JPS6119766A - 耐摩耗焼結部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 １、産業上の利用分野 本発明は耐摩耗焼結合金に関し、更に詳述すれば、例え
ば内燃機関の弁座のような苛酷な条件下で使用される摺
動部品の材料として好適な改良された耐摩耗焼結合金に
関する。

２、従来技術 近年、内燃機関が小屋、高出力化する一方、ガソリンエ
ンジンにあっては燃料が無鉛ガソリンへ移行し、或いは
ＬＰＧが使用されるようになったのに伴ない、弁座は高
負荷で而も相手バルブの金属と７００〜８００℃の高温
で直接接触して熱間衝撃を受けるという苛酷な条件に曝
されるようになったので、弁座の耐摩耗性に対する要求
が益々厳しくなって来ている。

また、ディーゼルエンジンにあってはガソリンエンジン
に較べて燃焼圧力や温度が高く、更に燃料中の硫黄やバ
ナジウムによる化学的腐蝕を伴なう摩耗現像が起シ、′
弁座は一層苛酷な条件下で使用される。

粉末冶金法によって製造される焼結合金、なかんずく鉄
基焼結合金は、溶製材に較べて金属組織を所望の組織と
することが容易であるところから、近年、機械部品材料
への適用範囲が拡大されてきておシ、弁座の材料として
も多数の改良がなされているが、特に近時の小型、高出
力化された内燃機関の弁座材料としては充分に満足でき
るには至っていない。

３、発明の目的 本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであって、例
えば近時の小屋、高出力化された内燃機関の弁座等に使
用しても充分な耐久性を示す耐摩耗焼結合金を提供する
ことを目的としている。

４、発明の構成 即ち、本発明の第１の発明は、０．３〜３．０重量％炭
素並びに１−２０重量％クロム、Ｏ８３〜３．０重量％
ニッケル、０．２〜８．０重量％モリブデン、０．５〜
３．０重量％タングステン、０．２〜６．０重量％バナ
ジウム、１．０〜３．０重量％銅及び３．０〜１０．０
重量％コバルトの１種または２１１以上を合計で菊重量
％以下、残部が実質的に鉄からなる基地中に、窒化チタ
ン粒子が気孔を除く部分の面積比で２〜３０チ分散し、
１０ｔｓ以下の気孔率を有する耐摩耗焼結合金に係る。

また、その第２の発明は、０．３〜３．０重量％炭素並
びに１−２０重量％クロム、０．３〜３．０重量％ニッ
ケル、０．２〜８．０重量％モリブデン、０．５〜．３
．０重量費タングステン、０．２〜６．０重量％バナジ
ウム、１．０〜３．０重量％銅及び３．０〜１０．０重
量％コバルトの１種または２種以上を合計で切重量−以
下、残部が実質的に鉄からなる基地中に、窒化チタン粒
子が気孔を除く部分の面積比で２〜３０チ分散し、この
気孔が熔浸材で充填され、気孔率が１ｏｔｓ以下となっ
ている耐摩耗焼結合金に係る。

また、その第３の発明は、０．３〜３．０重量％炭素；
ｌ〜加重量％クロム、０．３〜３．０重量％ニツケル、
０．２〜８．０重量％モリブデン、０．５〜３．０重量
％タングステン、０．２〜６．０重量％バナジウム、１
．０〜３．０重量％銅及び３．０〜１０．０重量％コバ
ルトの１種または２種以上が合計で栃重量−以下；硼素
、燐及び硫黄の１種または２種以上が合計で０．０４〜
０．２重量％；残部が実質的に鉄からなる基地中に、窒
化チタン粒子が気孔を除く部分の面積−比で２〜３０ｔ
ｓ分散し、１０％以下の気孔率を有する耐摩耗焼結合金
に係る。

次に本発明を構成する各元素及び分散相について説明す
る。

基地を構成する各元素について言えば、炭素は０．３重
量％（以下、単に「チ」で表わす数値は重量％を表わす
。）未満では基地が軟かくて機械的強度と耐摩耗性が不
足し、３．０％を越えると基地中の炭化物の量が多くな
シ過ぎて脆化させるようになるので、０．３〜３．０チ
の範囲とするのが良い。

ニッケル及び銅はいずれも基地に固溶して機械的強度を
改善する。ニッケルＵ０．３％未満、銅は１．０　％未
満では上記効果が充分には顕ゎれず、いずれも３．０　
％を越えても上記効果の増大が顕著ではないので、ニッ
ケルａＯ，３〜１．０　　％の範囲、銅は１．０〜３．
０　％の範囲とするのが良い。

コバルトはニッケル、銅と同様に基地の機械的強度を改
善し、その上、高温に於ける機械的強度を改善する。そ
の含有量は３．０　％未満では上記効果が不足し、１０
．０　　％を越えても上記効果の増大は顕著ではないの
で、３．０〜１０．０−の範囲とするのが良い。

り四ム、モリブデン、タングステン及びバナジウムはい
ずれもその小部分は基地に固溶して機械的強度を改善し
、特にモリブデンは高温強度を高める。また、他の大部
分は炭素と共に炭化物を形成し、或いは未拡散の硬質粒
子として残留し、耐摩耗性に寄与する。

クロムは１．０−未満、モリブデンは０．２　％未満、
タングステンは０．５　％未満、バナジウムは０．２　
％未満では上記効果が不足し、クロムは２０チを、モリ
ブデンは８．０チを、タングステンは３．０チを、バナ
ジウムは６．０俤を越えると、圧粉体成形時の圧縮性を
損なうようになる。特にモリブデンは基地を脆化させて
却って機械的強度を損なうようになる。以上の理由から
、クロムは１．０〜２０チ、モリブデンは０．２〜ｓ、
ｏ　　１、タングステンは０．５〜３．０％、バナジウ
ムは０．２〜６．０−の範囲とし、前記圧縮性の観点か
ら、これらの１種または２種以上を合計で４０ｔｓ以下
とするのが特に好ましい。

また、基地強化のみを目的として、クロム、モーリブテ
ン、タングステン及びバナジウムを添加せず、０．３〜
３．０　％ニッケル、１．０〜３．０　　チ銅及び３．
０〜１０．０　％コバルトの１種または２種以上を含有
させても良い。

基地中に分散させる窒化チタン粒子は硬質であって、耐
摩耗性に寄与する。その粒径は平均で２〜７０μｍの範
囲で、かつ、最大粒径１００メツシユ（１４７μｍ　）
以下が好適である。平均粒径が２μｍよシも細かいと均
一に分散させることが困難であシ、７０μｍを越えると
相手摺動部品を傷付けるようになシ、また切削加工が困
難となる。

分散量は容積比（顕微鏡下での面積比に等しい。）で２
〜３０−の範囲が好適である。焼結合金は封孔のための
処理を特に施さない限シ、通常は気孔を内在しているが
、上記分散量は気孔を除く実体の部分中の分散量である
。これは重量比にすると１．５〜２０％となる。

このように構成された本発明焼結合金全体の化学組成は
、０．８〜１９．７　　％りｏ　ム、０．２４〜３．０
　Ｔｏ　ニッケル、０．１６〜７．９　　チモリブデン
、０．４〜３．０　　チタンゲステン、０．１６〜５．
９チバナジウム、０．８〜３．０％銅及び２゜４〜９．
９　チコバルトの１種または２種以上合計で３９．４％
以下、０．２４〜３．０％炭素、１．１６〜１５．５％
チタン並びに０．４４〜６．８％窒素、残部が実質的に
鉄からなる組成と麦る。

但、上記化学組成には第２の発明に於ける熔浸材の成分
は含まれていない。また、第３の発明にあっては、上記
のほかに硼素、燐及び硫黄の１種又は２種以上が合計で
０．３２〜０．１９７　％含有される。

本発明にあっては、機械的強度と耐摩耗性の観点から気
孔率を１０チ以下とする。第２の発明にあっでは、気孔
を熔浸材で充填するようにして気孔率を低下させる。熔
浸材としては鉄基地、窒化チタン粒子の双方に対して濡
れ性が良好で窒化チタン粒子を固定する作用を有し、か
つ、鉄基地中に固溶してこれを強化する銅又は銅合金が
好適である。第３の発明にあっては、硼素、燐及び／又
は硫黄の作用によって液相焼結させて気孔率を低下せし
める。

硼素、燐及び硫黄はいずれも焼結温度で液相を生成させ
る作用を有し、焼結時に液相な一部生成せしめて気孔率
をゝ低下させ、焼結合金の機械的強度を改善すると共に
、窒化チタン粒子に対する濡れ性を改善して基地と窒化
チタン粒子との結、合を強固にする。いずれも基地中の
含有量が０．０４％未満では上記効果が顕著ではなく、
０．２％を越えると上記液相の生成が過多となって焼結
体の寸法精度を悪くシ、また、それらの脆化作用が顕わ
れるようになる。従って、これらの１種又は２種以上を
合計で０．０４〜０．２　％の範囲とするのが良い。

５、実施例 実施例１ 先ず、第１の発明の実施例について説明する。

下記第１表に示す化学組成の原料粉を、下記第２表に示
すように配合し、これに潤滑材としてステアリン酸亜鉛
粉末０．７　％を添加、Ｖ型混合機で少なくとも加分間
混合し、これら混合粉を６　ｔ　／ｃｙ／１の成形圧で
外径３５．３闘、内径２８．７１１１．高さ９１１１１
に成形し、環状圧粉体とした。

（以下余白次頁へ） 次にこれら圧粉体をＡＸガス雰囲気中で１５℃／頗の加
熱速度で８５０〜９５０℃に加熱、この温度で６０分間
保持のパーンアウト処理を施し、引続き５℃／馴の加熱
速度で１１２０　℃に加熱、この温度に９０分間保持し
て焼結し、凹℃／ｊＩＩ１１の冷却速度で室温近く迄冷
却してから、再び７００℃に加熱、０分間保持してから
恕℃／−’＝の冷却速度で冷却した。

かくして得られた環状焼結体を回転鍛造によって密度を
上げた（気孔率を下げた）。

使用した回転鍛造装置は第１図及び第２図に概要を示す
ものであって、図においてダイ１は弾性体（はね或いは
ウレタン樹脂等）３ａによってダイベース２に弾発的に
支承されておシ、ダイ１の中央部の円形中空孔内には下
ポンチ４がダイ１に摺接して上下するように設けられ、
環状の下ポンチ４の内側にはコア５がその頭部が下ポン
チ４の上部環状部に摺接して嵌装され、コア５の下部は
弾性体（前記と同様）３ｂを介して下ポンチ４の基部に
支承されておシ、ダイ１の中空孔の側面１ａＬ、井下ポ
ンチ４の上端４ａ、およびコツ５０頭部側面５ａによっ
て形成される環状のダイ溝６の中に鍛圧さるべき前記の
焼結体Ｒが診饗部＊圭≠七≠挿入される。

上ポンチ７は円柱状で端部は頂角θの直円錐状になって
おシ、円錐面が平らにダイおよびコア上面に接して、円
柱中心軸ＯＢがα＝　（１ｓｏ−θ）０×７だけダイ溝
６の中心線ＯＡに対して傾いて図示しない球座軸受に支
承され、図示しない駆動装置によって軸ＯＡのまわシに
首振シ回転するようにしである。

ダイベース上におかれその上昇高さを制限するストッパ
８は焼結体の圧縮高さによってその厚さが決められ、ダ
イベース２を通してダイ１にねじこまれた調節ねじ１０
はダイ１の水平を調節し、カラー１０ａによって環状ダ
イ溝の深さを調節することができる。ダイベースを取付
ける台板１１は図示しない流体圧シリンダによって上下
し、下ポンチ４を上下させる。下ポンチ４の基部は図示
しない第２の流体圧シリンダのピストンロッド１２に接
続され台板１１と関係なく上下できるようにもしである
〇 上記のような構造なのでまず台板１１を下げておいて環
状のダイ溝６に焼結体Ｒをその上面がダイ面から少し下
になるように挿入し、台板１１を図示しない流体圧シリ
ンダによって上昇させればダイ１の上面が上ポンチ７の
円錐状加圧面に接するよの曲面はその母線が頂点Ｏを中
心として順次ダイ面に接しながら回転する。

台板１１を流体圧シリンダによって更に上昇させればダ
イ１とコア５は弾性体３ａまたは３ｂの弾力によって上
ポンチ７の円錐面に押しつけられ、下ポンチ４は台板１
１と共に上昇するから環状グイ溝６内の焼結体Ｒは溝内
を押上げられてその上面が上ポンチの円錐曲面に押しつ
けられ、台板１１の上昇に従って上ポンチによって加圧
力を受けて圧縮される。

台板１１が上昇を続はストッパ８がダイ１の下面につき
当ると台板１１は上昇を停止し、下ポンチ４の上昇も停
止する。上ポンチ７は暫くの間回転を続け、焼結体Ｒが
ダイ面と同じ高さまで圧縮されると上ポンチの加圧力は
作用しなくなるから、所定時間経過後台板１１の流体圧
シリンダを逆に作動させ台板１１を所定位置まで降下さ
せたのち、下ポンチ４に接続されたピストン１２を上昇
させると焼結体Ｒはダイ溝６から上方へ押出され、図示
しない取出しレバーによって鍛圧機外へ運ばれる。

このような装量を使用して気孔率を下げた焼結体は、内
部に微細な亀裂が生ずるので、これを消滅させるために
、ＲＸガス雰囲気中で１５°Ｃ／Ｉｄｇの加熱速度で７
００〜９５０℃に加熱、この温度に（９）分間保持して
から、５℃／ｊｄ＋の加熱速度で１１２０°Ｃに加熱、
この温度に（資）分間保持してから、３０〜ｂ施した。

上記の処理を施した焼結体の分析値及び気孔率は下記第
３表に示す通シである。

表中、Ｉ６１〜１４は窒化チタン粒子を分散させた寒施
例、／ｌ６１５．１６は窒化チタン粒子を分散させてい
ない比較例である。

これら焼結体の基地組織について説明すると、Ａ１〜５
及び４１５はソルバイトからなる組織、屋６〜９はソル
バイト地中に硬質のクロム炭化物粒子が分散した組織、 ４１０〜１２及びＡ１６はソルバイト地中に炭素と結合
して生成された炭化物を含む硬質のフェロアロイ粒子が
分散した組織、 扁１３はソルバイト地中に第１表に示したＣＭＣ粉（プ
レアロイ粉）によって形成された硬質粒子及びモリブデ
ンが炭素と結合して生成されたモリブデン炭化物を含む
７工ロモリブデン硬質粒子が分散した組織、 ４１４は第１表に示した５ＴＬ（ステライト）噴霧合金
によって形成された球状硬質粒子が分散した組織となっ
ている。

これら焼結体の組織を墓５を例に挙げて４００倍の顕微
鏡写真で第３図に示す。

前述のようにＡ５は上記倍率では基地中には炭化物等の
硬質相を認めることがで１！ｌヂ、基地１５はソルバイ
トからなシ、白色に見える（顕微鏡下では黄色に見える
）窒化チタン粒子１７が分散している組織となっている
。黒色に見える部分１８は気孔であって、前記回転鍛造
によって一般の焼結合金よシも少量になっている。

前記焼結体から外径３５　ｍｍ　、内径２９．５ｍ、内
周側の一方の端部に１．２０　（当シ幅１．７ｍ）の面
取シを施した寸法の弁座を削ル出し、摩耗試験を行った
。

試験装置は第４図に概要を示すもので、弁座２１はシリ
ンダヘッドｎに設けられた弁座押え２３Ｖｃ圧入され、
弁座押えるを介してシリンダヘッドに固着される。

シリンダヘッドｎの下方にはパルプ駆動部本体冴がこれ
に固定されていて、パルプ園は、バルブフェースが弁座
２１の面取シ面に当接するように、パルプ駆動部本体別
に取付けられたパルプガイド６にそのロッド部３０ａが
上下動可能に挿入される。

パルプのロッド部３０ａの先端は、コイルばね２７ａ及
び２７ｂによってパルプ駆動部本体１４に設けられ　　
　　−九軸受Ｚに嵌入されたカム軸四のカム２９ａに圧
接するパルプ受けあに収容される。パルプ（資）は、そ
のロッド部３０ａの先端近くでバルブ受けあに設けられ
た爪２６ａに咬持され、パルプ受は房に固着されている
。

このような構造としであるので、カム軸四を図示しない
駆動装置によって回転させると、パルプ受は加に固着さ
れたパルプ（資）は上下動してそのバルブフェースが弁
座２１の面取シ面を衝撃的に繰返し叩くようになる。そ
の荷重はコイルばね２７ａ及び２７ｂを適宜選択するこ
とによって定められる。

パルプ蜀の上方にはガスバーナー３１が配してあシ、弁
座押えるに穿設された細孔に熱電封部の温接点が弁座２
１に当接するように挿入されて弁座２１の温度が検知さ
れ、図示しない制御回路によってノズル調からシリンダ
ヘッドｎに吹付ける圧縮空気の風量を調節して弁座２１
を所定の温度に保持するようにしである。

また、バルブ加の表面温度は放射温度計３２によって測
温され、図示しない制御回路によってガスバーナー３１
に供給されるプロパンガスの供給量を調節してバルブ加
の表面温度を所定の温度に保持するようにしである。

このような試験装置を使用して、パルプ表面温度を７５
０℃、弁座温度を４５０℃に保持し、カム軸回転数２５
００　ｒｐｍ　、　’：Ｉイルばね荷重４０ｋｇで１０
時間の試験を行い、弁座の摩耗量を基準パルプの沈み量
から求めた。

パル７”ニハ２ｌ−４Ｎ鋼製、バルブフェースにステラ
イ）Ａ６の盛金をしたものを使用した。

パルプと弁座の叩き回数は１．５Ｘ１０７回である。

なお、比較の弁座には前記Ａ１５及び屋１６のほか、熔
製材のものとして耐熱鋼５ＵＨ４製のものＡ１７及び１
．３５％Ｃ，１，２１％Ｓ　ｉ−、０，４２％　Ｍ　ｎ
　％　１３−１％Ｃｒ、０．３６％Ｍ　ｏ　、残部実質
的にＦｅの化学組成を有する高クロム白鋳鉄製のもの屋
１８も加えた。

試験結果は第５図に示す通シである。

同図から、窒化チタン相を組織中に有する本発明焼結合
金を材料とする弁座は、熔製材からなる比較弁座に較べ
ては勿論、いずれの比較弁座よシも明らかに摩耗量が小
さく、極めて耐摩耗性に優れていることが解る。

Ａ１５．１．２．３は同様の基地に対して窒化チタンの
配合量を容積比で０．５．１５．２５チと変化させてあ
夛、摩耗量はその配合量の増加に伴って減少している。

また、Ａ１０はＡ１６の原料粉に窒化チタンを配合して
なるものであるが、窒化チタンの配合によって摩耗量が
大幅に減少している。これらの結果から、窒化チタンの
配合が耐摩耗性を著しく向上させることが理解できる。

また、窒化チタンは化学的に安定であって、焼結の工程
で焼結温度に加熱されても分解することがない。

実施例２ 次に第２の実施例について説明する。

前記実施例１に於けると同様にして（但、焼結温度は１
１５０℃）得られた環状焼結体を、圧粉体成形に使用し
た金屋中に挿入し、その上に２．４６　Ｔｏ　Ｍｎ　。

３．８２％Ｆｅ　　、２．２０％Ｚｎ　、０．６％Ｓｉ
　　、０．０６％Ｍ。

残部Ｃｕからなシ、粒度−１ｏｏメツシエの溶浸銅粉（
ＦＩＰＡ−３）を３ｔ／ｃＩｌの成形圧−ｔ’成形した
環状圧粉体を載置し、１１３０℃に切分間加熱して熔浸
し、焼結体の気孔をとの熔浸銅で充填して気孔率を下げ
た。

熔没後の焼結体の分析値及び気孔率は下記第４表に示す
通シでおる。焼結体を表わす煮は、第２表に示した黒に
対応する数字に「−２」を付して示しである。

なお、Ｃｕのチは、Ａ３−２については焼結体スケルト
ン中の０．３１％と気孔を充填したＣｕとの合計で、Ａ
９−２については焼結体スケルトン中の０．６９％と気
孔を充填したＣｕとの合計であシ、その他の焼結体のＣ
ｕ％は総べて気孔を充填したＣｕの量である。

（以下余白次頁へ） これら焼結体の組織（腐蝕せず）をＡ６−２を例に挙げ
て４００倍の顕微鏡写真で第６図に示す。

鉄基地あの間隙に溶浸銅３６が侵入していて、その中に
窒化チタン粒子３７が観察される。あけなお僅かに残留
している気孔である。

上記焼結体について前記実施例１に於けると同様の摩耗
試験を行った。

試験結果は第７図に示す通シである。

溶浸によって気孔率を低下させた第２の発明に基く焼結
合金は、回転鍛造によって気孔率を低下させた前記実施
例１の焼結合金に較べて更に良好な成績を示している。

実施例３ 次に第３の発明の実施例について説明する。

第１表に示した原料粉に加えて２１．０％Ｂを含有する
フェロボロン（Ｆｅ−Ｂ）粉末（−２５０メツシユ）、
２６．６４Ｐヲ含有するフェロホスホル（Ｆｅ　−Ｐ粉
末（−２５０メツシュ）及び純度９９％以上の二硫化モ
リブデン（ＭＯ８２）粉末（平均粒径２μｍ）を使用し
て、下記第５表に示すように配合して混合粉とし、これ
ら混合粉から前記実施例１．２に於けると同様にして環
状圧粉体とした。

これら圧粉体を真空炉中で１０℃／―の加熱速度で１０
５０℃に加熱、この温度に１５分間保持してから、５℃
／―の加熱速度で１２００℃に加熱、この温度に６０分
間保持して焼結し、４０℃／鯛の冷却速度で９５０℃迄
冷却してから炉中に窒素ガスを吹込んで３００°Ｃ／　
ｍの冷却速度で室温近く迄冷却した。

かくして得られた焼結体の硼素、燐及び硫黄の分析値並
びに気孔率は下記第６表に示す通シである。上記以外の
成分の分析値は、同表中の扁に対応する第３表に示した
Ａ１−１４の分析値と略々間これら焼結体の組織をＡ６
−Ｂを例に挙げて４００倍の顕微鏡写真で第８図に示す
。ソルバイト基地４５中に焼結時にＦｅ−Ｃｒ−Ｃ−Ｂ
の多元共晶によって生成した液相が凝固してなる共晶相
４６が観察され、更に窒化チタン粒子４７が分散した組
織となっている。黒色を呈する部分４８は気孔であって
、硼素の作用による前記液相焼結によって一般の焼結合
金よシも少量となっている。

上記焼結体について前記実施例１．２に於けると同様の
摩耗試験を行った。

試験結果は第９図に示す通シであって、第７図に示した
前記実施例２に於ける試験結果と同程度の良好な成績を
示している。

以上、弁座を例に挙げて本発明を説明したが、弁座以外
にも、例えば内燃機関の部品にあっては、ロッカアーム
、タペット、ピストンリング等、その他の機械部品とし
ては回転圧縮機のベーン等、適用範囲は広い。

６、発明の詳細 な説明したように、本発明耐摩耗焼結合金は、前述した
ような化学組成及び組織としであるので、極めて耐摩耗
性に優れ、内燃機関その他の機械装置のオーバーホール
から次のオーバーホール迄の期間、所謂開放期間の周期
を延長させ、本発明の工業上の利用価値は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は回転鍛造装置の要部断面図で、 第１図は焼結体を挿入した状態を、 第２図は鍛造末期の状態を 示す。 第３図、第６図及び第８図はいずれも本発明に基く耐摩
耗焼結合金の組織を示す倍率４００倍の顕微鏡写真であ
る。 第４図は弁座の摩耗試験装置の要部断面図である０ 第５図、第７図及び第９図はいずれも摩耗試験結果を示
すグラフである。 なお、図面に示された符号に於いて、 １・・・・・・・・・・・・ダイ ２・・・・・・・・・・・・タイヘース３ａ、３ｂ・・
・・・・・・・・・・弾性体４・・・・・・・・・・・
・　下ポンチ５・・・・・・・・・・・・　コア ６・・・・・・・・・・・・　環状ダイ溝７・・・・・
・・・・・・・　上ボンチー　　８・・・・・・・・・
・・・　ストッパー９・・・・・・・・・・・・　案内
棒 １０・・・・・・・・・・・・　調節ねじ１０１Ｌ・・
・・・・・・・・・・カラー１１・・・・・・・・・・
・・　台板 １２・・・・・・・・・・・・　ピストンＲ・・・・・
・・・・・・・　環状焼結体１３・・・・・・・・・・
・・　コア止めビン１４・・・・・・・・・・・・　取
付はカラー１５．３５．４５・・・・・・・・・・・・
　ソルバイト基地１７．３７．４７・・・−・・・・・
・・・　窒化チタン粒子１８、関、佃・・・・・・・・
・・・・　気孔側・・・・・・・・・・・・　溶浸銅 ４６・・・・・・・・・・・・’　Ｆ　ｅ　−Ｃｒ　−
Ｃ−Ｂ系共晶相２１・・・・・・・・・・・・　弁座 ｎ・・・・・・・・・・・・　シリンダヘッドＵ・・・
・・・・・・・・・　パルプ駆動部本体５１９．・・０
１．・１１．パルプガイド２７ａ、２７ｂ・・・・・・
・・・・・・コイルばね四・・・・・・・・・・・・　
カム軸 間・・・・・・・・・・・・　パルプ ３０ａ・・・・・・・・・・・・パルプのロット部３１
・・・・・・・・・・・・　ガスバーナー３２・・・・
・・・・・・・・　放射温度計お・・・・・・・・・・
・・　熱電対 ３４・・・・・・・・・・・・　圧縮空気用ノズルであ
る。 代理人　　弁理士　逢　坂　　宏 第１図 第４図 第５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、０．３〜３．０重量％炭素並びに１〜１重量％クロ
   ム、０．３〜３．０重量％ニッケル、０．２〜８．０重
   量％モリブデン、０．５〜３．０重量％タングステン、
   ０．２〜６．０重量％バナジウム、１．０〜３．０重量
   ％銅及び３．０〜１０．０重量％コバルトの１種または
   ２種以上を合計で４０重量％以下、残部が実質的に鉄か
   らなる基地中に、窒化チタン粒子が気孔を除く部分の面
   積比で２〜３０％分散し、１０％以下の気孔率を有する
   耐摩粍焼結合金。 ２、窒化チタン粒子が平均粒径で２〜７０μｍの窒化チ
   タン粒子である、特許請求の範囲第１項記載の耐摩耗焼
   結合金。 ３、基地が、クロム、モリブデン、タングステン及びバ
   ナジウムの１種または２種以上を含有し、このクロム、
   モリブデン、タングステン及びバナジウムの１種または
   ２種以上が硬質粒子を形成して分散している基地である
   、特許請求の範囲第１項または第２項記載の耐摩耗焼結
   合金。 ４、０．３〜３．０重量％炭素並びに１〜２０重量％ク
   ロム、０．３〜３．０重量％ニッケル、０．２〜８．０
   重量％モリブデン、０．５〜３．０重量％タングステン
   、０．２〜６．０重量％バナジウム、１．０〜３．０重
   量％銅及び３．０〜１０．０重量％コバルトの１種また
   は２種以上を合計で４０重量％以下、残部が実質的に鉄
   からなる基地中に、窒化チタン粒子が気孔を除く部分の
   面積比で２〜３０％分散し、この気孔が熔浸材で充填さ
   れ、気孔率が１０％以下となっている耐摩耗焼結合金。 ５、窒化チタン粒子が平均粒径で２〜７０μｍの窒化チ
   タン粒子である、特許請求の範囲第４項記載の耐摩耗焼
   結合金。 ６、基地が、クロム、モリブデン、タングステン及びバ
   ナジウムの１種または２種以上を含有し、このクロム、
   モリブデン、タングステン及びバナジウムの１種または
   ２種以上が硬質粒子を形成して分散している基地である
   、特許請求の範囲第４項または第５項記載の耐摩耗焼結
   合金。 ７、熔浸材が銅または銅合金である、特許請求の範囲第
   ４項乃至第６項のいずれか一項に記載の耐摩耗焼結合金
   。 ８、０．３〜３．０重量％炭素；１〜２０重量％クロム
   、０．３〜３．０重量％ニッケル、０．２〜８．０重量
   ％モリブデン、０．５〜３．０重量％タングステン、０
   ．２〜６．０重量％バナジウム、１．０〜３．０重量％
   銅及び３．０〜１０．０重量％コバルトの１種または２
   種以上が合計で４０重量％以下；硼素、燐及び硫黄の１
   種または２種以上が合計で０．０４〜０．２重量％；残
   部が実質的に鉄からなる基地中に、窒化チタン粒子が気
   孔を除く部分の面積比で２〜３０％分散し、１０％以下
   の気孔率を有する耐摩耗焼結合金。 ９、窒化チタン粒子が平均粒径で２〜７０μｍの窒化チ
   タン粒子である、特許請求の範囲第８項記載の耐摩耗焼
   結合金。 １０、基地が、クロム、モリブデン、タングステン及び
   バナジウムの１種または２種以上を含有し、このクロム
   、モリブデン、タングステン及びバナジウムの１種また
   は２種以上が硬質粒子を形成して分散している基地であ
   る、特許請求の範囲第８項または第９項記載の耐摩耗焼
   結合金。