JPS61279503A - 木質繊維板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、乾式繊維板の製造方法において、剥離層を介
して積層された複数層の１８８マツトを、ホットプレス
ｇ、１ｇの一対の熱盤間において同時に熱圧成形ｊノだ
のも、該剥離層より剥離することによって効率よく繊維
板を製造する方法にｌする。

従　　来　　の　　技　　術 繊維板の乾式製造方法の一典型例で番よ、接着剤。

サイズ剤等を含んだ乾燥した繊Ｎ材料をフォーミング装
置を用いて繊維マットを形成し、これをプリプレス装置
で仮圧締した後、一定寸法に裁断し、コールプレー１−
にｌｉ！δしてホットプレス装置に挿入し、熱圧成形す
る。、典型的なポットプレス装置は、複数の案内コラム
に沿って摺動する多段の熱着を有し、それらの熱盤間に
、コールプレート上に載置された成形マットが一枚ずつ
挿入されて熱圧成形される。仮圧締債の成形マット厚と
、熱圧締後のａｍ板厚との関係は、目的とする繊維板の
厚み、比重、使用されるＩＩＮ材料の種類、含水固など
によって変化するが、一般的には成形マット厚は繊維板
の約１０倍程度の厚みを有する。例えば、比重が０．７
前後で板厚が１０闘の繊維板を得ようとする場合には、
１００厘程度の成形マットが用いられる。

従来技術の問題点 熱盤間に成形マットを挿入するためには一定のクリアラ
ンスαを必要とし、従って特定のホットプレス装置でプ
レスされるべきｉｌｌ板の最大厚みが５０眉である場合
には、熱部間隔の最大離間寸法を５００ｍｍ＋＋αとな
るようセットされている。

ホットプレス装置は高価であり、また上述の熱部間隔の
最大離間寸法の変更、Ｉ整は簡単に行ない得ないので、
同一のホットプレスで様々な厚みのｍ雄板の熱圧締を行
なっているのが一般である。

一方、ホットプレス装置への成形マットの供給は、多段
のローグーによって行なうのが効率的であり、その段間
距離はホットプレス装置における上述の最大離間寸法に
対応して固定され工いる。従って、例えば最大離間寸法
が５００ＩＩＩＲ＋αにセットされたホラ１ヘプレス装
置を用いて、例えば５ａｍ厚のような薄い！！雑板を熱
圧締するには、熱着の作動時間の無駄は無視し得ないも
のとなる。何となれば、ホットプレスの熱着の段数が例
えば２０段であったとすれば、クリアランスを同一と考
えても４５０Ｘ　２０−９．０００ｍの熱部作動時間が
無駄になるからである。かと云って、ホットプレス装置
は高価であり、また装置ｊ法が大きいので安易に増設で
きるものではなく、また熱盤間の設定距離の変更が容易
でない。従って、上述の熱部作動時間のロスと増設ロス
Ｉ−とのバランスを考慮して、生産ラインを設計し運転
しているのが実状であった。

問題点の解決手段 本発明においては、一対の熱盤間に挿入される繊維マッ
ト層内に一層以上の剥離層を積層させ、斯かるマツｌ−
を熱圧成形した後に剥離することによって上述の問題を
解決している。

剥離層材料としては、接着剤を含まない繊維。

粉体、熱圧時に接着作用を持たないシート状物が用いら
れ得る。

以上に本発明の概要を述べたが、以下に本発明の実施例
に基づいて、本発明を更に詳述する。

実施例の説明 本発明において用いられる繊維材料は、一般に繊維板の
材料として従来用いられて来たものであって良い。例え
ば、針葉樹材、広葉樹材などの木材チップをリファイナ
ー装置に投入し、Ｗｍして木質繊維を得る。風送ダクト
中において、木質繊維と熱硬化性接着剤及びワックス、
パラフィン等のサイズ剤を添加し混合する。これら材料
は風送ダクト内で風送される間に乾燥されて、所望の乾
燥度の繊維板材料となる。

しかし乍ら、熱硬化性接着剤と、ワックス、パラフィン
等のサイズ剤との添加は、リファイナー装置における木
材チップの解繊時に行なっても良く、成るいは予じめ乾
燥木質繊維を得た後に、ブレンダー装置を用いて行なっ
ても良く、成るいはそれらを適宜組合わせて行なっても
良い。木質繊ＭＣＩ外の他の繊維材料、例えば麻、しゅ
ろ、やし等の天然繊維反毛などが上述の繊維材料に混入
されても良い。

本発明において用いられる剥離層材料としては、接着剤
を含まない［Ｉｉ、粉体、シート状物が用いられ得る。

ＩＩ［としては、木質ａｉｄ、麻９反毛。

ガラスｍｍ、ロックウール等の有機質、無機質のＭＩｔ
Ｍが用いられ、成るいはホットプレス装置における熱圧
締時に溶融しない合成樹脂繊維を用いても良い。粉体と
しては、［ｆｆ板１合根等の表面仕上げの際のサンディ
ング工程で得られるサンダー粉、セラミック粉、炭カル
、クレー、タルク等の有機質、無機質の粉体が用いられ
、成るいは、ホットプレス装置における熱圧締時に溶融
しない合成ｖＡＷＩｔ粉を用いても良い。特にサンダー
粉は、従来は焼却処分されていたので特別の付加コスト
を必要としないのでコスト的に有利である。シート状物
としては、紙、布、不織布、金属箔等が用いられ、成る
いはホットプレス装置における熱圧時に溶融しない合成
樹脂シートを用いても良い。これらは単一枚用いても良
く、複数枚用い”ても良く、また複数枚用いる場合には
異質の材料を組合わせて用いても良い。更に、複数枚の
シート状物を用いる場合には、それらの間にネット状物
を介在させても良い。ホットプレス装置における熱圧時
に所謂バンク現象を回避するために、通気性の良いシー
ト状物を用いるのが望ましい。要するに、剥離層材料は
、ホットプレス装置にお番プる熱圧締の際に積層された
複数のＩＩＡＭマット層間の接着を阻害する材料であれ
ば良い。

以上の材料を用いて、複数の繊維マット層間に剥離層を
形成するには、下記の如く様々な態様がある。

接着剤、サイジング剤を含んだ繊維材料をフォーミング
装置を用いてスクリーンベルト上に散布し、所望の厚さ
の連続したｍＮマットを形成する。

上記繊維マット上に接着剤を含まない繊維又は粉体をフ
ォーミング装置を用いて散布して薄い剥離層を形成する
。次いで接着剤、サイジング剤を含んだ繊維材料をフォ
ーミングｌｌｔを用いて再び所望の厚さの繊維マットを
形成する。上述の剥離層の形成工程と更なるｍ維マツ１
一層の形成との組み合わせを１回以上行なって複数のｍ
Ｎマット層間に剥離層を介在させた連続した積層体が形
成される。これをプリプレスした後、常法に従い定尺截
断し、コールプレート上に載置してホットプレスを行な
う。ホットプレスから取り出された繊維板は剥離層に沿
って複数の１１１ｆ板に分離され、必要に応じてそれら
の一表面又は両面をサンダーがけして表面仕上げする。

上述の方法によって、例えば熱盤間の最大Ｍ副寸法を５
００ｓ＋＋αに設定されたホラ１−プレス装置を用いて
、各熱板間にプリプレス後の繊維マット層が各々５０ａ
ｗであり、各繊維マット層間に剥１１層を形成した１０
層の積層体を熱圧締し、得られた繊維板を剥離して１０
枚のｍ雑板に分割することができる。

積層数は任意に変更でき、又、単一積層体中の各層の厚
みは同一である必要はない。

しかし乍ら、ホットプレス時には黙然に近接していた層
と、遠去かっていた層とでは硬化状態が幾分異なり、従
って繊維板の組織、特性に差異を生ずる。従って、それ
らは分類して適切な用途のために供給するのが良い。

上述の剥離層の形成には、接着剤を含まない繊維、粉体
が用いられた。これらの材料に代えて、シート状物を用
いることができる。これらのシート状物は連続的に供給
されても良く、定尺のシートをＷｉ置しても良い。連続
的に供給する場合には、プリプレス後の定尺截断の際に
繊維マット層と共に裁断される。従って裁断時に生じた
ｔＧ維材料の再利用の際にシート状物の断片を分離する
必要がある。後者の場合には、シート状物を繊維マット
層の寸法より僅かに短かくすることにより、シート状物
の断片を分離する作業が不要となる。

シート状物は、例えば２枚以上重ねて積層されても良く
、その際、異質の材料の組合わせによって剥離を容易に
することができる。例えば２枚の紙の間に金属箔又はネ
ット状のシートを介在させても良い。この際、外側の祇
に通気性の良い紙を用いることにより、所謂バンク現象
を防止することができる。

第２の態様は、従来法と同様に、接着剤９サイズ剤を含
んだｔａＮ材料をフォーミング装置を用いて所望厚みの
連続したマットを形成し、プリプレス装置を用いて仮圧
締し、しかる後定尺截断して成形マットをコールプレー
ト上に載置し、その土に上記と同様にして接着剤を含ま
ない繊維材料又は粉体をフォーミング装置を用いて散布
して剥離層を形成し、１ノかるのらＪ−ｙ記と同様にし
て形成された成形マツ１へ（仮圧締し、定尺截断したマ
ット・）を積層する。３層以圭の繊維マツ１一層を形成
づる場合には、上述の剥離層の形成工程と成形マツ１−
の積層工程とを所望の回数反省する。斯く得られた積層
体を常法に従いホットプレスを行なう。ホラ１ヘプレス
に先立って、剥離層の形成の際にコールプレート上に堆
積した剥離層材料を除去するのが望ましい。除去方法ど
しては吸引または回転ブラシを用いることができる。斯
くて得られた積層！ｌｌ根板、剥離層によって簡単に複
数枚の繊維板は分離するごとができる。

第１の態様に関して述べたように、第２の９様において
も剥離層材料としで、接着剤を含まない繊維、粉体を用
いる代りに、シー１−状物を積層することができる。

第３の態様として−【沫、各ｍＭマット層のフォーミン
グの前か後に剥離層を形成しノ、次いで第２の態様と同
様にプリプレス及び定尺截断を１１ない、斯くて得られ
た成形マットを所望の数だけ積層しても良い。この場合
、最初又は最後の成形マットのフォーミングにおいては
剥離層の形成を省略することができる。この方法によれ
ば、コールプレート上に剥１１層材料としての繊維又は
粉体の堆積を生ずることがないので、それらの除去工程
を省略することができる。

第４の態様は、第１の態様の変形であって、第−ｌ１ｉ
Ｊの！！維マットをプリプレスして連続した仮圧締マッ
トとし、その上に剥離層を連続して形成し、その上にプ
リプレスされた連続した仮圧締マットを積層し、後２者
の工程を１回以上行イ５つて所望数の連続した仮圧締積
層マットを形成し、しかる後、定尺截断してコールプレ
ー１−に載置し、以後常法に従って熱圧締を行なう。こ
の方法は剥離層材料として繊維材料を用いる場合に特に
適している。何となれば剥１１医の繊維が幾分か低密度
となるので熱圧締後の剥離が容易となるからである。

以上に、本発明の若干の実施例に゛［〕いて詳述したが
、本発明は上述の実施例のみに限定されるものではない
。本発明は、その技術思想から逸脱することなく様７１
へ゛変形がＩ′１１能である。

作　　用　　効　　果 剥！！！１層を介して複数層に積層した積層成形マット
を用いることにより、ホラ（ヘブレスの熱盤間の最大離
隔寸法をフルに利用することができ、薄物専用のホット
ブ１ノス￥４置を設置することイ（＜、ａす物の繊維板
を効率よく生産できる。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）乾式繊維板の製造方法において、複数層の繊維マ
   ット層間に剥離層を形成した積層マットを熱圧成形した
   後、該剥離層に沿つて剥離することを特徴とする繊維板
   の製造方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項記載の方法において、上記
   積層マットが、一層の繊維マット層を形成したのち、接
   着剤を含まない繊維材料、粉体、シート状物等の剥離層
   材料を上記繊維マット層上に積層する第１の工程と、上
   記剥離層上に更なる一層の繊維マット層を形成する第２
   の工程との２工程の組み合わせを１回以上行なうことに
   よつて形成されることを特徴とする繊維板の製造方法。
3. （３）特許請求の範囲第１項記載の方法において、上記
   積層マットが、一層の繊維マット層をプリプレスして定
   尺截断して成形マットとしたのち、接着剤を含まない繊
   維材料、粉体、シート状物等の剥離材料を上記成形マッ
   ト上に積層する第１の工程と、上記剥離層上に更なる一
   層の成形マットを積層する第２の工程との組合わせを１
   回以上行なうことによって形成されることを特徴とする
   繊維板の製造方法。
4. （４）特許請求の範囲１項記載の方法において、上記積
   層体が、一層の繊維マット層を形成した後その上に剥離
   層材料を積層し、これらをプリプレスして定尺截断して
   剥離層を持った成形マットを形成し、斯かるマットを複
   数層積層することによって形成されることを特徴とする
   繊維板の製造方法。
5. （５）特許請求の範囲１項記載の方法において、上記積
   層体が、一層の繊維マット層を形成した後プリプレスし
   て連続した仮圧締繊維マットを形成した後、接着剤を含
   まない繊維材料、粉体、シート状物等の剥離層材料を上
   記成形マット上に積層する第１の工程と、更なる連続し
   た仮圧締繊維マットを上記剥離層上に積層する第２の工
   程との組合わせを１回以上行ない、しかる後、それら積
   層体をプリプレスして定尺截断することによつて形成さ
   れることを特徴とする繊維板の製造方法。
6. （６）特許請求の範囲第１項〜第５項のうち何れか１項
   記載の方法において、上記剥離層材料として接着剤を含
   まない繊維材料、粉体を用い、それらを散布することに
   より剥離層が形成されることを特徴とする繊維板の製造
   方法。
7. （７）特許請求の範囲第２項〜第５項のうち何れか１項
   記載の方法において、上記剥離層材料として紙、布、不
   織布、合成樹脂シート、金属箔等のシート状物を用い、
   それらの一枚またはそれらのシート状物の一種以上を複
   数枚重ねて一つの剥離層を形成することを特徴とする繊
   維板の製造方法。