JPS61249630A - 分岐管の成形方法 - Google Patents
分岐管の成形方法Info
- Publication number
- JPS61249630A JPS61249630A JP9071485A JP9071485A JPS61249630A JP S61249630 A JPS61249630 A JP S61249630A JP 9071485 A JP9071485 A JP 9071485A JP 9071485 A JP9071485 A JP 9071485A JP S61249630 A JPS61249630 A JP S61249630A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- branch pipe
- hole
- pipe
- branch
- wall thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は管材、板材等の部材に分岐管を引き抜き成形加
工する加工方法に係り、特に分岐管の肉厚の減少を防止
するに好適な成形方法に関するものである。
工する加工方法に係り、特に分岐管の肉厚の減少を防止
するに好適な成形方法に関するものである。
第５図に示す如く、素管１にはその半径方向に分岐管２
が成形加工され、分岐管２には枝管３が溶接４される。
が成形加工され、分岐管２には枝管３が溶接４される。
分岐管２を成形加工する従来の手段としては、第６図に
示す如く素管１にまず穴５を穿設したのち、第７図に示
す如きマンドレル６により引き抜き成形するものが一般
に採用されている。すなわち、台座７上に＊置される素
管１はクランプ８により台座７に固定される。円錐体状
に形成されるマンドレル６を穴５に挿設し１図示しない
引き上げ手段によりマンドレル６を引き上げると、穴５
の周縁がもち上り、図示の如く分岐管２が形成される。
示す如く素管１にまず穴５を穿設したのち、第７図に示
す如きマンドレル６により引き抜き成形するものが一般
に採用されている。すなわち、台座７上に＊置される素
管１はクランプ８により台座７に固定される。円錐体状
に形成されるマンドレル６を穴５に挿設し１図示しない
引き上げ手段によりマンドレル６を引き上げると、穴５
の周縁がもち上り、図示の如く分岐管２が形成される。
この場合、分岐管２の開放端側に向って肉厚が薄くなる
不具合が生ずる。肉厚が薄くなると第５図に示す枝ｖ３
の突き合せ溶接がやりにくくなり、枝管溶着に時間を要
する不具合が生ずる。
不具合が生ずる。肉厚が薄くなると第５図に示す枝ｖ３
の突き合せ溶接がやりにくくなり、枝管溶着に時間を要
する不具合が生ずる。
肉厚を所望値以上に床持するため、枝管３よりも厚肉の
素管１を用いる方法もあるが、素管１の重量および材料
費が増加する欠点が生ずる。
素管１を用いる方法もあるが、素管１の重量および材料
費が増加する欠点が生ずる。
本発明は上記欠点、不具合等を解決するもので、素管の
肉厚を増加させることなく、肉厚の減少を防止する分岐
管の成形方法を提供することにある。
肉厚を増加させることなく、肉厚の減少を防止する分岐
管の成形方法を提供することにある。
本発明はこのために、管材、板材等の部材にまず小穴を
穿設し該小穴を引き抜き成形方向と逆方向に、該小穴を
より大径の穴にバーリング加工した後、所定の引き抜き
成形加工するようにした分岐管の成形方法を特徴とした
ものである。
穿設し該小穴を引き抜き成形方向と逆方向に、該小穴を
より大径の穴にバーリング加工した後、所定の引き抜き
成形加工するようにした分岐管の成形方法を特徴とした
ものである。
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
第１図に示す如く、素管１には小穴９が穿設される。小
穴９にはこれより大径の適宜大きさのバーリング工具１
０が係合し、第２図に示す如く素管１を分岐−管成形の
ための引き抜き方向と逆方向にバーリング１０を押圧し
て小穴９を拡大し、穴１１を成形する下向きのバーリン
グ加工を行う・次に、第３図に示す如く、穴１１にマン
ドレル６を係合せしめ、上記第７図に示す如き手段によ
り引き抜き成形加工を行う。
穴９にはこれより大径の適宜大きさのバーリング工具１
０が係合し、第２図に示す如く素管１を分岐−管成形の
ための引き抜き方向と逆方向にバーリング１０を押圧し
て小穴９を拡大し、穴１１を成形する下向きのバーリン
グ加工を行う・次に、第３図に示す如く、穴１１にマン
ドレル６を係合せしめ、上記第７図に示す如き手段によ
り引き抜き成形加工を行う。
第４図（ａＪないしくｄ）に上記加工方法による工程毎
素管１の肉厚変化を示す。
素管１の肉厚変化を示す。
第４図（ａ）は直径ｄ、の小穴９を穿設した状態で肉厚
は素管１の肉厚ｔ１である。次に第４図（ｂ）に示す如
く直径ｄ、より大径の直径ｄ、の穴１１がバーリング加
工されるが、穴１１の周縁部の肉厚は肉厚ｔ、より薄い
肉厚ｔ、となる。また周縁部は下方に傾斜して成形され
る。第４図（Ｃ）に示す如く、マンドレル６を穴１１に
押圧して、下方に傾斜した周縁部をもとの位置に戻しな
がら穴１２を拡大すると直径ｄ、の穴１２が形成される
。この場合、穴１２の周縁部の肉厚は肉厚ｔ１より厚い
肉厚ｔ、となる。
は素管１の肉厚ｔ１である。次に第４図（ｂ）に示す如
く直径ｄ、より大径の直径ｄ、の穴１１がバーリング加
工されるが、穴１１の周縁部の肉厚は肉厚ｔ、より薄い
肉厚ｔ、となる。また周縁部は下方に傾斜して成形され
る。第４図（Ｃ）に示す如く、マンドレル６を穴１１に
押圧して、下方に傾斜した周縁部をもとの位置に戻しな
がら穴１２を拡大すると直径ｄ、の穴１２が形成される
。この場合、穴１２の周縁部の肉厚は肉厚ｔ１より厚い
肉厚ｔ、となる。
更に第４図（ｄ）に示す如くマンドレル６を引き上げて
素管ｌから引き抜くと、直径ｄ４の正規の分岐管２が形
成され、その肉厚は肉厚ｔ１とほぼ同一の肉厚１１１
どなる。
素管ｌから引き抜くと、直径ｄ４の正規の分岐管２が形
成され、その肉厚は肉厚ｔ１とほぼ同一の肉厚１１１
どなる。
実際上は第４図（ｄ）に示す状態の肉厚ｔ１．になるよ
うに、小穴９の寸法や直径ｄ、のバーリング加工がされ
、これ等の値は実験的、理論的に確認、推定される。
うに、小穴９の寸法や直径ｄ、のバーリング加工がされ
、これ等の値は実験的、理論的に確認、推定される。
以上の如く、素ｖｌの肉厚を増加させることなく、簡便
な方法により肉厚の減少が防止され、枝管３の溶着が円
滑に、かつ確実、迅速に行われることになる。
な方法により肉厚の減少が防止され、枝管３の溶着が円
滑に、かつ確実、迅速に行われることになる。
上記実施例は素管１について説明したが板材に対しても
同様に適用される。
同様に適用される。
以上の説明によって明らかな如く１本発明によれば、肉
厚の減少が防止され、分岐管の剛性が向上すると共に、
枝管等の溶着を容易とする効果が上げられる。
厚の減少が防止され、分岐管の剛性が向上すると共に、
枝管等の溶着を容易とする効果が上げられる。
第１図ないし第３図は本発明の加工工程を示す軸断面図
、第４図（ａ） 、 （ｂ） 、 （Ｃ） 、 （ｄ）
は上記加工工程ごとの肉厚の変化状態を示す説明用断面
図、第５図は分岐管に枝管を溶着した素管の斜視図、第
６図は従来の分岐管の成形方法を説明するため平面図、
第７図は従来の分岐管成形方法を説明するための一部軸
断面を有する正面図である。 主要部分の符号の説明 ｌ・・・素管、２・・・分岐管、３・・・枝管、４・・
・溶接、６・・・マンドレル、７・・・台座、８・・・
クランプ、９・・・小穴、１０・・・バーリング工具、
１１．１２・・・穴。 第１図 第２図 第３図 第４図 （ａ） （ｂ） （Ｃ） （ｄ）
、第４図（ａ） 、 （ｂ） 、 （Ｃ） 、 （ｄ）
は上記加工工程ごとの肉厚の変化状態を示す説明用断面
図、第５図は分岐管に枝管を溶着した素管の斜視図、第
６図は従来の分岐管の成形方法を説明するため平面図、
第７図は従来の分岐管成形方法を説明するための一部軸
断面を有する正面図である。 主要部分の符号の説明 ｌ・・・素管、２・・・分岐管、３・・・枝管、４・・
・溶接、６・・・マンドレル、７・・・台座、８・・・
クランプ、９・・・小穴、１０・・・バーリング工具、
１１．１２・・・穴。 第１図 第２図 第３図 第４図 （ａ） （ｂ） （Ｃ） （ｄ）
Claims (1)
- 管材又は板材等の部材に引き抜き用のマンドレルによっ
て分岐管を引き抜き成形加工する成形方法において、上
記部材にまず小穴を穿設し、該小穴を上記引き抜き逆方
向に、該小穴より大径の穴にバーリング加工した後、上
記マンドレルを上記穴に係合して、引き抜き成形するこ
とを特徴とする分岐管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9071485A JPS61249630A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 分岐管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9071485A JPS61249630A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 分岐管の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61249630A true JPS61249630A (ja) | 1986-11-06 |
Family
ID=14006202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9071485A Pending JPS61249630A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 分岐管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61249630A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102350468A (zh) * | 2011-08-10 | 2012-02-15 | 中山市奥美森工业技术有限公司 | 一种抽孔装置 |
| JP2015124862A (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-06 | イハラサイエンス株式会社 | パイプの分岐部および分岐管ユニットとそれらの製造方法 |
-
1985
- 1985-04-25 JP JP9071485A patent/JPS61249630A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102350468A (zh) * | 2011-08-10 | 2012-02-15 | 中山市奥美森工业技术有限公司 | 一种抽孔装置 |
| JP2015124862A (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-06 | イハラサイエンス株式会社 | パイプの分岐部および分岐管ユニットとそれらの製造方法 |
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