JPS61236622A - ガラス製品の成形方法 - Google Patents
ガラス製品の成形方法Info
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- JPS61236622A JPS61236622A JP7511585A JP7511585A JPS61236622A JP S61236622 A JPS61236622 A JP S61236622A JP 7511585 A JP7511585 A JP 7511585A JP 7511585 A JP7511585 A JP 7511585A JP S61236622 A JPS61236622 A JP S61236622A
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
- C03B11/125—Cooling
- C03B11/127—Cooling of hollow or semi-hollow articles or their moulds
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- C03B40/04—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it using gas
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- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は金型を用いてガラス製品を成形する方法のうち
、特に金型から製品を取出す前に成形品全冷却せしめる
ようにした成形方法に関する。
、特に金型から製品を取出す前に成形品全冷却せしめる
ようにした成形方法に関する。
（従来の技術）
陰極線管（ＣＲＴ）などを成形する方法として、従来か
ら、軟化点近くまで加熱したガラス板を金型上に載置し
、このガラス板を真空引きすることで金型成形面に倣っ
た形状にガラス板を成形せしめる方法、或いは軟化点近
くまで加熱したガラスゴブ（ガラス塊）を金型の成形部
内にセットし、このガラスゴブをプレス成形することで
金型成形面に倣った形状に成形せしめる方法が知られて
いる。
ら、軟化点近くまで加熱したガラス板を金型上に載置し
、このガラス板を真空引きすることで金型成形面に倣っ
た形状にガラス板を成形せしめる方法、或いは軟化点近
くまで加熱したガラスゴブ（ガラス塊）を金型の成形部
内にセットし、このガラスゴブをプレス成形することで
金型成形面に倣った形状に成形せしめる方法が知られて
いる。
（発明が解決しようとする問題点）
上述したように、金型を用いて真空成形又はプレス成形
する方法にあっては、加熱炉内に金型を搬入し、この加
熱炉内でガラス板又はガラスゴブを軟化点近くまで加熱
し、次いで成形し、成形後は金型とともに加熱炉外に取
り出し、製品を冷却した後に金型から払い出すようにし
ている。
する方法にあっては、加熱炉内に金型を搬入し、この加
熱炉内でガラス板又はガラスゴブを軟化点近くまで加熱
し、次いで成形し、成形後は金型とともに加熱炉外に取
り出し、製品を冷却した後に金型から払い出すようにし
ている。
このように成形後のガラス製品を金型とともに加熱炉外
に取り出した場合、ガラス製品の一面は大気に触れて急
冷し、他面は高温の金型に接したままであるため、それ
程急冷しない。このようにカラス製品の両面において冷
却速度が大きく異なると、温度差も大となり、その結果
、冷却速度の大なる面に凸状変形が生じ、これが永久歪
となって残る問題がある。
に取り出した場合、ガラス製品の一面は大気に触れて急
冷し、他面は高温の金型に接したままであるため、それ
程急冷しない。このようにカラス製品の両面において冷
却速度が大きく異なると、温度差も大となり、その結果
、冷却速度の大なる面に凸状変形が生じ、これが永久歪
となって残る問題がある。
また、１．ｚ記の問題を解消するには、成形後に直ちに
製品を金型から取り出して徐冷室に搬入すればよいので
あるが、成形後直ちに製品を金型から取り出すと、取り
出し時の外力によって製品が変形してしまい、このため
加熱を停止した加熱炉内に金型を長時間（７分程度）留
めておき、その後に製品を取り出すようにしている。こ
のため従来にあっては冷却工程に要する時間が加工に要
する時間よりも長くなるなど生産効率を著しく低下させ
ている。
製品を金型から取り出して徐冷室に搬入すればよいので
あるが、成形後直ちに製品を金型から取り出すと、取り
出し時の外力によって製品が変形してしまい、このため
加熱を停止した加熱炉内に金型を長時間（７分程度）留
めておき、その後に製品を取り出すようにしている。こ
のため従来にあっては冷却工程に要する時間が加工に要
する時間よりも長くなるなど生産効率を著しく低下させ
ている。
（問題点を解決するための手段）
１；記問題点を解決すべく本発明は、ガラス板又はガラ
スゴブを金型の成形面に倣って成形した後、成形された
ガラスの粘度が所定値以上となつ゛た時点で、金型の成
形面と成形されたガラス表面との間に冷却用流体を噴出
せしめ、成形されたガラスの表裏両面の温度差を小さく
しつつ、冷却速度を速くするようにした。
スゴブを金型の成形面に倣って成形した後、成形された
ガラスの粘度が所定値以上となつ゛た時点で、金型の成
形面と成形されたガラス表面との間に冷却用流体を噴出
せしめ、成形されたガラスの表裏両面の温度差を小さく
しつつ、冷却速度を速くするようにした。
（実施例）
以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
第１図は本発明方法の実施に用いる成形装置の縦断面図
であり、床（１）上にはボックス状をなす加熱炉（２）
が設けられ、加熱炉（２）内にはζ−タ（３）が配設さ
れている。
であり、床（１）上にはボックス状をなす加熱炉（２）
が設けられ、加熱炉（２）内にはζ−タ（３）が配設さ
れている。
また、加熱炉（２）下方の床（１）にはレール部材（４
）、（４）を敷設し、このレール部材（４）、（４）上
に金型装置（５）を紙面垂直方向に移動可能となるよう
に設けている。即ち金型装置（５）は支持板（８）に取
付けたキャスター（？）、（？）を該レール部材（４）
、（４）に係合し、支持板（８）上には支柱（８）を
立設し、加熱炉（２）の底板（８）に形成した切欠（１
０）を貫通して加熱炉（２）内に臨む支柱（８）の上端
には金型（１１）が固設される。
）、（４）を敷設し、このレール部材（４）、（４）上
に金型装置（５）を紙面垂直方向に移動可能となるよう
に設けている。即ち金型装置（５）は支持板（８）に取
付けたキャスター（？）、（？）を該レール部材（４）
、（４）に係合し、支持板（８）上には支柱（８）を
立設し、加熱炉（２）の底板（８）に形成した切欠（１
０）を貫通して加熱炉（２）内に臨む支柱（８）の上端
には金型（１１）が固設される。
金型（１１）は無定型炭素、グラファイト或いはポロン
ナイトライドの如き濡れ性に優れガラスとの親和性が低
い材料からなり、その上面には上方に開放される成形部
（１２）が形成されている。そして、成形部（１２）は
略平面状をなす底面（１３）と上方に向って拡がる傾斜
面（１４）にて構成され、これら底面（１３）と傾斜面
（１４Ｊとの境界部には第２図に示す如く門構（１５）
が形成され、この凹溝（１５）の四隅部に直径１１１１
程度の真空引き用の吸引孔（１６）が開１’ｌ してい
る、尚、金型（１１）の底面（１３）に形成する凹溝（
１５）は第３図に示す如く基盤目状とし、６溝の交叉部
に吸引孔（１６）を開口せしめるようにしてもよい。
ナイトライドの如き濡れ性に優れガラスとの親和性が低
い材料からなり、その上面には上方に開放される成形部
（１２）が形成されている。そして、成形部（１２）は
略平面状をなす底面（１３）と上方に向って拡がる傾斜
面（１４）にて構成され、これら底面（１３）と傾斜面
（１４Ｊとの境界部には第２図に示す如く門構（１５）
が形成され、この凹溝（１５）の四隅部に直径１１１１
程度の真空引き用の吸引孔（１６）が開１’ｌ してい
る、尚、金型（１１）の底面（１３）に形成する凹溝（
１５）は第３図に示す如く基盤目状とし、６溝の交叉部
に吸引孔（１６）を開口せしめるようにしてもよい。
また、前記支柱（８）には一端が吸引孔（ＩＥＩ）とつ
ながる通孔（１７）が形成され、この通孔（１７）の他
端には管（１８）が接続し、この管（１８）は途中で分
岐し、 −力の分岐管（１８ａ）には開閉弁（１９）を
介して真空引き装置（２０）が接続し、他方の分岐管（
＋８ｂ）には開閉弁（２１）を介して冷却用流体、例え
ば窒素ガスのタンク（２２）が接続している。
ながる通孔（１７）が形成され、この通孔（１７）の他
端には管（１８）が接続し、この管（１８）は途中で分
岐し、 −力の分岐管（１８ａ）には開閉弁（１９）を
介して真空引き装置（２０）が接続し、他方の分岐管（
＋８ｂ）には開閉弁（２１）を介して冷却用流体、例え
ば窒素ガスのタンク（２２）が接続している。
以上の如き構成からなる成形装置を用いた成形方法を以
下に説明する。
下に説明する。
先ず、金型装置（５）を加熱炉（２）外に出した状態で
、金型（１１）の上に６００°Ｃ以」二に予熱したガラ
ス板（Ｇ）を載置する。チして、金型装置（５）をレー
ル部材（４Ｃ（４）に沿って移動せしめ、金型（１１）
を加熱炉（２）内に搬入する。
、金型（１１）の上に６００°Ｃ以」二に予熱したガラ
ス板（Ｇ）を載置する。チして、金型装置（５）をレー
ル部材（４Ｃ（４）に沿って移動せしめ、金型（１１）
を加熱炉（２）内に搬入する。
そして、上記の状態を維持しつつヒータ（３）によって
ガラス板（Ｇ）を真空成形に適した温度（８００℃以上
）まで加熱し、次いで開閉弁（２１）は閉じたままで開
閉弁（１８）を開き、真空引きする。すると第１図に示
す如“く、ガラス板（Ｇ）は成形部（１２）の成形面（
１３）、（１４）に密着して成形がなされる。
ガラス板（Ｇ）を真空成形に適した温度（８００℃以上
）まで加熱し、次いで開閉弁（２１）は閉じたままで開
閉弁（１８）を開き、真空引きする。すると第１図に示
す如“く、ガラス板（Ｇ）は成形部（１２）の成形面（
１３）、（１４）に密着して成形がなされる。
次いで成形が終了したならば、成形部（１２）内に成形
されたガラス板（Ｇ）を収めたまま金型（１１）を加熱
炉（２）外に引き出し、ガラス板（Ｇ）の粘度が１Ｑ１
１ｊボイズ以」二となった時点で、開閉弁（１８）を閉
じ、開閉弁（２１）を開とし、吸引孔（１６）から成形
面（＋３）、（＋４）とガラス板（Ｇ）の成形面に接す
る面との間に冷却用流体を例えば圧力を０２’ｇ／Ｃｍ
２、流量を１ｍｌ／秒の条件で噴出せしめる。ここでガ
ラス板（Ｇ）の粘度がｌ Ｑ ８．３ポイズとなるガラ
ス板（Ｇ）の温度はガラスの成分によっても異なるが、
通常６５０°Ｃ程度である。また以上の如き粘度となっ
た後に冷却用流体を噴出せしめるようにしたのは、噴出
１＆量が過大となった場合の成形品の変形を抑制するた
めである。
されたガラス板（Ｇ）を収めたまま金型（１１）を加熱
炉（２）外に引き出し、ガラス板（Ｇ）の粘度が１Ｑ１
１ｊボイズ以」二となった時点で、開閉弁（１８）を閉
じ、開閉弁（２１）を開とし、吸引孔（１６）から成形
面（＋３）、（＋４）とガラス板（Ｇ）の成形面に接す
る面との間に冷却用流体を例えば圧力を０２’ｇ／Ｃｍ
２、流量を１ｍｌ／秒の条件で噴出せしめる。ここでガ
ラス板（Ｇ）の粘度がｌ Ｑ ８．３ポイズとなるガラ
ス板（Ｇ）の温度はガラスの成分によっても異なるが、
通常６５０°Ｃ程度である。また以上の如き粘度となっ
た後に冷却用流体を噴出せしめるようにしたのは、噴出
１＆量が過大となった場合の成形品の変形を抑制するた
めである。
以上の如くして成形されたガラス製品の表裏両面を略等
しい冷却速度で冷却し、ガラス製品の温度が約５５０°
Ｃ程度になったならば、ガラス製品を金型（１１）から
払い出し、徐冷室に移す。
しい冷却速度で冷却し、ガラス製品の温度が約５５０°
Ｃ程度になったならば、ガラス製品を金型（１１）から
払い出し、徐冷室に移す。
尚、実施例にあってはガラス板を真空成形する場合につ
いて説明したが、ガラスゴブをプレス成形する場合につ
いても同様に本発明方法は適用し得る。ただしこの場合
は、吸引孔を利用することができないため、金型に別途
冷却用流体の噴出孔を形成する必要がある。
いて説明したが、ガラスゴブをプレス成形する場合につ
いても同様に本発明方法は適用し得る。ただしこの場合
は、吸引孔を利用することができないため、金型に別途
冷却用流体の噴出孔を形成する必要がある。
また、実施例にあっては噴出孔を金型の底面に開口せし
めたが、開口せしめる位置はこれに限らず・、成形品の
外面が凸になる部分、つまり力学的に外力よる変形が小
さくなる位置であれば良い。
めたが、開口せしめる位置はこれに限らず・、成形品の
外面が凸になる部分、つまり力学的に外力よる変形が小
さくなる位置であれば良い。
（発明の効果）
本発明方法による効果を第４図に基いて具体的に述べる
。
。
第４図は本発明方法によって厚さ４ｍｍのガラス製品を
成形した場合の金型及びガラス製品の温度履歴曲線を従
来方法と比較したグラフであり、グラフ中、実線は本発
明方法による場合、破線は従来方法による場合を示す。
成形した場合の金型及びガラス製品の温度履歴曲線を従
来方法と比較したグラフであり、グラフ中、実線は本発
明方法による場合、破線は従来方法による場合を示す。
このグラフから明らかな如く、本発明方法によれば、ガ
ラス製品の表裏両面の温度差は最大で約２０℃であり、
殆んど残留歪が問題とならない温度差であるのに対し、
従来方法による場合の温度差は成形加工後、５分程度経
過した時点で４０’０もの温度差があることが分る。
ラス製品の表裏両面の温度差は最大で約２０℃であり、
殆んど残留歪が問題とならない温度差であるのに対し、
従来方法による場合の温度差は成形加工後、５分程度経
過した時点で４０’０もの温度差があることが分る。
また、冷却工程に要する時間は本発明方法による場合は
約２分であり、従来の７分に比べ大巾に短縮することが
でき、更に本発明方法によって冷却されるのは主にガラ
ス製品であり、金型の温度低下は僅であることが分る。
約２分であり、従来の７分に比べ大巾に短縮することが
でき、更に本発明方法によって冷却されるのは主にガラ
ス製品であり、金型の温度低下は僅であることが分る。
したがって金型を再加熱する際のエネルギーロス及び時
間の無駄が大ｌ」に改良される。
間の無駄が大ｌ」に改良される。
第１図は本発明方法を実施するための成形装置の縦断面
図、第２図は金型の平面図、第３図は金型の別実施例の
平面図、第４図は本発明方法及び従来方法によってガラ
ス製品を成形した場合の金型及びガラス製品の温度履歴
曲線を示すグラフである。 尚、図面中（２）は加熱炉、（３）はヒータ、（５）は
金型装置、（１１）は金型、（１５）は凹溝、（１６）
は吸引孔、（１８）は真空引き装置、（２１）は冷却用
流体源、（Ｇ）はガラス板である。
図、第２図は金型の平面図、第３図は金型の別実施例の
平面図、第４図は本発明方法及び従来方法によってガラ
ス製品を成形した場合の金型及びガラス製品の温度履歴
曲線を示すグラフである。 尚、図面中（２）は加熱炉、（３）はヒータ、（５）は
金型装置、（１１）は金型、（１５）は凹溝、（１６）
は吸引孔、（１８）は真空引き装置、（２１）は冷却用
流体源、（Ｇ）はガラス板である。
Claims (3)
- （１）軟化点以上に加熱されたガラス板又はガラスゴブ
を金型の成形面に倣つて成形し、この後、成形面に開口
する通孔を介して成形されたガラス表面と成形面との間
に冷却用流体を噴出させ、成形面に対向するガラス表面
を冷却するようにしたことを特徴とするガラス製品の成
形方法。 - （２）前記冷却用流体の噴出は成形されたガラスの粘度
が１０＾８＾＿＾３ポイズ以上となつた時点以降に行う
ようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のガラス製品の成形方法。 - （３）前記金型は真空成形用のものとし、また前記冷却
用流体の噴出は真空引き用の吸引孔を利用して行うよう
にしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のガ
ラス製品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7511585A JPS61236622A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | ガラス製品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7511585A JPS61236622A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | ガラス製品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61236622A true JPS61236622A (ja) | 1986-10-21 |
| JPH0463818B2 JPH0463818B2 (ja) | 1992-10-13 |
Family
ID=13566862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7511585A Granted JPS61236622A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | ガラス製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61236622A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007131475A (ja) * | 2005-11-09 | 2007-05-31 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス物品の成形方法及び成形装置 |
| JP2020063182A (ja) * | 2018-10-15 | 2020-04-23 | 深▲セン▼精匠云創科技有限公司 | ガラス生産装置及びガラス製造方法 |
| JP2020063183A (ja) * | 2018-10-15 | 2020-04-23 | 深▲セン▼精匠云創科技有限公司 | ガラス生産装置及びガラス製造方法 |
| CN111138075A (zh) * | 2020-01-09 | 2020-05-12 | 瑞声通讯科技(常州)有限公司 | 玻璃产品的成型模具、成型设备以及加工方法 |
-
1985
- 1985-04-09 JP JP7511585A patent/JPS61236622A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007131475A (ja) * | 2005-11-09 | 2007-05-31 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス物品の成形方法及び成形装置 |
| JP2020063182A (ja) * | 2018-10-15 | 2020-04-23 | 深▲セン▼精匠云創科技有限公司 | ガラス生産装置及びガラス製造方法 |
| JP2020063183A (ja) * | 2018-10-15 | 2020-04-23 | 深▲セン▼精匠云創科技有限公司 | ガラス生産装置及びガラス製造方法 |
| CN111138075A (zh) * | 2020-01-09 | 2020-05-12 | 瑞声通讯科技(常州)有限公司 | 玻璃产品的成型模具、成型设备以及加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0463818B2 (ja) | 1992-10-13 |
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