JPS6135821A - 硫化水素含有ガスの処理方法 - Google Patents
硫化水素含有ガスの処理方法Info
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- JPS6135821A JPS6135821A JP59156502A JP15650284A JPS6135821A JP S6135821 A JPS6135821 A JP S6135821A JP 59156502 A JP59156502 A JP 59156502A JP 15650284 A JP15650284 A JP 15650284A JP S6135821 A JPS6135821 A JP S6135821A
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- regeneration
- gas
- oxide
- hydrogen sulfide
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- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、燃料ガスなどに含まｎる硫化水素（以下、Ｈ
，８と呼ぶ）ｖｉ−除去する方法に関する。
，８と呼ぶ）ｖｉ−除去する方法に関する。
（従来の技術）
従来、コークス炉ガスの高温度での脱硫法としては酸化
鉄を用いる方法が知らｎている。こ−ｒ′ＬＩＩ′ｘ 〔吸収） Ｆｅ２Ｏ４＋２Ｈ２Ｂ ＋馬−＋２Ｆｅ８＋
３Ｈ１０＋＋ａ （１）［再生］ ４Ｆ８Ｂ＋７０２−
＋２Ｆｅ１０３−４−４ｓｏｚ ａ＊ｅ＋＋ｓ＊ （２
）なる反応に基づくものであり、（すで示す反応で１１
．８ｔ″硫化鉄として除去し、その硫化鉄に空気を反応
させて酸化鉄を再生し、再び吸着剤として利用する方法
である。この方法の吸着剤は再生して使用できるが、問
題点として繰ｐ返し使用する間に強度の劣化が進み１次
第に微粉化して、吸収剤の損耗が多いと共に、処理ガス
中に微粗子が含まｎて後流の配管閉塞や二〇−ジョンの
原因となるなど好ましくないものであった。
鉄を用いる方法が知らｎている。こ−ｒ′ＬＩＩ′ｘ 〔吸収） Ｆｅ２Ｏ４＋２Ｈ２Ｂ ＋馬−＋２Ｆｅ８＋
３Ｈ１０＋＋ａ （１）［再生］ ４Ｆ８Ｂ＋７０２−
＋２Ｆｅ１０３−４−４ｓｏｚ ａ＊ｅ＋＋ｓ＊ （２
）なる反応に基づくものであり、（すで示す反応で１１
．８ｔ″硫化鉄として除去し、その硫化鉄に空気を反応
させて酸化鉄を再生し、再び吸着剤として利用する方法
である。この方法の吸着剤は再生して使用できるが、問
題点として繰ｐ返し使用する間に強度の劣化が進み１次
第に微粉化して、吸収剤の損耗が多いと共に、処理ガス
中に微粗子が含まｎて後流の配管閉塞や二〇−ジョンの
原因となるなど好ましくないものであった。
特に上記反応全行う装置形式として流動床や噴流床を用
いる場合には、平均粒径２００μ以下の粒子を使用する
ため、適切な強度ｔもった吸着剤が必要である。
いる場合には、平均粒径２００μ以下の粒子を使用する
ため、適切な強度ｔもった吸着剤が必要である。
又、チタン酸化物ならびに鉄、銅の酸化物の１種以上を
含有する吸着剤を使用する方法も知らｎている。（％願
昭５１，５１３３１．特開昭５２−１１４５９０） この方法は造粒した酸化鉄や粉砕分級した酸化物（鉄鉱
石）に比較して経時的な強度劣化はないものの、その再
生温度は６００℃以下匹°抑えなけｎば、チタン酸化物
の焼結會生じて性能が劣化するし、再生温度を焼結の生
じない温度。
含有する吸着剤を使用する方法も知らｎている。（％願
昭５１，５１３３１．特開昭５２−１１４５９０） この方法は造粒した酸化鉄や粉砕分級した酸化物（鉄鉱
石）に比較して経時的な強度劣化はないものの、その再
生温度は６００℃以下匹°抑えなけｎば、チタン酸化物
の焼結會生じて性能が劣化するし、再生温度を焼結の生
じない温度。
例えば５００℃程度に抑えｎば、再生速度が遅くて実用
的でないなどの欠点があった。
的でないなどの欠点があった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、従来法における：うな上述した欠点のない硫
化水素の除去法を提供しようとするものである。
化水素の除去法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明者等は種々吸収剤について検討しＴｃＭ果、ゼオ
ライトを含有するシリカ・アルミナ担体に、Ｆｅ、 Ｃ
ｏ、 Ｍｎ、 Ｍｏなどの酸化物全担持した吸着剤は比
較的低温で馬Ｓを吸収して硫化物とな９、又窒気吹き込
みに工って硫化物叫元の酸化物とＳｏ２ガスを発生し、
こ几らの繰返し使用によっても吸着剤としての性能劣化
及び強度の劣化はなく、従って、微粉化などの問題点も
生じな５いことに着目して本発明に達した。
ライトを含有するシリカ・アルミナ担体に、Ｆｅ、 Ｃ
ｏ、 Ｍｎ、 Ｍｏなどの酸化物全担持した吸着剤は比
較的低温で馬Ｓを吸収して硫化物とな９、又窒気吹き込
みに工って硫化物叫元の酸化物とＳｏ２ガスを発生し、
こ几らの繰返し使用によっても吸着剤としての性能劣化
及び強度の劣化はなく、従って、微粉化などの問題点も
生じな５いことに着目して本発明に達した。
すなわち、本発明はコークス炉ガス、天然ガス、ガス化
炉ガスなどから硫化水素全吸着除去するに当り、前記ガ
スをゼオライトを含有するシリカ・アルミナを担体とし
、 ＩＰｅ、 Ｃｏ、 Ｍｎ及びＭｏ エリなる群か
ら選ばｎた金属の酸化物の少なくとも１種を担持した吸
着剤と接触させ、該ガス中の硫化水素を吸着剤中に吸収
除去させた後、該吸着剤全酸素の存在下で加熱再生させ
ることを特徴とする硫化水素含有ガスの処理方法である
。
炉ガスなどから硫化水素全吸着除去するに当り、前記ガ
スをゼオライトを含有するシリカ・アルミナを担体とし
、 ＩＰｅ、 Ｃｏ、 Ｍｎ及びＭｏ エリなる群か
ら選ばｎた金属の酸化物の少なくとも１種を担持した吸
着剤と接触させ、該ガス中の硫化水素を吸着剤中に吸収
除去させた後、該吸着剤全酸素の存在下で加熱再生させ
ることを特徴とする硫化水素含有ガスの処理方法である
。
本発明の吸着剤をさらに詳しく述べｎば、七の組成はＦ
ｅ、 Ｃｏ、 Ｍｎ、 Ｍｏなどの金属酸化物に換算し
て少くとも数重量％以上担持さｎ、約ＳＯチ程度迄の範
囲にあることを特徴とする吸着剤である。
ｅ、 Ｃｏ、 Ｍｎ、 Ｍｏなどの金属酸化物に換算し
て少くとも数重量％以上担持さｎ、約ＳＯチ程度迄の範
囲にあることを特徴とする吸着剤である。
処理をするＨ、ＳはｌＰｅ２０３など金属酸化物と反応
して、硫化物となるので金属酸化物の担持量上増加する
程、吸着剤の容量は増加する。しかしながら、担持量が
ある量以上となｎば担体であるゼオライ）ｔ−含有する
シリカ・アルミナの細孔を閉塞して、吸着剤内部でのガ
ス拡散を阻害するため吸収速度が遅くなってくる。した
がってその上限値ははソ３０％程度である。
して、硫化物となるので金属酸化物の担持量上増加する
程、吸着剤の容量は増加する。しかしながら、担持量が
ある量以上となｎば担体であるゼオライ）ｔ−含有する
シリカ・アルミナの細孔を閉塞して、吸着剤内部でのガ
ス拡散を阻害するため吸収速度が遅くなってくる。した
がってその上限値ははソ３０％程度である。
本発明の吸着剤はゼオライト系触媒有するシリカ・アル
ミナを担体とすることを特徴とする。
ミナを担体とすることを特徴とする。
シリカ・アルミナはゼオライトのみでに成形できないの
で成形助剤として使用するものであるので、ゼオン４ト
を成形しうるに足る量の範囲で使用するのが好ましい。
で成形助剤として使用するものであるので、ゼオン４ト
を成形しうるに足る量の範囲で使用するのが好ましい。
また７リカ・アルミナはシリカが多い方が好ましい。こ
の種の組成物は石油精製工業における流動床式接触分解
装置でゼオライト系触媒として反応温度４６５〜５２０
℃、再生塔温度５６５〜６２１℃で使用さｎている。従
って耐熱性にすぐｎてお９、本発明の吸着が十分発揮さ
ｎる３００〜５００℃に於いてはむろんのこと、−再゛
生に必要な５００〜７００℃に於いても安定であり、シ
ンタリングを生じない。又、耐酸性にもすぐｎており、
再生時に発生する８０ｘ Ｋよって強度が劣化すること
がない。
の種の組成物は石油精製工業における流動床式接触分解
装置でゼオライト系触媒として反応温度４６５〜５２０
℃、再生塔温度５６５〜６２１℃で使用さｎている。従
って耐熱性にすぐｎてお９、本発明の吸着が十分発揮さ
ｎる３００〜５００℃に於いてはむろんのこと、−再゛
生に必要な５００〜７００℃に於いても安定であり、シ
ンタリングを生じない。又、耐酸性にもすぐｎており、
再生時に発生する８０ｘ Ｋよって強度が劣化すること
がない。
このように、担体として使用するゼオラづト含肩シリカ
・アルミナはシンタリングを起さないので、担持したＦ
ｅ など酸化物の吸着性能は使用中に低下することがな
い。又、強度の低下がガいので使用中に化学的原因にエ
リ微粉化することがない。従って従来の酸化鉄を使用し
πＵ、Ｓ脱硫法に見らｎる工うな吸着剤の退耗、微粉化
問題が生じない。次に５本発明の吸着剤にゾルを噴霧乾
燥することに１って、いわゆる微細球状物として得らｎ
る担体を使用するのでその形状は流動床又は噴流床反応
器で使用するのに最適である。
・アルミナはシンタリングを起さないので、担持したＦ
ｅ など酸化物の吸着性能は使用中に低下することがな
い。又、強度の低下がガいので使用中に化学的原因にエ
リ微粉化することがない。従って従来の酸化鉄を使用し
πＵ、Ｓ脱硫法に見らｎる工うな吸着剤の退耗、微粉化
問題が生じない。次に５本発明の吸着剤にゾルを噴霧乾
燥することに１って、いわゆる微細球状物として得らｎ
る担体を使用するのでその形状は流動床又は噴流床反応
器で使用するのに最適である。
以下、比較例、実施例ｉあげ、本発明の効果全詳述する
。
。
比較例１
市販の酸化チタン〔アナターゼ形’ｒｔｏ、、球形２〜
４因〕に対してＦｅ１Ｏ１として２４重量嘔となるよう
に硝酸第２鉄水溶［１−含浸させ乾燥後４５０℃にて３
時間焼成した。この吸着剤ｔボ−ルミルにより粉砕し、
標準フルイ（５１日）１０５μ通過４４μ上で捕集さｆ
Ｌｋものを試験に供した。
４因〕に対してＦｅ１Ｏ１として２４重量嘔となるよう
に硝酸第２鉄水溶［１−含浸させ乾燥後４５０℃にて３
時間焼成した。この吸着剤ｔボ−ルミルにより粉砕し、
標準フルイ（５１日）１０５μ通過４４μ上で捕集さｆ
Ｌｋものを試験に供した。
上記方法で調製した吸着剤を第１表に示す試験条件で反
応管に下からガスを入ｎ吸着剤を流動させた状態で吸収
及び再生した。
応管に下からガスを入ｎ吸着剤を流動させた状態で吸収
及び再生した。
第−表
吸収工程では硫化水素が酸化鉄と反応し、硫化鉄の形で
硫黄を吸着し、ガス中から硫黄分全除去する。再生工程
では硫化鉄が再生ガス中の０２と反応することに、Ｃり
Ｓｏ、を放散し、酸化鉄を復元する。この試験における
Ｈ２Ｅｌの吸収の状況を第１図のＡに示した。Ｈ，Ｓ除
去率が８０％になるまでに吸着し１’ｌニーＨ２Ｂは１
７．９ ｍｍｏｌ（吸着剤；容積２０ ｖｎＬ、重量２
１．５ Ｆ ）であった。この硫黄全吸着した吸着剤を
再生するとｆ８２図ＯＡに示した工うＫ ｓｏ、 を放
散する。この再生が終了した吸着剤中に残存する硫黄は
１９ｍｍｏｌであった。
硫黄を吸着し、ガス中から硫黄分全除去する。再生工程
では硫化鉄が再生ガス中の０２と反応することに、Ｃり
Ｓｏ、を放散し、酸化鉄を復元する。この試験における
Ｈ２Ｅｌの吸収の状況を第１図のＡに示した。Ｈ，Ｓ除
去率が８０％になるまでに吸着し１’ｌニーＨ２Ｂは１
７．９ ｍｍｏｌ（吸着剤；容積２０ ｖｎＬ、重量２
１．５ Ｆ ）であった。この硫黄全吸着した吸着剤を
再生するとｆ８２図ＯＡに示した工うＫ ｓｏ、 を放
散する。この再生が終了した吸着剤中に残存する硫黄は
１９ｍｍｏｌであった。
実施例１
石油精製工業における流動床式接触分解装置で使用する
市販ゼオライト系触媒（ゼオライト：Ｙ型ゼオライト、
５ｉ０２／Ａ４０３重量比：五３、Ｙ型ゼオライト／Ｓ
ｉＯ２・Ａｔ、０３重量比；α５）に対してＦｅρ３と
して１．９．’：２重量重量外るように硝酸第２鉄水溶
液を含浸させ、乾燥後４５０℃にて３時間焼成し吸着剤
とした。この吸着剤を用いて比較例１と同様な条件にお
いてＨ２Ｓ除去率が８０鴨になるまで吸着させた後、再
生を行った。このときの吸着及び再生の状況全第１図及
び第２図のＢに示した。このときのＨ，Ｓ除去率８０％
になるまでに吸着し７ｃ Ｈ２Ｓ ｔ；ｊ ２６． Ｏ
ｍ ｍｏｌ （吸着剤；容量２０ ｍＡ、重量１６．６
９ ）であり、再生後吸着剤中に残存する硫黄に１．１
ｍ ｍｏｌであった。
市販ゼオライト系触媒（ゼオライト：Ｙ型ゼオライト、
５ｉ０２／Ａ４０３重量比：五３、Ｙ型ゼオライト／Ｓ
ｉＯ２・Ａｔ、０３重量比；α５）に対してＦｅρ３と
して１．９．’：２重量重量外るように硝酸第２鉄水溶
液を含浸させ、乾燥後４５０℃にて３時間焼成し吸着剤
とした。この吸着剤を用いて比較例１と同様な条件にお
いてＨ２Ｓ除去率が８０鴨になるまで吸着させた後、再
生を行った。このときの吸着及び再生の状況全第１図及
び第２図のＢに示した。このときのＨ，Ｓ除去率８０％
になるまでに吸着し７ｃ Ｈ２Ｓ ｔ；ｊ ２６． Ｏ
ｍ ｍｏｌ （吸着剤；容量２０ ｍＡ、重量１６．６
９ ）であり、再生後吸着剤中に残存する硫黄に１．１
ｍ ｍｏｌであった。
第１図からＨ２Ｓ除去率が８０％以上維持できる時間に
比較例１の１３１分に対して実施例１では１９４分と大
幅に同上し、再生時間は吸着時間よりも短い時間で完了
することが判明した。
比較例１の１３１分に対して実施例１では１９４分と大
幅に同上し、再生時間は吸着時間よりも短い時間で完了
することが判明した。
比較例２
市販の酸化チタン〔アナターゼ形Ｔｉｅ２．球形２〜４
調〕に対してＣ００として１９．７ ｗｔ％となるよう
に硝酸コバルト水溶液を含浸させ乾燥後４５０℃にて３
時間焼成した。この吸着剤をボールミルにより粉砕し、
標準フルイ（ＪＩＳ）１０５μ通過４４μ上で捕集さｔ
″Ｌ、りものを試験に供した。前記方法で調製した吸着
剤を比較例１と同じ試験条件で吸収及び再生した。吸収
工程では硫化水素が酸化コバルトと反応し、硫化コバル
トの形で硫黄を吸着し、ガス中から硫黄分全除去する。
調〕に対してＣ００として１９．７ ｗｔ％となるよう
に硝酸コバルト水溶液を含浸させ乾燥後４５０℃にて３
時間焼成した。この吸着剤をボールミルにより粉砕し、
標準フルイ（ＪＩＳ）１０５μ通過４４μ上で捕集さｔ
″Ｌ、りものを試験に供した。前記方法で調製した吸着
剤を比較例１と同じ試験条件で吸収及び再生した。吸収
工程では硫化水素が酸化コバルトと反応し、硫化コバル
トの形で硫黄を吸着し、ガス中から硫黄分全除去する。
再生工程では硫化コバルトが再生ガス中の０２と反応す
ることに↓り５Ｏｚｋ放散し、酸化コバルｌｔ−復元す
る。この試験におけるＨ２Ｓの吸収の状況を第３図Ａに
示した。Ｈ２Ｓ除去率が８０％になるまで吸着したＨ２
Ｓは３６．４ｍ ｍｏｌ （吸着剤：容量’２０ ｍＡ
、重量２五９１）であった。この硫黄を吸着した吸着剤
を再生すると第４図のＡに示した工うにｓｏ、′ｆｔ放
散する。
ることに↓り５Ｏｚｋ放散し、酸化コバルｌｔ−復元す
る。この試験におけるＨ２Ｓの吸収の状況を第３図Ａに
示した。Ｈ２Ｓ除去率が８０％になるまで吸着したＨ２
Ｓは３６．４ｍ ｍｏｌ （吸着剤：容量’２０ ｍＡ
、重量２五９１）であった。この硫黄を吸着した吸着剤
を再生すると第４図のＡに示した工うにｓｏ、′ｆｔ放
散する。
この再生が終了した吸着剤中に残存する硫黄は２４、
Ｏｍ ｍｏｌであった。
Ｏｍ ｍｏｌであった。
実施例２
実施例１で用いり市販ゼオラづト系触媒、に対しテ１９
．７ ｗｔ％となるように硝酸コバルト水溶液を含浸さ
せ、乾燥後４５０Ｃにて３時間焼成して吸着剤とした。
．７ ｗｔ％となるように硝酸コバルト水溶液を含浸さ
せ、乾燥後４５０Ｃにて３時間焼成して吸着剤とした。
この吸着剤を用いて比較例１と同様な条件においてＨ，
８除去軍が８０％になるまで吸着させた後、再生を行っ
た。このときの吸着及び再生の状況管第３図及び第４図
のＢに示した。このときのＨ，Ｓ除去率８０％になるま
でに吸着したＨ２Ｓは３９．５ ｍ ｍｏｌ（吸７着剤
；容量２０ｍｔ、重量１ａ５１Ｆ）であり、再生後吸着
剤中に残存する硫黄は２４．８ ｍ ｍｏｂであった。
８除去軍が８０％になるまで吸着させた後、再生を行っ
た。このときの吸着及び再生の状況管第３図及び第４図
のＢに示した。このときのＨ，Ｓ除去率８０％になるま
でに吸着したＨ２Ｓは３９．５ ｍ ｍｏｌ（吸７着剤
；容量２０ｍｔ、重量１ａ５１Ｆ）であり、再生後吸着
剤中に残存する硫黄は２４．８ ｍ ｍｏｂであった。
第３図からＨ２Ｂ除去率が８０％以上維持できる時間は
比較例２０２７２分に対して実施例２では５００分と大
幅に向上し、再生時間は吸着時間エリも短い時間で完了
することが判明した。
比較例２０２７２分に対して実施例２では５００分と大
幅に向上し、再生時間は吸着時間エリも短い時間で完了
することが判明した。
比較例３
市販の酸化チタン〔アナターゼ形Ｔｉｅｓ、球形２〜４
ｍ１）Ｋ対してＭｏＯ３として１２．９ ｗｔ％となる
工うにモリブデン酸アンモニウム水溶液を含浸させ乾燥
後４５０℃にて５時間焼成した。
ｍ１）Ｋ対してＭｏＯ３として１２．９ ｗｔ％となる
工うにモリブデン酸アンモニウム水溶液を含浸させ乾燥
後４５０℃にて５時間焼成した。
この吸着剤ｔボールミルにＸり粉砕し、標準フルイ（Ｊ
より） １０５μ通過４４μ上で捕集さｎたものを試験
に供した。前記方法で調製した吸着剤を比較例１と同じ
試験条件で吸収及び再生した。吸収工程では硫化水素が
酸化モリブデンと５． ％し、硫化モリブデンの形で硫
黄を吸着し。
より） １０５μ通過４４μ上で捕集さｎたものを試験
に供した。前記方法で調製した吸着剤を比較例１と同じ
試験条件で吸収及び再生した。吸収工程では硫化水素が
酸化モリブデンと５． ％し、硫化モリブデンの形で硫
黄を吸着し。
ガス中から硫黄分を除去する。再生工程では硫化モリブ
デンが再生ガス中の０２と反応することにより８０２を
放散し、酸化モリブデン管復元する。この試験における
馬Ｓの吸収の状況を第５図Ａに示した。Ｈ，Ｓ除去率が
８０優になるまで吸着したＴ１２Ｂｕ １ ［１８ｍ
ｍｏｌ（吸着剤：容量２゜ｍ１０重量２ Ｌ Ｓ ｆ
）であった。この硫黄を吸着し大吸着剤を再生すると第
４図のＡに示したようにＢＯｚｔ−放散する。この再生
が終了した吸着剤中に残存する硫黄は２．４ ｍ ｍｏ
ｌであった。
デンが再生ガス中の０２と反応することにより８０２を
放散し、酸化モリブデン管復元する。この試験における
馬Ｓの吸収の状況を第５図Ａに示した。Ｈ，Ｓ除去率が
８０優になるまで吸着したＴ１２Ｂｕ １ ［１８ｍ
ｍｏｌ（吸着剤：容量２゜ｍ１０重量２ Ｌ Ｓ ｆ
）であった。この硫黄を吸着し大吸着剤を再生すると第
４図のＡに示したようにＢＯｚｔ−放散する。この再生
が終了した吸着剤中に残存する硫黄は２．４ ｍ ｍｏ
ｌであった。
実施例３
実施例１で用いた市販ゼオライト系触媒に対して１２．
９ ｗｔ％となる工うにモリブデン酸アンモニ９ム水溶
液管含浸させ、乾燥後４５０Ｃにて３時間焼成して吸着
剤とした。仁の吸着剤を用いて比較例１と同様な条件に
おいてｌｌｌ２Ｅｌ除去率が８０％になるまで吸着させ
た後、再生を行った。このときの吸着及び再生の状況を
第５図及び第６図のＢに示した。どのときの−８除去軍
８０％になるまでに吸着したＨ２日は１４．１ｍｍｏｌ
（吸着剤；容量２０ ｍＡ、重ｉ１６．４Ｆ）であり、
再生後吸着剤中に残存する硫黄は５．２ ｍ １１１０
！°であった。第５図からＨ，８除去率が８０優以上維
持できる時間は比較例３８４分に対して本実施例は１０
８分と大幅に同上し、再生時間は吸着時間Ｌｖも短い時
間で完了することが判明した。
９ ｗｔ％となる工うにモリブデン酸アンモニ９ム水溶
液管含浸させ、乾燥後４５０Ｃにて３時間焼成して吸着
剤とした。仁の吸着剤を用いて比較例１と同様な条件に
おいてｌｌｌ２Ｅｌ除去率が８０％になるまで吸着させ
た後、再生を行った。このときの吸着及び再生の状況を
第５図及び第６図のＢに示した。どのときの−８除去軍
８０％になるまでに吸着したＨ２日は１４．１ｍｍｏｌ
（吸着剤；容量２０ ｍＡ、重ｉ１６．４Ｆ）であり、
再生後吸着剤中に残存する硫黄は５．２ ｍ １１１０
！°であった。第５図からＨ，８除去率が８０優以上維
持できる時間は比較例３８４分に対して本実施例は１０
８分と大幅に同上し、再生時間は吸着時間Ｌｖも短い時
間で完了することが判明した。
比較例４
市販の酸化チタン（アナターゼ形Ｔｉｅ、、球着２〜４
ｗａ ）に対してＭｎＯ２として２１．３ ｗｔ％と
なるエラに硝酸マンガン水溶液を含浸させ乾燥後４５０
℃にて３時間焼成した。この吸着剤をボールミルにエフ
粉砕し、ｌｌ準フルイ（Ｊより）１０５μ通過４４μ上
で捕集さｎｆｃものを試験に供した。前記方法で調製し
た吸着剤を比較例１と同じ試験条件で吸収及び再生した
。吸収工程では硫化水素が酸化マンガンと反応し、硫化
マンガンの形で硫黄を吸着し、ガス中から硫黄分を除去
する。再生工程では硫化マンガンが再生ガス中の０２と
反応することに工ｒ）８０鵞に放散し５．酸化コバル）
ｔ−復元する。この試験におけるＨ、８の吸収の状況１
第７図のＡに示した。−８除去率が８０％になるまで吸
着したＨ、Ｅｉは２１６ｍ ｍｏｌ （吸着剤：容量２
０ ｍｔｓ重量２４．９ ｆ ）であった。この硫黄を
吸着した吸着剤を再生すると第８図のＡに示したＬう＃
Ｃｇｏ、ｆ放散する。
ｗａ ）に対してＭｎＯ２として２１．３ ｗｔ％と
なるエラに硝酸マンガン水溶液を含浸させ乾燥後４５０
℃にて３時間焼成した。この吸着剤をボールミルにエフ
粉砕し、ｌｌ準フルイ（Ｊより）１０５μ通過４４μ上
で捕集さｎｆｃものを試験に供した。前記方法で調製し
た吸着剤を比較例１と同じ試験条件で吸収及び再生した
。吸収工程では硫化水素が酸化マンガンと反応し、硫化
マンガンの形で硫黄を吸着し、ガス中から硫黄分を除去
する。再生工程では硫化マンガンが再生ガス中の０２と
反応することに工ｒ）８０鵞に放散し５．酸化コバル）
ｔ−復元する。この試験におけるＨ、８の吸収の状況１
第７図のＡに示した。−８除去率が８０％になるまで吸
着したＨ、Ｅｉは２１６ｍ ｍｏｌ （吸着剤：容量２
０ ｍｔｓ重量２４．９ ｆ ）であった。この硫黄を
吸着した吸着剤を再生すると第８図のＡに示したＬう＃
Ｃｇｏ、ｆ放散する。
この再生が終了した吸着剤中に残存する硫黄は１１、６
ｍ ｍｏｌでありた。
ｍ ｍｏｌでありた。
実施例４
実施例１で用いた市販ゼオライト系触媒に対して２ ｔ
３ ｗｔ％となるように硝酸ｉンガン水溶液を含浸さ
せ、乾燥後４５０ｕにて３時間焼成して吸着剤とした。
３ ｗｔ％となるように硝酸ｉンガン水溶液を含浸さ
せ、乾燥後４５０ｕにて３時間焼成して吸着剤とした。
この吸着剤を用いて比較例１と同様な条件においてＨ，
Ｂ除去率が８０％になるまで吸着させた後、再生全行な
った。このときの吸着及び再生の状況を第７図及び第８
図のＢに示した。このときの−８除去軍８０％になるま
で吸着したＨ！Ｂは２５．２ ｍ ｍｏｌ （吸着剤；
容量２０ｍｔ、重量１＆８ｔ）・であり、再生後吸着剤
中に残存する硫黄は１α７ ｍ ｍｏｌであった。第７
図からＨ，８除去軍が８０％以上維持できる時間は比較
例４％ １６０分に対して実施例４では１９５分と大幅
に同上し、再生時間は吸着時間エフも短い時間で完了す
ることが判明した。
Ｂ除去率が８０％になるまで吸着させた後、再生全行な
った。このときの吸着及び再生の状況を第７図及び第８
図のＢに示した。このときの−８除去軍８０％になるま
で吸着したＨ！Ｂは２５．２ ｍ ｍｏｌ （吸着剤；
容量２０ｍｔ、重量１＆８ｔ）・であり、再生後吸着剤
中に残存する硫黄は１α７ ｍ ｍｏｌであった。第７
図からＨ，８除去軍が８０％以上維持できる時間は比較
例４％ １６０分に対して実施例４では１９５分と大幅
に同上し、再生時間は吸着時間エフも短い時間で完了す
ることが判明した。
以上、実施例で示す如く、ゼオライトを含Ｍするシリカ
・アルミナを担体とし、Ｆθ、 Ｃｏ、 Ｍｎ。
・アルミナを担体とし、Ｆθ、 Ｃｏ、 Ｍｎ。
Ｍｏ の酸化物を担持した吸着剤は酸化チタンを担体と
し酸化鉄、酸化コバルトおよび酸化モリブデンを担持し
た吸着剤に比較して、吸着容量を増大させると共に、吸
着時間の約２７５の時間で再生できることから吸着性能
及び再生効率の良い吸着剤であること全実証するもので
ある。
し酸化鉄、酸化コバルトおよび酸化モリブデンを担持し
た吸着剤に比較して、吸着容量を増大させると共に、吸
着時間の約２７５の時間で再生できることから吸着性能
及び再生効率の良い吸着剤であること全実証するもので
ある。
第１． ３，５．７図は、本発明の吸着剤と比較例の吸
着剤について試験ガス中硫化水素（Ｈａｓ）の除去率の
経時変化ｒ比較した結果上水す。 第２．４，６．８図は、本発明の吸着剤と比較例の吸着
剤について再生時のＳｏ、濃度の経時変化を比較した結
果上水す。 第１図 第３図 第５図 第６図 時間（州
着剤について試験ガス中硫化水素（Ｈａｓ）の除去率の
経時変化ｒ比較した結果上水す。 第２．４，６．８図は、本発明の吸着剤と比較例の吸着
剤について再生時のＳｏ、濃度の経時変化を比較した結
果上水す。 第１図 第３図 第５図 第６図 時間（州
Claims (1)
- コークス炉ガス、天然ガス、ガス化炉ガスなどから硫化
水素を吸着除去するに当り、前記ガスをゼオライトを含
有するシリカ・アルミナを担体とし、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｎ
及びＭｏよりなる群から選ばれた金属の酸化物の少なく
とも１種を担持した吸着剤と接触させ、該ガス中の硫化
水素を吸着剤中に吸収除去させた後、該吸着剤を酸素の
存在下で加熱再生させることを特徴とする硫化水素含有
ガスの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59156502A JPS6135821A (ja) | 1984-07-28 | 1984-07-28 | 硫化水素含有ガスの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59156502A JPS6135821A (ja) | 1984-07-28 | 1984-07-28 | 硫化水素含有ガスの処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6135821A true JPS6135821A (ja) | 1986-02-20 |
Family
ID=15629160
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59156502A Pending JPS6135821A (ja) | 1984-07-28 | 1984-07-28 | 硫化水素含有ガスの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6135821A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02265645A (ja) * | 1989-04-04 | 1990-10-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 石炭ガス化ガス脱硫・脱塵剤の製造方法 |
| US5306476A (en) * | 1992-06-02 | 1994-04-26 | Electrochem, Inc. | Continuous sulfur removal process |
| JPH11104432A (ja) * | 1997-09-30 | 1999-04-20 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | ガス処理方法及び装置 |
| JP2001270704A (ja) * | 2000-03-28 | 2001-10-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 水素発生装置 |
| CN109482144A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-03-19 | 山东华泰纸业股份有限公司 | 一种脱硫除碳吸附剂的制备方法 |
| JP2019171234A (ja) * | 2018-03-27 | 2019-10-10 | 東ソー株式会社 | 硫化水素分離用ゼオライト膜の再生方法 |
-
1984
- 1984-07-28 JP JP59156502A patent/JPS6135821A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02265645A (ja) * | 1989-04-04 | 1990-10-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 石炭ガス化ガス脱硫・脱塵剤の製造方法 |
| US5306476A (en) * | 1992-06-02 | 1994-04-26 | Electrochem, Inc. | Continuous sulfur removal process |
| JPH11104432A (ja) * | 1997-09-30 | 1999-04-20 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | ガス処理方法及び装置 |
| JP2001270704A (ja) * | 2000-03-28 | 2001-10-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 水素発生装置 |
| JP2019171234A (ja) * | 2018-03-27 | 2019-10-10 | 東ソー株式会社 | 硫化水素分離用ゼオライト膜の再生方法 |
| CN109482144A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-03-19 | 山东华泰纸业股份有限公司 | 一种脱硫除碳吸附剂的制备方法 |
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