JPS6116986A - 高濃度石炭‐水スラリーの製造方法 - Google Patents
高濃度石炭‐水スラリーの製造方法Info
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- JPS6116986A JPS6116986A JP13660884A JP13660884A JPS6116986A JP S6116986 A JPS6116986 A JP S6116986A JP 13660884 A JP13660884 A JP 13660884A JP 13660884 A JP13660884 A JP 13660884A JP S6116986 A JPS6116986 A JP S6116986A
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- slurry
- coal
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業−１１の利用分野１
本発明は、石炭を粉砕し水と混合して高濃度石炭−水ス
ラリーを製造する方法に関するものである。
ラリーを製造する方法に関するものである。
［従来技術１
採炭現場から地」―の貯炭場へ、或いは工場の貯炭場か
らボイラの燃焼器や熱分解装置等の利用設備へ石炭を輸
送する場合、石炭を粉砕し水と混合して石炭−水スラリ
ーとしてポンプ及び輸送管を用いて便利に輸送すること
はつとに行なわれているところである。
らボイラの燃焼器や熱分解装置等の利用設備へ石炭を輸
送する場合、石炭を粉砕し水と混合して石炭−水スラリ
ーとしてポンプ及び輸送管を用いて便利に輸送すること
はつとに行なわれているところである。
石炭をスラリー化する場合、輸送効率−になるべく高濃
度のスラリーとするのが有利である−１１、例えばスラ
リーをボイラの燃焼器で燃焼するような場合、濃度を約
７０ｕｕ％以」二の高濃度としておくと、脱水工程なし
に直ちに燃焼器に供給することができて都合がよい。そ
の一方、そのような高濃度のスラリーを製造することは
、石炭粒子の表面が濡れにくいため、また、石炭粒子の
平均粒径が数十μＩであるためにそれ程容易ではない。
度のスラリーとするのが有利である−１１、例えばスラ
リーをボイラの燃焼器で燃焼するような場合、濃度を約
７０ｕｕ％以」二の高濃度としておくと、脱水工程なし
に直ちに燃焼器に供給することができて都合がよい。そ
の一方、そのような高濃度のスラリーを製造することは
、石炭粒子の表面が濡れにくいため、また、石炭粒子の
平均粒径が数十μＩであるためにそれ程容易ではない。
従来一般に行なわれていた石炭−水スラリーの製造方法
は、第１図に示すように、石炭を２００メツシユ（７４
μｍ）以下の細かい粒子が全体の７０〜８０％を占める
ように乾式粉砕機により粉砕し、これを水を入れた槽中
に徐々に供給しながら攪はん、混合する方法である。石
炭の表面を濡らして水との混合を促進するためには、攪
はんにより強い剪断力を石炭粒子に作用させて粒子の表
面に吸着された空気の層を剥離し、水の層と置換する必
要がある。
は、第１図に示すように、石炭を２００メツシユ（７４
μｍ）以下の細かい粒子が全体の７０〜８０％を占める
ように乾式粉砕機により粉砕し、これを水を入れた槽中
に徐々に供給しながら攪はん、混合する方法である。石
炭の表面を濡らして水との混合を促進するためには、攪
はんにより強い剪断力を石炭粒子に作用させて粒子の表
面に吸着された空気の層を剥離し、水の層と置換する必
要がある。
［発明か解決しようとする問題点］
ところが、直径２００關の円筒型攪はん装置を用いた実
験における石炭濃度と攪はん動力の関係を示す第２図か
ら解るように、水を入れた槽への石炭（Ｊ（給量が増加
して石炭濃度が上列し、その濃度が約６０１１Ｉ１％に
達すると、スラリーの粘度が急激ににＪｉすることによ
りそれまでほぼ一様に増大しできた攪はん動力は急激に
上昇し始め、濃度が６５ｕ＋Ｉ％を超えると殆んど直立
する程にほぼ指数関数的に一１ユ碧する。これは水のう
ち石炭粒子表面に吸着される量が多くなるので、残りの
遊離水の量が極度に少なくなるためと考えられる。この
実験結果が示すように、第１図に示す従来の高濃度石炭
−水スラリーの製造方法は、攪はんのために多大の動力
と時間を必要とする、という問題点を有していた。
験における石炭濃度と攪はん動力の関係を示す第２図か
ら解るように、水を入れた槽への石炭（Ｊ（給量が増加
して石炭濃度が上列し、その濃度が約６０１１Ｉ１％に
達すると、スラリーの粘度が急激ににＪｉすることによ
りそれまでほぼ一様に増大しできた攪はん動力は急激に
上昇し始め、濃度が６５ｕ＋Ｉ％を超えると殆んど直立
する程にほぼ指数関数的に一１ユ碧する。これは水のう
ち石炭粒子表面に吸着される量が多くなるので、残りの
遊離水の量が極度に少なくなるためと考えられる。この
実験結果が示すように、第１図に示す従来の高濃度石炭
−水スラリーの製造方法は、攪はんのために多大の動力
と時間を必要とする、という問題点を有していた。
本発明は、従来のものの上記の問題点を解決し、高濃度
石炭−水スラリーの製造に要する動力消費及び所要時間
を少なくすることを目的とするものである。
石炭−水スラリーの製造に要する動力消費及び所要時間
を少なくすることを目的とするものである。
［問題点を解決するための手段１
本発明は、−１−記の問題点を解決するための手段とし
て、乾式粉砕した石炭を大量の水と混合して濃度６５Ｉ
Ｉ１１％以下の低濃度スラリーとし、ついでこの低濃度
スラリーを脱水して高濃度スラリーとする高濃度石炭−
水スラリーの製造方法を提供するものであり、攪はんト
ルクを極めて小とし、全体として少ない動力消費及び所
要時間により所望の高濃度の石炭−水スラリーを和るこ
とがでとる。
て、乾式粉砕した石炭を大量の水と混合して濃度６５Ｉ
Ｉ１１％以下の低濃度スラリーとし、ついでこの低濃度
スラリーを脱水して高濃度スラリーとする高濃度石炭−
水スラリーの製造方法を提供するものであり、攪はんト
ルクを極めて小とし、全体として少ない動力消費及び所
要時間により所望の高濃度の石炭−水スラリーを和るこ
とがでとる。
［実施例１
以下第２図及び第３図を参照し、本発明の実施例につき
説明する。
説明する。
石炭−水スラリーを製造する場合、先ず石炭を乾式粉砕
機によって粉砕する。石炭粉末のサイズは、従来と同様
に２００メツシユ以下の粒子が全体の７０〜８（）％を
占める程度とする。粉砕された石炭粒子は、水を入れた
槽に供給され、十分に攪はん混合される。石炭の濃度が
約５＋１＋ｕＬ％程度に達したとき石炭の供給を停止し
、槽内の低濃度スラリ−を槽から七Ｆ出して脱水機に送
り込む低濃度スラリーは、約７０ｗｔ％の濃度になるま
で脱水され、ポンプ及び輸送管により必要な場所に輸送
される。脱水法としては、現在のところ技術的にまた経
済的に真空濾過法が最も有利であるが、加圧濾過法や膜
を利用した限外濾過法等も採用することができる。脱水
された水は再び低濃度スラリーの製造に用いられるので
、外部に排出されることによる水の消費量の増大、汚水
排出による公害発生等の好ましくない事態は回避される
。
機によって粉砕する。石炭粉末のサイズは、従来と同様
に２００メツシユ以下の粒子が全体の７０〜８（）％を
占める程度とする。粉砕された石炭粒子は、水を入れた
槽に供給され、十分に攪はん混合される。石炭の濃度が
約５＋１＋ｕＬ％程度に達したとき石炭の供給を停止し
、槽内の低濃度スラリ−を槽から七Ｆ出して脱水機に送
り込む低濃度スラリーは、約７０ｗｔ％の濃度になるま
で脱水され、ポンプ及び輸送管により必要な場所に輸送
される。脱水法としては、現在のところ技術的にまた経
済的に真空濾過法が最も有利であるが、加圧濾過法や膜
を利用した限外濾過法等も採用することができる。脱水
された水は再び低濃度スラリーの製造に用いられるので
、外部に排出されることによる水の消費量の増大、汚水
排出による公害発生等の好ましくない事態は回避される
。
ここでまた第２図を参照すると、石炭濃度が５（ｌｕ＋
１％のと外の攪はん動力は約７ ｋｇｆ−ｍであり、一
方濃度７０ｗｔ％のときの攪はん動力が４００ｋｇｆ−
ｍであることか呟５０ｗＬ％の低濃度の石炭−水スラリ
ーを製造するととの所要動力は、７０＋ｌｌ１％の高濃
度のスラリーを製造するときの所要動力のおよそ１／６
０である。従って脱水のために成程度の動力が必要であ
っても、本実施例の方法を実施する場合に必要とする動
力費は従来のものよりはるかに少なくてすみ、また所要
時間も短時間でよいことになる。従って、本実施例のス
ラリー製造方法を実施するためには、従来の攪はん装置
に加えて脱水装置を必要とするけれども、」１記の理由
で十分引き合って余りがあるものということがでとる。
１％のと外の攪はん動力は約７ ｋｇｆ−ｍであり、一
方濃度７０ｗｔ％のときの攪はん動力が４００ｋｇｆ−
ｍであることか呟５０ｗＬ％の低濃度の石炭−水スラリ
ーを製造するととの所要動力は、７０＋ｌｌ１％の高濃
度のスラリーを製造するときの所要動力のおよそ１／６
０である。従って脱水のために成程度の動力が必要であ
っても、本実施例の方法を実施する場合に必要とする動
力費は従来のものよりはるかに少なくてすみ、また所要
時間も短時間でよいことになる。従って、本実施例のス
ラリー製造方法を実施するためには、従来の攪はん装置
に加えて脱水装置を必要とするけれども、」１記の理由
で十分引き合って余りがあるものということがでとる。
なお、高濃度石炭−水スラリーの製造方法としては、従
来、石炭粉砕の後半或は全体を湿式のボールミルで行な
う湿式法も行なわれているが、乾式法の方が装置もコン
パクトでしがも処理量を大量くで鰺るため、乾式のボー
ルミルなどの乾式粉砕機を用いた本実施例の方法はその
点でも有利である。また石炭表面の濡れを促進するため
表面活性剤を加える方法も従来性なわれているが、本実
施例はそのような添加物を用いることなしに行なうこと
かで外で経済的である。
来、石炭粉砕の後半或は全体を湿式のボールミルで行な
う湿式法も行なわれているが、乾式法の方が装置もコン
パクトでしがも処理量を大量くで鰺るため、乾式のボー
ルミルなどの乾式粉砕機を用いた本実施例の方法はその
点でも有利である。また石炭表面の濡れを促進するため
表面活性剤を加える方法も従来性なわれているが、本実
施例はそのような添加物を用いることなしに行なうこと
かで外で経済的である。
なお、低濃度スラリーの濃度は６５＋ｕｔ％以下でよい
が、６０１％以下が一層好ましく、５０ｗ［％付近が更
に好ましい。
が、６０１％以下が一層好ましく、５０ｗ［％付近が更
に好ましい。
［発明の効果１
上記のように、最初に６５ｗｔ％以下の低濃度の石炭−
水スラリーを製造し、然る後これを脱水して高濃度のス
ラリーとする本発明の方法は、従来の方法に比して動力
消費が著しく少なく、また所要時間ら大幅に短縮される
ので、石炭のスラリー輸送の画期的な改善を達成するこ
とができるものである。
水スラリーを製造し、然る後これを脱水して高濃度のス
ラリーとする本発明の方法は、従来の方法に比して動力
消費が著しく少なく、また所要時間ら大幅に短縮される
ので、石炭のスラリー輸送の画期的な改善を達成するこ
とができるものである。
第１図は従来の高濃度石炭−水スラリーの製造方法を示
すブロック線図、第２図はスラリーの石炭濃度と攪はん
動力の対応を示すグラフ、第３図は本発明の高濃度石炭
−水スラリーの製造方法を示すブロック線図。
すブロック線図、第２図はスラリーの石炭濃度と攪はん
動力の対応を示すグラフ、第３図は本発明の高濃度石炭
−水スラリーの製造方法を示すブロック線図。
Claims (1)
- １、石炭を乾式粉砕し水と混和して高濃度スラリーを製
造する方法において、粉砕した石炭を大量の水と混合し
て濃度６５ｗｔ％以下の低濃度スラリーとし、ついでこ
の低濃度スラリーを脱水して高濃度スラリーとすること
を特徴とする高濃度石炭−水スラリーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13660884A JPS6116986A (ja) | 1984-07-03 | 1984-07-03 | 高濃度石炭‐水スラリーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13660884A JPS6116986A (ja) | 1984-07-03 | 1984-07-03 | 高濃度石炭‐水スラリーの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6116986A true JPS6116986A (ja) | 1986-01-24 |
Family
ID=15179273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13660884A Pending JPS6116986A (ja) | 1984-07-03 | 1984-07-03 | 高濃度石炭‐水スラリーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6116986A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6319894U (ja) * | 1986-07-18 | 1988-02-09 | ||
| US5575931A (en) * | 1994-04-12 | 1996-11-19 | Syfal S.R.L. | Apparatus for engraving on a rubber cylindrical matrix |
| JP2001040378A (ja) * | 1999-08-02 | 2001-02-13 | Kyushu Electric Power Co Inc | 加圧ブリージング装置を用いた限外ろ過法による石炭−水系燃料スラリーの管理方法 |
| CN101880557A (zh) * | 2010-06-26 | 2010-11-10 | 赵铁 | 利用石油产品精制废碱液制备高浓度水煤浆的制浆方法 |
| CN106512911A (zh) * | 2015-09-14 | 2017-03-22 | 大唐国际化工技术研究院有限公司 | 塔板式反应器及制备高浓度低阶煤水煤浆的方法 |
-
1984
- 1984-07-03 JP JP13660884A patent/JPS6116986A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6319894U (ja) * | 1986-07-18 | 1988-02-09 | ||
| US5575931A (en) * | 1994-04-12 | 1996-11-19 | Syfal S.R.L. | Apparatus for engraving on a rubber cylindrical matrix |
| JP2001040378A (ja) * | 1999-08-02 | 2001-02-13 | Kyushu Electric Power Co Inc | 加圧ブリージング装置を用いた限外ろ過法による石炭−水系燃料スラリーの管理方法 |
| CN101880557A (zh) * | 2010-06-26 | 2010-11-10 | 赵铁 | 利用石油产品精制废碱液制备高浓度水煤浆的制浆方法 |
| CN106512911A (zh) * | 2015-09-14 | 2017-03-22 | 大唐国际化工技术研究院有限公司 | 塔板式反应器及制备高浓度低阶煤水煤浆的方法 |
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