JPS61142026A - 組立ホブの製作方法 - Google Patents
組立ホブの製作方法Info
- Publication number
- JPS61142026A JPS61142026A JP26065084A JP26065084A JPS61142026A JP S61142026 A JPS61142026 A JP S61142026A JP 26065084 A JP26065084 A JP 26065084A JP 26065084 A JP26065084 A JP 26065084A JP S61142026 A JPS61142026 A JP S61142026A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hob
- blade
- spacer
- tooth profile
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
- B23F21/00—Tools specially adapted for use in machines for manufacturing gear teeth
- B23F21/12—Milling tools
- B23F21/16—Hobs
- B23F21/163—Hobs with inserted cutting elements
- B23F21/166—Hobs with inserted cutting elements in exchangeable arrangement
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/28—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools
- B23P15/34—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools milling cutters
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明はホブ製作時の歯形切削、歯形研削加工において
専用の治具を必要としない組立ホブの製作方法に関し、
特に大型の組立ホブに用いて好適なものである。
専用の治具を必要としない組立ホブの製作方法に関し、
特に大型の組立ホブに用いて好適なものである。
〈従来の技術〉
ホブ本体の外周部に切り刃が形成されたブレードを嵌合
してなる組立ホブは一般に高性能ホブとも呼ばれ、十分
な剛性と最良のブレード材料の使用により、最近の高速
早送り形ホブ盤の苛酷な切削条件に十分耐えることがで
き、特に自動車歯車等の量産歯車用ホブにおいてはその
経済性と高精度により広く使用されている。
してなる組立ホブは一般に高性能ホブとも呼ばれ、十分
な剛性と最良のブレード材料の使用により、最近の高速
早送り形ホブ盤の苛酷な切削条件に十分耐えることがで
き、特に自動車歯車等の量産歯車用ホブにおいてはその
経済性と高精度により広く使用されている。
従来から使用されている一般的な組立ホブは、第５図に
示すように、中心部にホブ軸への装着孔１ａが形成され
たホブ本体］の外周に、軸方向と平行で周方向等間隔の
ブレード取付溝１ｂが複数形成され、このブレード取付
溝１ｂに先端に切り刃２ａが形成されｔコブレード２の
基端の取付枢部２ｂが装着され、取付柄部２ｂの両端が
締付リング３を１圭フ゛本体１の側端面にボルト４で締
付けることでブレード２を軸方向及び周方向に固定して
いる。
示すように、中心部にホブ軸への装着孔１ａが形成され
たホブ本体］の外周に、軸方向と平行で周方向等間隔の
ブレード取付溝１ｂが複数形成され、このブレード取付
溝１ｂに先端に切り刃２ａが形成されｔコブレード２の
基端の取付枢部２ｂが装着され、取付柄部２ｂの両端が
締付リング３を１圭フ゛本体１の側端面にボルト４で締
付けることでブレード２を軸方向及び周方向に固定して
いる。
この組立ホブのブレード２は高品質の高速度鋼を用いる
ので、同一品種の高速度鋼でも一体ホブに比べて鍛造、
熱処理が十分に行なえ、材料組織が微細化できるため靭
性及び耐摩耗性が向上し高速重切削用として適している
。
ので、同一品種の高速度鋼でも一体ホブに比べて鍛造、
熱処理が十分に行なえ、材料組織が微細化できるため靭
性及び耐摩耗性が向上し高速重切削用として適している
。
上述した組立ホブの製作方法は、ブレード素材を図示し
ない歯形創成用治具に取付けて歯形創成を行なってブレ
ード２を製作し、このブレード２を熱処理した後第６図
に示すように、歯形研削のための専用治具５に各ブレー
ド２の歯面６が同一ねし面上となり且つ外周面７が同一
円周上となるようにブレード２を取り付け、ウオーム研
削盤にて歯形研削を行なう。尚、歯形形成用治具のブレ
ード取付溝は専用治具５のブレード取付溝よりも広幅と
なっているので、専用治具５にブレード２を取付ける前
にブレード２の取付面の研削を□ 行なう。歯形研削
が終了したブレード２をホブ本体１のブレード取付溝１
ｂに焼成めすることによりブレード２の歯面６には切刃
二番角が付けられ組立ホブとして完成する。（第７図に
示した作業工程を表すブロック図参照）〈発明が解決し
ようとする問題点〉 上述した組立ホブはモジュール８程度以下の中小モジュ
ールで、ホブ直径８０〜１３０ｍｍ程度の寸法の製作数
も多い中、大量生産歯車用ホブに適している。
ない歯形創成用治具に取付けて歯形創成を行なってブレ
ード２を製作し、このブレード２を熱処理した後第６図
に示すように、歯形研削のための専用治具５に各ブレー
ド２の歯面６が同一ねし面上となり且つ外周面７が同一
円周上となるようにブレード２を取り付け、ウオーム研
削盤にて歯形研削を行なう。尚、歯形形成用治具のブレ
ード取付溝は専用治具５のブレード取付溝よりも広幅と
なっているので、専用治具５にブレード２を取付ける前
にブレード２の取付面の研削を□ 行なう。歯形研削
が終了したブレード２をホブ本体１のブレード取付溝１
ｂに焼成めすることによりブレード２の歯面６には切刃
二番角が付けられ組立ホブとして完成する。（第７図に
示した作業工程を表すブロック図参照）〈発明が解決し
ようとする問題点〉 上述した組立ホブはモジュール８程度以下の中小モジュ
ールで、ホブ直径８０〜１３０ｍｍ程度の寸法の製作数
も多い中、大量生産歯車用ホブに適している。
ところが、モジュール１２から２０といった大モジュー
ルで、しかもホブ直径も２００〜３００ ｍｍと大径の
組立ホブは一般に製作数も少なく、ホブ寸法も一定して
いない場合が多く、組立式とすると歯形研削を行なう場
合そのための専用治具をその都度製作しなければならず
、ホブが大形になればなる程歯形研−３＝ 前用の専用治具は高価なものとなる。
ルで、しかもホブ直径も２００〜３００ ｍｍと大径の
組立ホブは一般に製作数も少なく、ホブ寸法も一定して
いない場合が多く、組立式とすると歯形研削を行なう場
合そのための専用治具をその都度製作しなければならず
、ホブが大形になればなる程歯形研−３＝ 前用の専用治具は高価なものとなる。
この歯形研削用の専用治具はホブ本体と略同様な構造で
、ブレードを取付ける溝を有し、ブレードを固定するリ
ング、ボルト等からなりその製作コストは非常に高い。
、ブレードを取付ける溝を有し、ブレードを固定するリ
ング、ボルト等からなりその製作コストは非常に高い。
従って、大形の組立ホブは一体形のホブに比べ製作コス
トが高いため大モジュール、大径の大形ホブはほとんど
が高速度鋼の素材から削り出して製作する一体形のホブ
である。
トが高いため大モジュール、大径の大形ホブはほとんど
が高速度鋼の素材から削り出して製作する一体形のホブ
である。
本発明は上記実状に鑑みてなされたもので、ホブ本体を
ブレードの歯形形成用治具として用いる組立ホブの製作
方法を提供し、もって歯形形成時の専用治具を不要とし
て組立ホブの製作コスト低減を図ると共に大形ホブの組
立ホブへの適用を容易にすることを目的とする。
ブレードの歯形形成用治具として用いる組立ホブの製作
方法を提供し、もって歯形形成時の専用治具を不要とし
て組立ホブの製作コスト低減を図ると共に大形ホブの組
立ホブへの適用を容易にすることを目的とする。
く問題点を解決するための手段〉
上記目的を達成するための本発明方法は、ブレード素材
に歯形形成用スペーサを取付は該歯形形成用スペーサを
介在させてブレード素材をホブ本体の外周に嵌合し、該
ホブ本体に嵌合されたブレード素材に歯形形成加工を施
こし該ブレード素材から切り刃ブレードを作成し、該切
り刃ブレードを前記ホブ本体から取外すと共に該切り刃
ブレードから前記歯形形成用スペーサを取外して該切り
刃ブレードに熱処理を施こし、当該熱処理が施こされた
切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを取付は該歯切
り加工用スペーサを介在させて該切り刃ブレードを前記
ホブ本体の外周に嵌合しｔこことを特徴とする。
に歯形形成用スペーサを取付は該歯形形成用スペーサを
介在させてブレード素材をホブ本体の外周に嵌合し、該
ホブ本体に嵌合されたブレード素材に歯形形成加工を施
こし該ブレード素材から切り刃ブレードを作成し、該切
り刃ブレードを前記ホブ本体から取外すと共に該切り刃
ブレードから前記歯形形成用スペーサを取外して該切り
刃ブレードに熱処理を施こし、当該熱処理が施こされた
切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを取付は該歯切
り加工用スペーサを介在させて該切り刃ブレードを前記
ホブ本体の外周に嵌合しｔこことを特徴とする。
く実 施 例〉
第１図（ａｌには本発明方法により製作された組立ホブ
の一実施例に係る部分横断面図、第１図（ｂｌには第１
図（ａｌ中の歯切り加工用スペーサの斜視図、第２図に
は本発明の一実施例に係る製作方法の主要工程を表すブ
ロック図、第３図（ａｌにはブレード素材に歯形形成用
スペーサを取付けた状態の側面図、第３図（ｂｌには熱
処理後の切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを取付
けた状態の側面図を示しである。
の一実施例に係る部分横断面図、第１図（ｂｌには第１
図（ａｌ中の歯切り加工用スペーサの斜視図、第２図に
は本発明の一実施例に係る製作方法の主要工程を表すブ
ロック図、第３図（ａｌにはブレード素材に歯形形成用
スペーサを取付けた状態の側面図、第３図（ｂｌには熱
処理後の切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを取付
けた状態の側面図を示しである。
本発明による組立ホブのホブ本体１１は構造鋼あるいは
安価な工具鋼材が用いられ、外周には軸方向と平行で周
方向等間隔のブレード取付溝１１ａが複数形成され、こ
のブレード取付溝１１ａの幅はＸとなっている。このブ
レード取付溝１１ａには歯形形成用スペーサ１２が取付
けられたブレード素材１３の柄部１３ ａと、歯切り加
工用スペーサ１４が取付けられた切り刃ブレード１５の
柄部１５ａが取付けられるようになっていると共に、ブ
レード素材１３及び切り刃ブレード１５を補強するため
のバックメタル１６が形成されている。
安価な工具鋼材が用いられ、外周には軸方向と平行で周
方向等間隔のブレード取付溝１１ａが複数形成され、こ
のブレード取付溝１１ａの幅はＸとなっている。このブ
レード取付溝１１ａには歯形形成用スペーサ１２が取付
けられたブレード素材１３の柄部１３ ａと、歯切り加
工用スペーサ１４が取付けられた切り刃ブレード１５の
柄部１５ａが取付けられるようになっていると共に、ブ
レード素材１３及び切り刃ブレード１５を補強するため
のバックメタル１６が形成されている。
次にこのホブ本体１１を用いて組立ホブを製作する工程
を説明する。
を説明する。
形状削りされたブレード素材１３の柄部１３ａに歯形形
成用スペーサ１２を取付け、歯形形成用スペーサ１２が
取付けられたブレード素材１３の柄部１．３ ａはホブ
本体１１のプレーード素材１３の柄部１３ａの幅Ｙ１と
歯形形成用スペーサ１２の幅Ｚ１とを合わせたブレード
取付部幅Ｗは、ホブ本体１１のブレード取付溝１１ａの
幅Ｘよりも０．００２〜０．００５ｍｍ広幅となってい
る。ホブ本体１１に取付けられたブレード素材１３は歯
形形成加工と歯形二番取り加工が施こされ、ブレード素
材１３は切り刃ブレード１５に形成される。切り刃ブレ
ード１５はホブ本体１１から取外され、歯形形成用スペ
ーサ１２が取外されて熱処理が施こされる。
成用スペーサ１２を取付け、歯形形成用スペーサ１２が
取付けられたブレード素材１３の柄部１．３ ａはホブ
本体１１のプレーード素材１３の柄部１３ａの幅Ｙ１と
歯形形成用スペーサ１２の幅Ｚ１とを合わせたブレード
取付部幅Ｗは、ホブ本体１１のブレード取付溝１１ａの
幅Ｘよりも０．００２〜０．００５ｍｍ広幅となってい
る。ホブ本体１１に取付けられたブレード素材１３は歯
形形成加工と歯形二番取り加工が施こされ、ブレード素
材１３は切り刃ブレード１５に形成される。切り刃ブレ
ード１５はホブ本体１１から取外され、歯形形成用スペ
ーサ１２が取外されて熱処理が施こされる。
熱処理された切り刃ブレード１５の柄部１５ａに歯切り
加工用スペーサ１４を取付け、切り刃ブレード１５の柄
部１５ａと歯切り加工用スペーサ１４のホブ本体１１取
付面の研削を行なう。この時、切り刃ブレード１５には
熱処理が施こされているので柄部１５ａの幅Ｙ２は前述
したブレード素材１３の柄部１３ａの幅Ｙ１よりも広幅
となっている。（Ｙｌ〈Ｙ２）したがってホブ本体１１
のブレード取付溝１１ａの幅Ｘは同一であるので、切り
刃ブレード１５の柄部１５ａの幅Ｙ２と歯切り加工用ス
ペーサ１４の幅Ｚ２とを合わせたブレード取付幅Ｗ２を
Ｗと等しくするため歯切り加工用スペーサ１４の幅Ｚ２
は歯形形成用スペーサ１２の幅Ｚ１よりも狭幅となって
いる。（Ｚ２＜２１）ホブ本体１１取付面の研削が行な
われた歯切り加工用スペーサ１４付切り刃ブレード１５
は、ホブ本体１１のブレード取付溝１’ｌａに歯切り加
工用スペーサ１４が取付けられた柄部１５ａが圧入、焼
成めされる。ホブ本体１１に取付けられた切り刃ブレー
ド１５には歯形二番取り研削が施こされ、歯形二番取り
研削が終わると組立ホブが完成する。
加工用スペーサ１４を取付け、切り刃ブレード１５の柄
部１５ａと歯切り加工用スペーサ１４のホブ本体１１取
付面の研削を行なう。この時、切り刃ブレード１５には
熱処理が施こされているので柄部１５ａの幅Ｙ２は前述
したブレード素材１３の柄部１３ａの幅Ｙ１よりも広幅
となっている。（Ｙｌ〈Ｙ２）したがってホブ本体１１
のブレード取付溝１１ａの幅Ｘは同一であるので、切り
刃ブレード１５の柄部１５ａの幅Ｙ２と歯切り加工用ス
ペーサ１４の幅Ｚ２とを合わせたブレード取付幅Ｗ２を
Ｗと等しくするため歯切り加工用スペーサ１４の幅Ｚ２
は歯形形成用スペーサ１２の幅Ｚ１よりも狭幅となって
いる。（Ｚ２＜２１）ホブ本体１１取付面の研削が行な
われた歯切り加工用スペーサ１４付切り刃ブレード１５
は、ホブ本体１１のブレード取付溝１’ｌａに歯切り加
工用スペーサ１４が取付けられた柄部１５ａが圧入、焼
成めされる。ホブ本体１１に取付けられた切り刃ブレー
ド１５には歯形二番取り研削が施こされ、歯形二番取り
研削が終わると組立ホブが完成する。
尚、第４図に示す如く、切り刃ブレード１５と歯切り加
工用スペーサ１４とを斜面でもって突合わせるようにす
ると、取付部にくさび効果が与えられ、取付剛性が一層
向上する。 ４上述した如く組立ホブを製作すれば
、ブレー８＝ 一層の歯形形成時及び歯形研削時に専用の治具を製作す
る必要がなく、一つのホブ本体１１のみで組立ホブを製
作することができる。
工用スペーサ１４とを斜面でもって突合わせるようにす
ると、取付部にくさび効果が与えられ、取付剛性が一層
向上する。 ４上述した如く組立ホブを製作すれば
、ブレー８＝ 一層の歯形形成時及び歯形研削時に専用の治具を製作す
る必要がなく、一つのホブ本体１１のみで組立ホブを製
作することができる。
尚、本発明方法によりモジュール２５、ホブ直径φ２８
５の組立ホブを製作し、同一寸法の一層ホブと同条件で
切削試験を行なった結果、一体ホブと同じ剛性を有する
ことが確認された。
５の組立ホブを製作し、同一寸法の一層ホブと同条件で
切削試験を行なった結果、一体ホブと同じ剛性を有する
ことが確認された。
〈発明の効果〉
本発・明の組立ホブの製作方法では、ホブ本体をブレー
ドの歯形形成の治具として用いているため、歯形形成時
の専用治具が不要となる。その結果、組立ホブの製作コ
ストが低減されると共に大形ホブの組立ホブへの適用が
容易となる。したがって、組立ホブの寸法が歯形形成用
治具の寸法に制約されなくなるため任意の寸法の組立ホ
ブを容易に製作することができる。
ドの歯形形成の治具として用いているため、歯形形成時
の専用治具が不要となる。その結果、組立ホブの製作コ
ストが低減されると共に大形ホブの組立ホブへの適用が
容易となる。したがって、組立ホブの寸法が歯形形成用
治具の寸法に制約されなくなるため任意の寸法の組立ホ
ブを容易に製作することができる。
第１図（ａｌは本発明方法により製作された組立ホブの
一実施例に係る部分横断面図、第１図［ｂｌば第１図ｆ
ａｌ中の歯切り加工用スペーサの斜視図、第２図は本発
明の一実施例に係る組立ホブ製作方法の主要工程を表す
ブロック図、第３図（ａｌはブレード素材に歯形形成用
スペーサを取付けた状態の側面図、第３図（ｂ）は熱処
理後の切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを取付け
た状態の側面図、第４図は本発明方法により製作された
組立ホブの他の実施例に係る部分横断面図、第５図（ａ
ｌ （ｂｌ ｌよ従来の組立ホブの半裁縦断面図及び半
載横断面図、第６図は歯形形成用の専用治具にブレード
を取付けた状態の横断面図、第７図は従来の組立ホブ製
作方法の主要工程を表すブロック図である。 図 面 中、 ］１はホブ本体、 ］、 １． ａはブレード取付溝、 １２ば歯形形成用スペーサ・ １３はブレード素材、 １４は歯切り加工用スペーサ、 １５は切り刃スペーサである。 特 許 出 願 人 三菱重工業株式会社 復 代 理 人
一実施例に係る部分横断面図、第１図［ｂｌば第１図ｆ
ａｌ中の歯切り加工用スペーサの斜視図、第２図は本発
明の一実施例に係る組立ホブ製作方法の主要工程を表す
ブロック図、第３図（ａｌはブレード素材に歯形形成用
スペーサを取付けた状態の側面図、第３図（ｂ）は熱処
理後の切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを取付け
た状態の側面図、第４図は本発明方法により製作された
組立ホブの他の実施例に係る部分横断面図、第５図（ａ
ｌ （ｂｌ ｌよ従来の組立ホブの半裁縦断面図及び半
載横断面図、第６図は歯形形成用の専用治具にブレード
を取付けた状態の横断面図、第７図は従来の組立ホブ製
作方法の主要工程を表すブロック図である。 図 面 中、 ］１はホブ本体、 ］、 １． ａはブレード取付溝、 １２ば歯形形成用スペーサ・ １３はブレード素材、 １４は歯切り加工用スペーサ、 １５は切り刃スペーサである。 特 許 出 願 人 三菱重工業株式会社 復 代 理 人
Claims (1)
- ブレード素材に歯形形成用スペーサを取付け該歯形形成
用スペーサを介在させてブレード素材をホブ本体の外周
に嵌合し、該ホブ本体に嵌合されたブレード素材に歯形
形成加工を施こし該ブレード素材から切り刃ブレードを
作成し、該切り刃ブレードを前記ホブ本体から取外すと
共に該切り刃ブレードから前記歯形形成用スペーサを取
外して該切り刃ブレードに熱処理を施こし、当該熱処理
が施こされた切り刃ブレードに歯切り加工用スペーサを
取付け該歯切り加工用スペーサを介在させて該切り刃ブ
レードを前記ホブ本体の外周に嵌合したことを特徴とす
る組立ホブの製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26065084A JPS61142026A (ja) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | 組立ホブの製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26065084A JPS61142026A (ja) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | 組立ホブの製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61142026A true JPS61142026A (ja) | 1986-06-28 |
Family
ID=17350862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26065084A Pending JPS61142026A (ja) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | 組立ホブの製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61142026A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5430936A (en) * | 1993-12-27 | 1995-07-11 | United Technologies Corporation | Method for making gas turbine engine blade attachment slots |
-
1984
- 1984-12-12 JP JP26065084A patent/JPS61142026A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5430936A (en) * | 1993-12-27 | 1995-07-11 | United Technologies Corporation | Method for making gas turbine engine blade attachment slots |
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