。例
えば椰子の繊維を用いたパームロックやウレタンフオー
ムなどの合成樹脂発泡体が用いられたり、天然繊維ある
いは有機合成ｉａａの綿などを用いたクッション体が提
案されている。
えば椰子の繊維を用いたパームロックやウレタンフオー
ムなどの合成樹脂発泡体が用いられたり、天然繊維ある
いは有機合成ｉａａの綿などを用いたクッション体が提
案されている。
また合成繊維の綿からなるクッション体の一種として、
ポリエステル５ａｅｉに低融点のバインダー繊維を混ぜ
、型内に詰めたのち上記バインダー繊維の融点以上の熱
風を吹込むことにより、バインダー繊維を溶融させ、そ
の後冷却してバインダーを凝固させ、ポリエステルｍ雑
相互を接着させたものもある。
ポリエステル５ａｅｉに低融点のバインダー繊維を混ぜ
、型内に詰めたのち上記バインダー繊維の融点以上の熱
風を吹込むことにより、バインダー繊維を溶融させ、そ
の後冷却してバインダーを凝固させ、ポリエステルｍ雑
相互を接着させたものもある。
（発明が解決しようとする問題点〕
しかしこれら従来品にはいずれも欠点がある。
例えばウレタンフオームは通気性が悪いため蒸れ易く、
乗り心地に難点がある。またアミン化合物およびトルエ
ン・ジ・イソシアナートの有毒物質を使用しているため
、製造時の作業環境が悪くなる。しかも燃焼時に有毒ガ
スを発生するものもある。現在、乗り心地が良いと言わ
れているのは高弾性ウレタンフオーム（ＨＲフオーム）
であるが、これは一般のウレタンフオームに比較して密
度がかなり大きいという欠点がある。
乗り心地に難点がある。またアミン化合物およびトルエ
ン・ジ・イソシアナートの有毒物質を使用しているため
、製造時の作業環境が悪くなる。しかも燃焼時に有毒ガ
スを発生するものもある。現在、乗り心地が良いと言わ
れているのは高弾性ウレタンフオーム（ＨＲフオーム）
であるが、これは一般のウレタンフオームに比較して密
度がかなり大きいという欠点がある。
またパームロックは比重が大きく、へたり易く、かつ原
料の供給安定性に問題がある。
料の供給安定性に問題がある。
有機合成繊維や天然繊維からなる綿は、へたりが大きく
かつコストが高いし、枠線などの埋設部材を一体成形す
る場合に手間が掛る。また高融点の合成繊維と低融点の
バインダー繊維とからなるクッション体は生産性が悪い
ためコスト高であり、しかも高熱に弱くへたりを生じ易
いという欠点がある。
かつコストが高いし、枠線などの埋設部材を一体成形す
る場合に手間が掛る。また高融点の合成繊維と低融点の
バインダー繊維とからなるクッション体は生産性が悪い
ためコスト高であり、しかも高熱に弱くへたりを生じ易
いという欠点がある。
本発明のクッション体は、繊維を立体的に絡み合わせた
球状の繊維集合体の繊維相互をバインダーで接着すると
ともに、これら多数の球状繊維集合体を互いに上記バイ
ンダーで接着し、繊維があらゆる方向に向いていること
を特徴とする。バインダーとしては、末端にＮＧＯ基を
もつウレタン系バインダーが好適である。
球状の繊維集合体の繊維相互をバインダーで接着すると
ともに、これら多数の球状繊維集合体を互いに上記バイ
ンダーで接着し、繊維があらゆる方向に向いていること
を特徴とする。バインダーとしては、末端にＮＧＯ基を
もつウレタン系バインダーが好適である。
上記クッション体は、綿状に交絡した球状の繊維集合体
の繊維相互があらゆる方向を向きバインダーによって結
合されているため、へたりにくく、通気性に優れている
。また、パームロックやウレタンフオームなどに比べて
比重当りの硬さが大きいので、軽量なりッション体が得
られる。
の繊維相互があらゆる方向を向きバインダーによって結
合されているため、へたりにくく、通気性に優れている
。また、パームロックやウレタンフオームなどに比べて
比重当りの硬さが大きいので、軽量なりッション体が得
られる。
また本発明方法は、立体的に絡み合った有機合成繊維か
らなる多数の球状の繊維集合体、または立体的に絡み合
った無機ａｕｉと有機合成繊維との混合物からなる多数
の球状の繊維集合体にバインダーを付着させ、これら球
状繊維集合体を空゛気の流れとともに型内に導入したの
ち、型内で上記バインダーを硬化させて成形することを
特徴とする。
らなる多数の球状の繊維集合体、または立体的に絡み合
った無機ａｕｉと有機合成繊維との混合物からなる多数
の球状の繊維集合体にバインダーを付着させ、これら球
状繊維集合体を空゛気の流れとともに型内に導入したの
ち、型内で上記バインダーを硬化させて成形することを
特徴とする。
上記有機合成繊維としてポリエステル繊維、ナイロン繊
維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維などを用いる。
維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維などを用いる。
また、金属やガラスなどの無機ｍ維を有機合成繊維に含
有させてもよい。
有させてもよい。
本発明方法によれば、型に圧力がほとんどかからないた
め、型の補強は不要ないし軽微で済み、金網やパンチン
グメタルのような通気性のある簡島型を使用することも
できる。このため型が簡単でかつ軽量・安価となる。
め、型の補強は不要ないし軽微で済み、金網やパンチン
グメタルのような通気性のある簡島型を使用することも
できる。このため型が簡単でかつ軽量・安価となる。
しかも本発明方法は、球状の繊維集合体にバインダーを
付着させ、これら球状繊維集合体を空気の流れとともに
型内に導入するため、複雑な形状の型にも容易に詰込む
ことができる。このため形状の複雑なりッション体も能
率良く生産できる。
付着させ、これら球状繊維集合体を空気の流れとともに
型内に導入するため、複雑な形状の型にも容易に詰込む
ことができる。このため形状の複雑なりッション体も能
率良く生産できる。
〔実施例１〕
ポリエステル綿（東洋紡、商品名ニスアップＢｄＸ６４
ｍ、中空コンシュケートタイプ）を開繊機にて充分に開
繊したのち、重量が約０．０２〜１．０Ｑの球状体にす
る。なお中空コンシュケートタイプは、互いに熱収縮率
の異なる２種類のポリエステルを合わせて捲縮させたも
ので、内部が中空である。但し中実タイプの繊維を使用
してもよい。
ｍ、中空コンシュケートタイプ）を開繊機にて充分に開
繊したのち、重量が約０．０２〜１．０Ｑの球状体にす
る。なお中空コンシュケートタイプは、互いに熱収縮率
の異なる２種類のポリエステルを合わせて捲縮させたも
ので、内部が中空である。但し中実タイプの繊維を使用
してもよい。
以上の球状繊維集合体に、ウレタンプレポリマー（三井
日曹ウレタン、ＭＮ３０５０とＴ−８０より合成された
Ｎ００％−５±０．２％のもの）／トリクレン溶液を過
剰に含浸させる（プレポリマー濃度１〜７０ｗｔ％）。
日曹ウレタン、ＭＮ３０５０とＴ−８０より合成された
Ｎ００％−５±０．２％のもの）／トリクレン溶液を過
剰に含浸させる（プレポリマー濃度１〜７０ｗｔ％）。
これを遠心力によっ−て所定量まで脱溶液する。
遠心力は、５０〜１０００ｍ／５ｅ０２程度であり、綿
とウレタンの重ｌ比は９：１ないし５：５位である。
とウレタンの重ｌ比は９：１ないし５：５位である。
その後、第１図に例示されるようにフロア−１によって
球状ｌ！帷集合体Ａを吸引し、空気の流れとともに、パ
ンチングメタル製の型２内に詰め、１３を閉じる。
球状ｌ！帷集合体Ａを吸引し、空気の流れとともに、パ
ンチングメタル製の型２内に詰め、１３を閉じる。
そして型２内に詰められた１７１Ｎ集合体Ａに、８０〜
１３０℃のＮＣＯ当量以上の水蒸気を吹込み、３分間水
蒸気で硬化させたのち、脱型することによりクッション
体を得る。第３図に上記製造工程のフローチャートを示
す。
１３０℃のＮＣＯ当量以上の水蒸気を吹込み、３分間水
蒸気で硬化させたのち、脱型することによりクッション
体を得る。第３図に上記製造工程のフローチャートを示
す。
〔実施例２〕
実施例１と同様の方法により、ウレタンプレポリマーを
付着した球状繊維集合体を、吸引による空気の流れとと
もにパンチングメタル類の型に詰め、第３図に示される
ように小さな孔が多数開設された加圧板５により、振動
を与えつつ圧縮する。
付着した球状繊維集合体を、吸引による空気の流れとと
もにパンチングメタル類の型に詰め、第３図に示される
ように小さな孔が多数開設された加圧板５により、振動
を与えつつ圧縮する。
これにより、型２内の空隙部に球状繊維集合体Ａを充分
に詰めることができ、かつ各繊維集合体へ同志の絡み度
合いを大きくすることができる。
に詰めることができ、かつ各繊維集合体へ同志の絡み度
合いを大きくすることができる。
その後、８０〜１３０℃のＮＧＯ当量以上の水蒸気を吹
込み、３分間水蒸気で硬化させたのち、脱型することに
よりクッション体を得る。
込み、３分間水蒸気で硬化させたのち、脱型することに
よりクッション体を得る。
〔実施例３〕
型に金属製の枠線あるいは吊り込み線、ばねなどの埋設
部材を必要に応じてセットする。その後、実施例１と同
様の工程により、ウレタンプレポリマーを付着した球状
の繊維集合体を、吸引による空気の流れとともにパンチ
ングメタル類の型に詰め、水蒸気により硬化させる。
部材を必要に応じてセットする。その後、実施例１と同
様の工程により、ウレタンプレポリマーを付着した球状
の繊維集合体を、吸引による空気の流れとともにパンチ
ングメタル類の型に詰め、水蒸気により硬化させる。
この実施例３によれば、枠線や吊り込み線などの埋設部
材が一体化されたクッション体を容易に得ることができ
る。
材が一体化されたクッション体を容易に得ることができ
る。
なお、ポリエステル綿は繊度１〜５０ｄ（デニール）、
繊維長２５〜１５０ｊ１ｍ、捲縮数３〜２５／インチの
ものが使える。また、無機繊維と有機合成繊維との混合
物によって球状の繊維集合体を構成してもよいし、ある
いは無機繊維のみからなる球状繊維集合体と有機合成繊
維のみからなる球状繊維集合体を混合して用いてもよい
。
繊維長２５〜１５０ｊ１ｍ、捲縮数３〜２５／インチの
ものが使える。また、無機繊維と有機合成繊維との混合
物によって球状の繊維集合体を構成してもよいし、ある
いは無機繊維のみからなる球状繊維集合体と有機合成繊
維のみからなる球状繊維集合体を混合して用いてもよい
。
ウレタンプレポリマーは、官能基数２．５〜８、分子量
（ＯＨ当り）２００〜２５００、ＥＯ（エチレン・オキ
サイド）付加量０〜２０ｗｔ％、末端ＮＧＯ−２〜３０
％のものが使える。また溶剤はトリクレンなどのハロゲ
ン化炭化水素類である。他の溶剤は引火性があり、使用
困難である。硬化剤は水塩外にアミン水、アミン化合物
、ヒドロオキシル基等の活性水素を含む化合物等を使用
できる。
（ＯＨ当り）２００〜２５００、ＥＯ（エチレン・オキ
サイド）付加量０〜２０ｗｔ％、末端ＮＧＯ−２〜３０
％のものが使える。また溶剤はトリクレンなどのハロゲ
ン化炭化水素類である。他の溶剤は引火性があり、使用
困難である。硬化剤は水塩外にアミン水、アミン化合物
、ヒドロオキシル基等の活性水素を含む化合物等を使用
できる。
下型および上型は、いずれも金網やパン□チングメタル
のような通気性を有する型であり、型の外側から水蒸気
を吹込むことにより、硬化時間を短くできる。
のような通気性を有する型であり、型の外側から水蒸気
を吹込むことにより、硬化時間を短くできる。
以上の各実施例によって得られたクッション体は、いず
れも球状繊維集合体のポリエステル繊維が互いに立体的
に絡み合い、かつｓｉｔｅｗの表面がウレタン樹脂のバ
インダーでコーティングされるとともに、繊維の交差部
において繊維相互がバインダーで連結される。しかもこ
れら多数の球状繊維集合体同志も互いにバインダーで接
着されたものとなる。そして各繊維はあらゆる方向にラ
ンダムに向いている。ウレタン系バインダーは接着力が
強く、かつ耐熱性に優れているとともに、硬化剤（架橋
剤）に水を使用するため、作業性が良く安全である。
れも球状繊維集合体のポリエステル繊維が互いに立体的
に絡み合い、かつｓｉｔｅｗの表面がウレタン樹脂のバ
インダーでコーティングされるとともに、繊維の交差部
において繊維相互がバインダーで連結される。しかもこ
れら多数の球状繊維集合体同志も互いにバインダーで接
着されたものとなる。そして各繊維はあらゆる方向にラ
ンダムに向いている。ウレタン系バインダーは接着力が
強く、かつ耐熱性に優れているとともに、硬化剤（架橋
剤）に水を使用するため、作業性が良く安全である。
次表１に、実施例１と比較例１〜３の諸物性を示す。な
お、比較例１〜３の詳細については後述する。また第４
図に、実施例１，２と比較例１〜３の密度と硬さとの関
係を示す。
お、比較例１〜３の詳細については後述する。また第４
図に、実施例１，２と比較例１〜３の密度と硬さとの関
係を示す。
〔比較例１〕
分子量３０００、官能基数３のポリエーテルポリオール
およびトルエン・ジ・イソシアナート（Ｔ−８０）と、
発泡剤としての水および他の助剤よりなるウレタン原料
を、ミキシングヘッドでｌｌ＃した後、！！ｌｌされた
型内に所定量注入し、型を閉める。
およびトルエン・ジ・イソシアナート（Ｔ−８０）と、
発泡剤としての水および他の助剤よりなるウレタン原料
を、ミキシングヘッドでｌｌ＃した後、！！ｌｌされた
型内に所定量注入し、型を閉める。
その後、型を１７０℃ＸＩＯ分間（ＨＲフオームは５分
）加熱し、ウレタンフオームを硬化させたのち、脱型す
る。なお、難燃剤を付加する場合は、難燃剤を１０〜２
０部添加する。〈詳細な処方例を表２に示す） 表２（ウレタンフオーム処方Ｎ） 〔比較例２〕 はぐされた椰子の繊維に、ラテックスを吹付け、所定の
厚さに圧縮し、１２０℃の熱風で乾燥させる。
）加熱し、ウレタンフオームを硬化させたのち、脱型す
る。なお、難燃剤を付加する場合は、難燃剤を１０〜２
０部添加する。〈詳細な処方例を表２に示す） 表２（ウレタンフオーム処方Ｎ） 〔比較例２〕 はぐされた椰子の繊維に、ラテックスを吹付け、所定の
厚さに圧縮し、１２０℃の熱風で乾燥させる。
これを所定の寸法にカットし、積層して所定密度になる
ように型内に入れる。その後、再度ラテックスを吹付け
る。型を閉じた後、１２０℃の熱風で乾燥させ、脱型す
ることにより、パームロックを得た。
ように型内に入れる。その後、再度ラテックスを吹付け
る。型を閉じた後、１２０℃の熱風で乾燥させ、脱型す
ることにより、パームロックを得た。
〔比較例３〕
ポリエステル綿（６ｄ、中空フンシュケート）に、低融
点のバインダー繊維（４ｄ、融点１１０℃）を重量比７
：３の割合で混綿および解綿を行ない、厚さ２０１ｍの
シート状にする。これを所定形状にカットし、積層して
所定密度となるように型内に入れる。その後、バインダ
ー繊維の融点以上の温度の熱風にて低融点バインダー繊
維を溶融させる。
点のバインダー繊維（４ｄ、融点１１０℃）を重量比７
：３の割合で混綿および解綿を行ない、厚さ２０１ｍの
シート状にする。これを所定形状にカットし、積層して
所定密度となるように型内に入れる。その後、バインダ
ー繊維の融点以上の温度の熱風にて低融点バインダー繊
維を溶融させる。
冷却により低融点バインダー繊維が凝固した後、脱型す
ることで、高融点の繊維と低融点のバインダーよりなる
クッション体が得られた。
ることで、高融点の繊維と低融点のバインダーよりなる
クッション体が得られた。
なお、本発明のクッション体は、乗物のシートに好適で
あるが、それ以外に家具や寝具などにも勿論使用できる
。
あるが、それ以外に家具や寝具などにも勿論使用できる
。
本発明によれば、従来よりも軽■でしかも通気性が有り
、へたりにくく乗り心地の良いクッション体が得られる
。しかも製造設備や型、および作業工程などが簡単であ
り、複雑な形状のクッション体も能率良く製造すること
ができる。
、へたりにくく乗り心地の良いクッション体が得られる
。しかも製造設備や型、および作業工程などが簡単であ
り、複雑な形状のクッション体も能率良く製造すること
ができる。
第１図は本発明方法を実施する装置の概略図、第２図は
本発明方法を実施する他の装置の概略図、第３図は本発
明方法の実施例を示す工程説明図、第４図はクッション
体の密度と硬さとの関係を示す図である。 Ａ・・・球状繊維集合体。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第３図
本発明方法を実施する他の装置の概略図、第３図は本発
明方法の実施例を示す工程説明図、第４図はクッション
体の密度と硬さとの関係を示す図である。 Ａ・・・球状繊維集合体。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第３図
Claims (4)
- （１）繊維を立体的に絡み合わせた球状の繊維集合体の
繊維相互をバインダーで接着するとともに、これら多数
の球状繊維集合体を互いに上記バインダーで接着し、繊
維があらゆる方向に向いていることを特徴とするクッシ
ョン体。 - （２）立体的に絡み合った有機合成繊維からなる多数の
球状の繊維集合体、または立体的に絡み合った無機繊維
と有機合成繊維との混合物からなる多数の球状の繊維集
合体にバインダーを付着させ、これら球状繊維集合体を
空気の流れとともに型内に導入したのち、型内で上記バ
インダーを硬化させて成形することを特徴とするクッシ
ョン体の製造方法。 - （３）上記球状繊維集合体を空気の流れとともに型内に
導入したのち、加圧板を用いて上記球状繊維集合体を圧
縮することを特徴とする特許請求の範囲第２項記載のク
ッション体の製造方法。 - （４）上記加圧板に振動を加えつつ上記球状繊維集合体
を圧縮することを特徴とする特許請求の範囲第３項記載
のクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60123018A JPS61279277A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | クツシヨン体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60123018A JPS61279277A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | クツシヨン体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61279277A true JPS61279277A (ja) | 1986-12-10 |
| JPH0432674B2 JPH0432674B2 (ja) | 1992-05-29 |
Family
ID=14850186
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60123018A Granted JPS61279277A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | クツシヨン体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61279277A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0369652A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-03-26 | Nhk Spring Co Ltd | クッション体及びその製造方法 |
| JPH0376854A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-04-02 | Nhk Spring Co Ltd | クッション体及びその製造方法 |
| JPH03140185A (ja) * | 1989-10-26 | 1991-06-14 | Toray Ind Inc | 繊維充填体 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS422139Y1 (ja) * | 1964-05-19 | 1967-02-08 | ||
| JPS53135775A (en) * | 1977-04-30 | 1978-11-27 | Sadaaki Takagi | Cushion material and method of producing same |
-
1985
- 1985-06-06 JP JP60123018A patent/JPS61279277A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS422139Y1 (ja) * | 1964-05-19 | 1967-02-08 | ||
| JPS53135775A (en) * | 1977-04-30 | 1978-11-27 | Sadaaki Takagi | Cushion material and method of producing same |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0369652A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-03-26 | Nhk Spring Co Ltd | クッション体及びその製造方法 |
| JPH0376854A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-04-02 | Nhk Spring Co Ltd | クッション体及びその製造方法 |
| JPH03140185A (ja) * | 1989-10-26 | 1991-06-14 | Toray Ind Inc | 繊維充填体 |
| JPH0681639B2 (ja) * | 1989-10-26 | 1994-10-19 | 東レ株式会社 | 繊維充填体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0432674B2 (ja) | 1992-05-29 |
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