JPS61106692A

JPS61106692A - タ−ル滓の処理方法

Info

Publication number: JPS61106692A
Application number: JP22765084A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Ando; 猛安藤
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1984-10-31
Filing date: 1984-10-31
Publication date: 1986-05-24
Also published as: JPH0144273B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の目的〕（産業上の利用分野）本発明はコークス炉から発生するタール滓の処理方法に
関するものである。

（従来の技術）コークス炉から発生するガス液（安水）、タール分等は
タールデカンタに導き、ガス液とデカンタタールに分離
するが、デカンタ底部にはタール滓と称するタール分２
石炭粉、コークス粉等を含んだスラッジが沈澱する。こ
のタール滓は高粘性をもち、取扱いが困難なものである
。

前記のタール滓の処理方法として下記の各手段が提案さ
れている。

（１）　　タール滓に溶剤として鉱油等を混合し、遠心
分離又は、ｒ過装置にて液相（コールタール。

軟ピツチ類）と、固形分（コークス粉２石炭粉）に分離
し、液相は精製設備に送シ、固形分は装入炭に配合して
再度乾留に供する。

前記の方法は、タール滓中に含まれるコールタールや軟
ピツチの回収が主目的であり、固形分は回収残渣として
生じるものである。そして、固液の分離に際して鉱油等
の溶剤が必要であり、又、溶剤の回収装置を設置する必
要があり、運転費。

設備費ともに多大なものとなる。更に、分離時に使用す
る遠心分離機や濾過機の詰りか頻繁に発生し、悪環境の
中でメンテナンス作業を実施しなければならない。分離
が十分に行われていないときは、固形分がまだ高粘性を
示し、ハンドリングや装入炭への配合に困難をきたすこ
とになる。

（２）特開昭５２−８０３０２．特開昭５２−８０３０
３に開示されて、いるタール滓と原料炭と粘結剤の混合
物を混練成型後、乾留する方法。

前記の方法は、粘結剤が必要であシ、又、混練成型設備
が必要であるため処理費用が高い。

（３）　　タール滓と活性汚泥処理水等を混合、スラリ
ー化して輸送し、装入炭に添加する方法。

前記の方法は、タール滓をスラリー化するには、タール
滓と同量かそれ以上の水が必要であり、輸送には便利で
あるが、スラリーのまま装入炭に添加した場合、乾留熱
原単位の上昇になる。又、添加直前に遠心分離等で水分
を除去する手段では、分離効率が悪く、電力式等の運転
費が高い。

（４）　　タール滓をそのまま装入炭に配合する方法。

前記の方法では、タール滓をそのｔま装入炭に配合する
場合は、団塊になることを防止するため、）ｉ、ｉ　　
　混炭機等０混合工程１配合す６必要力“あ６・′−ル
デカンタの付近に混炭機等の混合設備がある場合は、配
管等で輸送が可能であるが、輸送距離が長い場合には、
タール滓が高粘性を示すことから、加温（５０〜８０℃
）する設備がない場合には輸送が困難となる。

（発明が解決しようとする問題点）前記従来の技術においては、溶剤や粘結剤等が必要で設
備費や運転費が高いという大きな欠点がある。本発明に
おいてはそれ等の問題を解決しようとするものである。

〔発明の構成〕

（問題点を解決するための手段）本発明におけるタール滓の処理方法は、コークス製造過
程において発生するタール滓の処理に際し、タール滓に
粉コークスを混合し、粘稠性を減じて小粒゛″タニ）し
滓を形成し、この小粒−タイ海原から余分の粉コークス
を分離した後、装入炭に配合するものである。

（作　用）本発明においては、タール滓に粉コークスをま　　′ぶ
して混合し、粘稠性を低下させ、この混合によシ小粒の
タール滓を形成する。そして、表面に付着した粉コーク
スによシ小粒のタール滓同志が融着するのを防止すると
同時に、ハンドリングを容易に行えるようにする。

前記の小粒のタール滓は装入炭に配合して、再びコーク
ス炉に戻すようになっている。

本発明方法を図面に基いて具体的に説明すると、タール
滓の代表的な性状は下記表に示すようになっている。

表タール滓の一般的な性状は、水分含有率２〜７ｗｔ％、
キノリンネ溶分（コークス粉や石炭粉等）５〜１５　ｗ
ｔ％であり、スラッジを構成するコークス粉や石炭粉の
粒度は６〜１００メツシユが大半を占め、１００メツシ
ユ以下のものは少量となっている。

又、粘度は第５図に示すように、加温している場合には
低いものであるが、温度低下していくにつれ粘度が高く
な、シ、室温付近では、測定が不可能（Ｂ型粘度計使用
時）な程の高粘性を示す。

本発明は前記のような性状を示すタール滓に粉コークス
をまぶせ、合わせて小粒化を計るものである。即ち、第
１図に示すように、デカンタ１から掻き出したタール滓
２を滓ストックタンク３に仮置し、ここから、コークス
まぶし装置４に投入する。

一方、粉コークス５は、粉コークスヤード６カラコーク
スストツクタンク７に移送され、このコークスストック
タンク７から前記コークスまぶし装置４に投入される。

コークスまぶし装置４にはタール滓重量よりもかなり過
剰な粉コークス５を投入した方がよい。そして、コーク
スまぶし装置４にてタール滓２に粉コークス５がまぶさ
れ、あわせて小粒化されて小粒タール滓８を形成する。

この小粒タール滓８は分離装置９に送られて過剰な粉コ
−クス５と分離され、小粒タール滓８は貯蔵ヤード１０
に仮置される。その後、小粒タール滓８は配合装置１１
に移送され、装入炭に配合する。

尚、分離装置９で分離された粉コークス５はコークスス
トックタンク７に戻され再度使用される。

前記コークスまぶし装置４は第２図に示すように、ホッ
パー１２内に一対の歯形°をした粉砕ロール１３．１３
を設置し、上面に粉コークス５を導入するコークス導管
１４を開口する。一方、コークス導管１４の中央に開口
するタール滓供給配管１５をコークス導管１４を貫通し
て設置する。そして、コークス導管１４から落下する粉
コークス５内にタール滓供給配管１５を通ったタール滓
２ｔ−落下させ、タール滓２の外周に粉コークス５をま
ぶし、落下途中で一対の粉砕口）ｔｌｌ（−ル１３，１
３によシ１０朋以下の小粒タール滓８を形成する。

又、他のコークスまぶし装置４は、第３図に示すように
、ホッパー１２の上面にタール滓供給配管１５を垂直方
向に開口してタール滓２を落下させ、その落下位置にエ
アー供給管１６の一端を開口するように、エアー供給管
１６をホッパー１２に取付け、エアー供給管１６の途中
にコークスストックタンク７に、コークス導管１４で連
結させて、エアーと共に粉コークス５を落下するタール
滓２に吹付け、タール滓２を小粒化させて小粒タール滓
８を形成するとともに粉コークス５をまぶすようになっ
ている。

尚、粉コークス５と小粒タール滓８との分離手段は大き
く分けて篩分は方法と比重差方法とに分けられる。篩分
は方法を用いる場合には、所定の篩目（例えば５１＋Ｉ
ＩＥ　）を選択し、篩い上で小粒タール滓８を得、篩い
下に粉コークス５を落下させ、この粉コークス５を再度
コークスストック７に戻すことができる。

又、比重差方法については、小粒タール滓８の　　　′
比重が１６１〜１．３であり、粉コークス５の見かけ比
重が０．８〜０．９であるから、エアーバブリング等で
分離する。使用する粉コークスについては、粒度が１韻
以下で、水分が１％以下のものがタール滓表面によくま
ぶすことができ、乾式消火設備（ＣＤＱ）から発生する
粉コークスなどは良く条件に適合している。

又、コークスまぶし装置４と分離装置９との間には下記
の攪拌装置１７を設置してもよい。この攪拌装置１７は
第４図に示すように構成している。

即ち、ホッパー１８内に攪拌用アジテータ１９を設置Ｌ
、この攪拌用アジテータ１９の回転により導管２０から
導入された小粒タール滓８を攪拌して小粒タール滓８に
粉コークス５を十分に付着させると共に、小粒化を更に
進め、下端のフィーダ２１から排出させるようになって
いる。

（実施例）タール滓は、デカンタから掻き出され、３０〜４０℃に
放熱されたものを用い、粉コークスは、乾式消火設備（
ＣＤＱ）のサイクロンから発生したもの（１朋以下１０
０％）を使用した。そして、第３図に示すコークスまぶ
し装置を用いて上部よりタール滓をタール滓供給配管か
らホッパー内に圧入し、粉コークスをエアー圧９〜１５
　ｋｇ／ｃＡの範囲で噴射し、粉コークスの投入量は重
量比でタール滓の１０倍量を投入噴射した。この噴射に
よりタール滓は小粒化（エアー圧１０ｋｖｃｒｌで噴射
した際、１０關以下の粒度構成）されると同時に粉コー
クスがまぶされ、ホッパー底部に落下、堆積し、底部よ
り振動ベルトコンベアで抜き出しを行った。

小粒タール滓相互の融着はみられなかった。小粒タール
滓と過剰に投入した粉コークスの分離は、目開き１顛の
篩（振動篩）を用いて行い、粉コークスをまぶしたター
ル滓は、投入タール滓に対して９０〜９５チの回収率で
あった（残りは粉コークスと共にコークスストックタン
クに戻し再度使用できた）。

得られた小粒タール滓は、粉コークスが表面に十分付着
しているため、野積ヤードに１〜２週間貯蔵したが、野
積期間中に小粒タール滓相互の融着はみられなかった。

小粒タール滓は、野積ヤードから通常作業どおり、スタ
ックリクレーマを用いて配合ヤードに払い出し、装入炭
（約４０，０ＯＯｔｏｎ）にＯ４１チ配合し、乾留を行
ってトラブルもなく通常のコークスを得ることかできた
。

又、粒コークスをまぶした小粒タール滓は、粉コークス
とタール滓の比率が０．３〜０．８：１になッテおり、
ＶＭ２５〜４０％、ＡＳｈ５〜８％、ホタン指数１／２
〜１であり、コールタールやピッチ類が含有されている
ことから、微粘結炭と同程度の評価ができた。

〔発明の効果〕

本発明においては下記のような効果を有する。

即ち、（１）４−ル滓を加温することなく使用することができ
るので、加温設備が不要で、設備費が安価で、保温費用
が不要でちる。

（２）粉コークスをまぶして小粒化しているため、□′
　　　移送に際して、ショベルやダンプカーが使用でき
・°”するのでハンドリング費用が安価で特別な移送設備が不要
である。

（３）小粒化した小粒ｌ−ル滓は、粉コークスがまぶさ
れているため、小粒タール滓相互の融着がみられず、野
積み又はホッパーでの貯蔵が可能であり、特別な貯蔵設
備を必要としない。

（４）過剰の粉コークスは分離されているので、野積み
時の発塵の発生がない。

（５）装入炭に配合する場合にも石炭と同様な取扱いが
可能であり、特別な配合設備を必要としない。

（６）　　紛コークスは一度乾留されており、これを石
炭に配合した場合、軟化溶融しないため他の石炭の軟化
溶融を阻害するように働き、コークス強度の低下をもた
らすが、本発明のごとく粉コークスをタール滓にまぶす
ことにより、微粘結炭とほぼ同等な品位評価ができる。

（７）　　コークス工場やＣＤＱ設備において余剰な粉
コークスが発生した場合、これを有効活用することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るタール滓の処理方法の一実施例を
示すフローチャート、第２図はコークスまぶし装置の一
例の断面図、第３図はその他の例の断面図、第４図は攪
拌装置の断面図、第５図はタール滓の温度と粘度との関
係図である。尚図中２・・・タール滓、５・・・粉コークス、８・・
・小粒タール滓。第１図第４図温度＠Ｃ−。

Claims

【特許請求の範囲】

コークス製造過程において発生するタール滓の処理に際
し、タール滓に粉コークスを混合し、粘稠性を減じると
ともに小粒タール滓を形成し、この小粒タール滓から余
分の粉コークスを分離した後、小粒タール滓を装入炭に
配合することを特徴とするタール滓の処理方法。