JPS61209759A - 鋳型の温度測定方法 - Google Patents
鋳型の温度測定方法Info
- Publication number
- JPS61209759A JPS61209759A JP60049985A JP4998585A JPS61209759A JP S61209759 A JPS61209759 A JP S61209759A JP 60049985 A JP60049985 A JP 60049985A JP 4998585 A JP4998585 A JP 4998585A JP S61209759 A JPS61209759 A JP S61209759A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- thickness
- thermocouple
- machining
- hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
- B22D11/201—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock responsive to molten metal level or slag level
- B22D11/202—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock responsive to molten metal level or slag level by measuring temperature
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Measuring Temperature Or Quantity Of Heat (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の技術分野〕
本発明は、鋳型に設けられた熱電対挿入穴に熱電対を挿
入して上記鋳型の表面温度を測定する方法の改良に関す
る。
入して上記鋳型の表面温度を測定する方法の改良に関す
る。
〔発明の技術的背景およびその問題点〕近年、連続鋳造
機においては、鋳型の表面温度を監視することが重要視
されている。その理由は、操業トラブルの発生を未然に
防止でき、かつ鋳片の品質保証をはかり得るからである
。そこで、従来は、第３図に示すように鋳型１に熱電対
挿入穴２を設け、この挿入穴２に熱電対３を挿入して上
記鋳型１の表面温度を測定するものとなっていた。
機においては、鋳型の表面温度を監視することが重要視
されている。その理由は、操業トラブルの発生を未然に
防止でき、かつ鋳片の品質保証をはかり得るからである
。そこで、従来は、第３図に示すように鋳型１に熱電対
挿入穴２を設け、この挿入穴２に熱電対３を挿入して上
記鋳型１の表面温度を測定するものとなっていた。
この場合、上記熱電対３の応答性を向上させることによ
り正確な温度測定が行なえる。この応答性に影響を及ぼ
す要因としては、熱電対３そのものの仕様、熱電対３と
温度測定位置Ｐとの接触方法。
り正確な温度測定が行なえる。この応答性に影響を及ぼ
す要因としては、熱電対３そのものの仕様、熱電対３と
温度測定位置Ｐとの接触方法。
鋳型表面１ａから温度測定位置Ｐまでの厚み２等があげ
られるが、特に、鋳型表面１ａから温度測定位置Ｐまで
の厚みλを適正値に管理することが重要であった。
られるが、特に、鋳型表面１ａから温度測定位置Ｐまで
の厚みλを適正値に管理することが重要であった。
ところで、上記鋳型１は何度も使用すると偏摩 “
耗を生じる。そのため、複数回使用した段階で０゜５〜
２．０＃ｌｌ程度の改削を行ない表面を整えた後、再度
使用するものとなっている。すなわち、第４図に示すよ
うに、鋳型１は使用開始時の厚みＬｌの状態から１回の
改削によって鋳型表面１ａ側からΔＬだけ改削され、こ
の改削が複数回繰返されて鋳型１の厚みがＬ２となると
廃却されるものとなっている。
耗を生じる。そのため、複数回使用した段階で０゜５〜
２．０＃ｌｌ程度の改削を行ない表面を整えた後、再度
使用するものとなっている。すなわち、第４図に示すよ
うに、鋳型１は使用開始時の厚みＬｌの状態から１回の
改削によって鋳型表面１ａ側からΔＬだけ改削され、こ
の改削が複数回繰返されて鋳型１の厚みがＬ２となると
廃却されるものとなっている。
したがって、前記第３図に示すように、熱電対挿入穴２
は、鋳型廃却時すなわち鋳型１の厚みがＬ２となった時
点で鋳型表面から５〜８ｓ程度の余裕幅２ｏを確保でき
る深さまで加工されるものとなっていた。
は、鋳型廃却時すなわち鋳型１の厚みがＬ２となった時
点で鋳型表面から５〜８ｓ程度の余裕幅２ｏを確保でき
る深さまで加工されるものとなっていた。
ここで、鋳型表面１ａから温度測定位置Ｐまでの厚み２
と、熱電対応答速度Ｖとの関係は、第５図に示すように
、厚み２が厚いと応答速度■が低下し、厚み２が薄いと
応答速度Ｖが上昇するものとなっている。したがって、
熱電対３の応答性を向上させるために厚み２を薄くする
と、余裕幅２０は一定なので改削幅Δ２が小さくなる。
と、熱電対応答速度Ｖとの関係は、第５図に示すように
、厚み２が厚いと応答速度■が低下し、厚み２が薄いと
応答速度Ｖが上昇するものとなっている。したがって、
熱電対３の応答性を向上させるために厚み２を薄くする
と、余裕幅２０は一定なので改削幅Δ２が小さくなる。
そのため、鋳型１を改削できる回数が減り、早い時期に
上記鋳型１を廃却しなければならないので、鋳型１のコ
ストアップにつながるといった欠点があった。一方、鋳
型１の寿命延長をはかるために十分な改削幅Δ℃を確保
した場合には、鋳型１の使用開始時において厚み２が厚
くなり、熱電対応答速度■が低下するので、正確な温度
監視が行なえなかった。このように、鋳型１の表面温度
を監視する場合、熱電対３の応答性向上と、鋳型１のコ
スト低減とを同時にはかり得、常に最適条件で鋳型１の
表面温度を測定することは困難であった。
上記鋳型１を廃却しなければならないので、鋳型１のコ
ストアップにつながるといった欠点があった。一方、鋳
型１の寿命延長をはかるために十分な改削幅Δ℃を確保
した場合には、鋳型１の使用開始時において厚み２が厚
くなり、熱電対応答速度■が低下するので、正確な温度
監視が行なえなかった。このように、鋳型１の表面温度
を監視する場合、熱電対３の応答性向上と、鋳型１のコ
スト低減とを同時にはかり得、常に最適条件で鋳型１の
表面温度を測定することは困難であった。
一般に、鋳型１において溶損等の事故を引き起こさずに
操業可能となる前記厚み２の下限値は５Ｍであり、正確
な温度監視を行なえる厚み℃の上限値は８ｍである。す
なわち、上記厚み２の適正範囲は５ｍ≦２≦８ｍとなる
。今、第６図に示す如く、−回の改削幅ΔＬを１１ｎＭ
とし、計１０回の改削が行なえるように全改削幅Δ２を
１０ｍとした場合には、余裕幅λ０を５顛必要とするの
で、鋳型１の使用開始時における鋳型表面１ａから温度
測定位置Ｐまでの厚み２は１５ＩＩＩ！１１となる。こ
の場合、改削回数ｎと厚み２との関係は第７図に示すよ
うになる。すなわち、６回目までは応答速度■の遅い不
安定な状態で温度監視しなければならない厚み２〉８と
なり、ようやく７回改削した時点で正確な温度監視が可
能な応答速度■が得られる厚み（１−８ａｌ１１となる
。
操業可能となる前記厚み２の下限値は５Ｍであり、正確
な温度監視を行なえる厚み℃の上限値は８ｍである。す
なわち、上記厚み２の適正範囲は５ｍ≦２≦８ｍとなる
。今、第６図に示す如く、−回の改削幅ΔＬを１１ｎＭ
とし、計１０回の改削が行なえるように全改削幅Δ２を
１０ｍとした場合には、余裕幅λ０を５顛必要とするの
で、鋳型１の使用開始時における鋳型表面１ａから温度
測定位置Ｐまでの厚み２は１５ＩＩＩ！１１となる。こ
の場合、改削回数ｎと厚み２との関係は第７図に示すよ
うになる。すなわち、６回目までは応答速度■の遅い不
安定な状態で温度監視しなければならない厚み２〉８と
なり、ようやく７回改削した時点で正確な温度監視が可
能な応答速度■が得られる厚み（１−８ａｌ１１となる
。
本発明はこのような事情に基いてなされたちの゛ で
あり、その目的とするところは、熱電対の応答性向上を
はかり得ると同時に、鋳型のコスト低減をもはかり得る
鋳型の温度測定方法を提供することにある。
あり、その目的とするところは、熱電対の応答性向上を
はかり得ると同時に、鋳型のコスト低減をもはかり得る
鋳型の温度測定方法を提供することにある。
本発明は、熱電対挿入穴に対し必要に応じてプラグによ
る穴埋めを行ない、熱電対による温度測定位置から鋳型
表面までの厚みを一定範囲内に制御するようにした鋳型
の温度測定方法である。
る穴埋めを行ない、熱電対による温度測定位置から鋳型
表面までの厚みを一定範囲内に制御するようにした鋳型
の温度測定方法である。
第１図（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明を、前記第６図に示
したように、−回の改削幅ΔＬを１ｍとし、計１０回の
改削が行なえるように全改削幅Δ２を１０ＩＩＩＩＲと
した場合に適用した一実施例を説明するなめの断面図で
ある。なお、第１図（ａ）〜（Ｃ）において符号１は鋳
型、２は熱電対挿入穴、３は熱電対を示している。
したように、−回の改削幅ΔＬを１ｍとし、計１０回の
改削が行なえるように全改削幅Δ２を１０ＩＩＩＩＲと
した場合に適用した一実施例を説明するなめの断面図で
ある。なお、第１図（ａ）〜（Ｃ）において符号１は鋳
型、２は熱電対挿入穴、３は熱電対を示している。
鋳型１の使用開始時には、第１図（ａ）に示す如く、鋳
型表面１ａから温度測定位置Ｐまでの厚みりが、正確な
温度監視が可能な上限値８Ｍ１１１となるように、熱電
対挿入穴２を設ける。そして、この挿入穴２に熱電対３
を挿入し、鋳型１の表面温度測定を行ない監視する。次
いで、上記鋳型１が摩耗し、改削する必要が生じた場合
には、改削幅ΔＬ−１ｍだけ改削し表面を整える。この
ようにして計３回の改削を行なうと、前記厚み２が鋳型
１の事故を引き起こさないで操業できる下限値５履にな
る。したがって、４回目の改削を行なうと厚み（１−５
１１１１以下となるので、４回目の改削を行なうと同時
に、第１図（ｂ）に示す如く、上記厚み２が８ａとなる
ように鋳型表面１ａ側から上記鋳型１と同材質のプラグ
４を埋め込み、固定することにより熱電対挿入穴２の穴
埋めを行なう。
型表面１ａから温度測定位置Ｐまでの厚みりが、正確な
温度監視が可能な上限値８Ｍ１１１となるように、熱電
対挿入穴２を設ける。そして、この挿入穴２に熱電対３
を挿入し、鋳型１の表面温度測定を行ない監視する。次
いで、上記鋳型１が摩耗し、改削する必要が生じた場合
には、改削幅ΔＬ−１ｍだけ改削し表面を整える。この
ようにして計３回の改削を行なうと、前記厚み２が鋳型
１の事故を引き起こさないで操業できる下限値５履にな
る。したがって、４回目の改削を行なうと厚み（１−５
１１１１以下となるので、４回目の改削を行なうと同時
に、第１図（ｂ）に示す如く、上記厚み２が８ａとなる
ように鋳型表面１ａ側から上記鋳型１と同材質のプラグ
４を埋め込み、固定することにより熱電対挿入穴２の穴
埋めを行なう。
この後、上記鋳型１を使用して必要に応じて改削を行な
い、計７回の改削を繰返すと、再び厚みβが５Ｊ１１１
となる。したがって、８回目の改削を行なうと同時に、
第１図（Ｃ）に示す如く、再び上記厚み２が８Ｉｒｕ！
１となるように、前記プラグ４をざらに埋め込んで熱電
対挿入口２の穴埋めを行なう。
い、計７回の改削を繰返すと、再び厚みβが５Ｊ１１１
となる。したがって、８回目の改削を行なうと同時に、
第１図（Ｃ）に示す如く、再び上記厚み２が８Ｉｒｕ！
１となるように、前記プラグ４をざらに埋め込んで熱電
対挿入口２の穴埋めを行なう。
以下、上記鋳型１を使用し続け、計１０回の改削を行な
うと、上記厚み２が鋳型１の廃却時の厚みすなわち余裕
幅ｆｉｏ＝５ｍとなるので、上記鋳型１は１１回目の改
削を必要とした時点で廃却する。
うと、上記厚み２が鋳型１の廃却時の厚みすなわち余裕
幅ｆｉｏ＝５ｍとなるので、上記鋳型１は１１回目の改
削を必要とした時点で廃却する。
第２図は本実施例における改削回数ｎと、厚み２との関
係を示す図である。同図に示すように、上記厚み２は、
鋳型１の使用開始時から廃却時まで常に熱電対応答速度
の早い適正範囲５〜８＃Ｉ内にある。
係を示す図である。同図に示すように、上記厚み２は、
鋳型１の使用開始時から廃却時まで常に熱電対応答速度
の早い適正範囲５〜８＃Ｉ内にある。
かくして本実施例によれば、プラグ４の埋め込みを必要
に応じて行なうことにより、たとえ１０回の改削が行な
える寿命の長い鋳型１に対しても、常に鋳型表面１ａか
ら温度測定位置Ｐまでの厚み２の適正範囲５〜８ａｌｔ
を確保することができる。
に応じて行なうことにより、たとえ１０回の改削が行な
える寿命の長い鋳型１に対しても、常に鋳型表面１ａか
ら温度測定位置Ｐまでの厚み２の適正範囲５〜８ａｌｔ
を確保することができる。
そのため、鋳型１の使用開始時から廃却時まで最適条件
で上記鋳型１の表面温度測定を行なうことができる。し
たがって、熱電対３の応答性向上と、鋳型１のコスト低
減とを同時にはかり得る。
で上記鋳型１の表面温度測定を行なうことができる。し
たがって、熱電対３の応答性向上と、鋳型１のコスト低
減とを同時にはかり得る。
なお本発明は前記実施例に限定されるものではない。た
とえば、前記実施例では鋳型１として全改削幅Δ２が１
０ｍの鋳型を用いた場合を示したが、これに限らず、他
の鋳型であってもよい。また、前記実施例ではプラグ４
の埋め込みにより鋳型表面１ａから温度測定位置Ｐまで
の厚み２を５ｍから８ｍに制御した場合を示したが、こ
れに限らず、上記厚み２が常に適正範囲５Ｍ≦２≦８Ｉ
ｒ１Ｍ内に存在するように制御すればよい。このほか本
発明の要旨を越えない範囲で種々変形実施可能であるの
は勿論である。
とえば、前記実施例では鋳型１として全改削幅Δ２が１
０ｍの鋳型を用いた場合を示したが、これに限らず、他
の鋳型であってもよい。また、前記実施例ではプラグ４
の埋め込みにより鋳型表面１ａから温度測定位置Ｐまで
の厚み２を５ｍから８ｍに制御した場合を示したが、こ
れに限らず、上記厚み２が常に適正範囲５Ｍ≦２≦８Ｉ
ｒ１Ｍ内に存在するように制御すればよい。このほか本
発明の要旨を越えない範囲で種々変形実施可能であるの
は勿論である。
以上詳述したように本発明によれば、熱電対挿入穴に対
し必要に応じてプラグによる穴埋めを行ない、熱電対に
よる温度測定位置から鋳型表面までの厚みを一定範囲内
に制御するようにしたので、熱電対の応答性向上をはか
り得ると同時に、鋳型のコスト低減をもはかり得る鋳型
の温度測定方法を提供できる。
し必要に応じてプラグによる穴埋めを行ない、熱電対に
よる温度測定位置から鋳型表面までの厚みを一定範囲内
に制御するようにしたので、熱電対の応答性向上をはか
り得ると同時に、鋳型のコスト低減をもはかり得る鋳型
の温度測定方法を提供できる。
第１図（ａ）〜（Ｃ）および第２図は本発明の一実施例
を説明するための図であって、第１図（ａ）〜（Ｃ）は
プラグによる熱電対挿入穴の穴埋め状態を示す断面図、
第２図は改削回数と鋳型表面から温度測定位置までの厚
みとの関係を示す図、第３図〜第７図は従来例を説明す
るための図であって、第３図は熱電対挿入位置における
鋳型の断面図、第４図は鋳型の側面図、第５図は鋳型表
面から温度測定位置までの厚みと熱電対応答速度との関
係を示す図、第６図は従来の改削方法を説明するための
図、第７図は改削回数と鋳型表面から温度測定位置まで
の厚みとの関係を示す図である。 １・・・鋳型、２・・・熱電対挿入穴、３・・・熱電対
、４・・・プラグ。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 Ｎ１ 図 第 ２図 と欠削１引狡ｎ （１コ） 第３図 ′Ｎ４図 第５因 厚ケノ（ｍｍ）
を説明するための図であって、第１図（ａ）〜（Ｃ）は
プラグによる熱電対挿入穴の穴埋め状態を示す断面図、
第２図は改削回数と鋳型表面から温度測定位置までの厚
みとの関係を示す図、第３図〜第７図は従来例を説明す
るための図であって、第３図は熱電対挿入位置における
鋳型の断面図、第４図は鋳型の側面図、第５図は鋳型表
面から温度測定位置までの厚みと熱電対応答速度との関
係を示す図、第６図は従来の改削方法を説明するための
図、第７図は改削回数と鋳型表面から温度測定位置まで
の厚みとの関係を示す図である。 １・・・鋳型、２・・・熱電対挿入穴、３・・・熱電対
、４・・・プラグ。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 Ｎ１ 図 第 ２図 と欠削１引狡ｎ （１コ） 第３図 ′Ｎ４図 第５因 厚ケノ（ｍｍ）
Claims (1)
- 鋳型に熱電対挿入穴を設け、この挿入穴に熱電対を挿入
して前記鋳型の表面温度を測定する温度測定方法におい
て、前記熱電対挿入穴に対し必要に応じてプラグによる
穴埋めを行ない、前記熱電対による温度測定位置から前
記鋳型表面までの厚みを一定範囲内に制御するようにし
たことを特徴とする鋳型の温度測定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60049985A JPS61209759A (ja) | 1985-03-13 | 1985-03-13 | 鋳型の温度測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60049985A JPS61209759A (ja) | 1985-03-13 | 1985-03-13 | 鋳型の温度測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61209759A true JPS61209759A (ja) | 1986-09-18 |
Family
ID=12846308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60049985A Pending JPS61209759A (ja) | 1985-03-13 | 1985-03-13 | 鋳型の温度測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61209759A (ja) |
-
1985
- 1985-03-13 JP JP60049985A patent/JPS61209759A/ja active Pending
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