JPS6092434A - 硫化物銅および／または硫化物銅−亜鉛精鉱の処理法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は非鉄冶金に関し、より詳細には、高温冶金法に
よる非鉄金属の製造性に関する。さらに詳細には、本発
明は１９ＩＣ化物銅および／または硫化物銅−亜鉛γ１
ｖ鉱の処理法に関する。

本発明は、低品位の多金１／ｆ４′＄ＩＪ質を処理して
、他の工業部門で出発物質として使用するのに適した金
属銅、酸化された亜鉛昇華物および篩塩基性スラグを製
造するために適用することができる。

最近の高温冶金の実施においては、硫化物精鉱は、原料
に含まれる酸素およびイオウに対する金属の化学的親和
力の差を利用することによって処理される。この差を増
大させるためには１．ｆ＃錬工程は二酸化ケイ素の存在
下で行われる。次いで、ケイ酸塩溶融体は還元される。

この溶融体には、高い還元率を確保１゛るのに必要とさ
れる塩基訣ぼ化１勿が含有されるべきである。このよう
にしてこの場合には、酸素に対する親和力の諸元素間の
差を利用する。

非鉄重金属の高温冶金による製造法がさらに進歩するに
は、謔化物材料の自生精ｉ　（ａｕＬｏｇｅｎｏｕｓｓ
ｍｅｌｔｉｎｇ）に基づいてこれら非鉄１金））３％の
回収のための効果的な技術を開発することにかかつてい
る。自生１相の利点としては１次の諸点が可能であると
知られている。ずなわち、生圧量が高いこと（材料を酸
化帯域に保持する時間が短時間）；処理ガス量が著しく
減少することｔ　’Ｉ’Ｆｆ絋の熱量馨利用して外部熱
源の使用ン大幅に減少びせること；非鉄金属の比較的乏
しい原料を効果的に処理することができることが知られ
ている。一般に、多種多様の自生工程が知られている。

しかしながら、これら自生工程のほとんどに最も共通す
る特徴は。

焙焼および精錬工程の自生性ケイ面実にするために、表
面１ｆ＜ｙｘ大きくした硫化物物質を使用することであ
る。

例えば、　□ｎｔｏｋｕｍｐｕ社（フイ／う／ド〕はη
・π化物銅精鉱ビ処理する方法を開発した。この方法は
、できるだけ予熱された空気（これは酸素に為むもので
もよい）流中で予め粉砕された鉋化物銅精鉱を精錬する
ことによって行われる。精錬工程は実質的にケイｒ１に
塩酬剤の存在下で行われ、その結果生じたケイ酸塩スラ
グとかわとの分散溶融混合物には６５沌着％以トの銅を
含有している。

このスラグとかわとの分散混合物は比重により分離され
る。かわは、これらから金属銅が回収されるまでさらに
処理され、他方、ケイ酸塩スラグは粉砕および分割され
た後に沈降または浮上によって′電気炉でそのスラグか
ら有価成分が抽出され無水亜硫酸２〜２０％を含有して
いる。部分的に酸化された粉末状精鉱の債錬中の損失は
、精錬に供給された月別の８〜１０質址％の範囲である
（例えば、　Ｔｏｌｓａ　’Ｉ’、’ｌ’ｅｋｎｉｉｋ
ｋａ、　１９７８　、６８　、Ｎｏ、７．２８Ｓ３２頁
；およびＥｎｇｉｎｃｅｒｉｎｇ　ａｎｄ　Ｍｉｎｉｎ
ｇ　Ｊｏｕｒｎａｌ。

１９７３　、１７５　、Ｎｏ、１１．１０３〜１０８頁
を参照）。

この方法の他の修正態様が既に存在し、これはその技術
的かつ経済的特性を高めることをめざしている。例えば
、かわ中の銅含有量は精錬に供給された空気６１ｉ、中
の酸素の―夏を高めることによって増大され、この際、
空気の温度または酸素に富む空気の温度は上げられる。

スラグが沈降してかわかり分離する帯域に、電極を配置
することによって、原料からの銅の回収量を高めること
が試みられた。しかしながら、上述の改良では、従来方
法に固有の重大な次の不都合ヲ取り除くことができなか
った。すなわち、 （イ）平均より高い亜鉛を含有する原料乞処理すること
が、または銅−亜鉛精鉱の処理をブリスター　（ｂｌ　
１ｓｔｅｒ　）銅を生成させる没階と組合せることが、
不可能であること。

（ロ）ケイ酸塩スラグかもの銅の回収量が低いこと。

高含有のかわ（銅６５重量％〕またはブリスター鋼の生
成工程で、または酸化困姉な亜鉛硫化物を含有する低品
質の材料の処理中にどうしても生じる難点を克服するた
めに、かつマグネタイトの責（およびスラグ中の銅含有
量）を下げるために。

硫化物イオウの酸化に必要とする酸素の供給７分散させ
ること、および予備焙焼およびあとの燃料利用を行って
精錬することが試みられた。

フイ／う／１゛特許第５２１１２号明細書（分類Ｃ２２
Ｂ５／１４）には、ブリスター鋼の製造方法が開示され
ている。この方法によれば、鉄に富む銅精鉱を竪型シャ
フト内の予備加熱された成木含有ガスまたは市販酸素の
中で部分酸化する。ば化ガスθｉＬヲさらにノズルから
／ヤフトの低部に供給する。

生成したかわに市販酸素を吹き込む。この際、酸素は大
気中ＯＢの伝播速度より遅くない速度で供給される。銅
精鉱’ｋｆ＃錬中に、ブリスター鋼およびスラグが生成
し、これらは沈降後に工程からさらに除去される。西独
特許第２，５１５，４６４号明細書（分類Ｃ２２Ｂ１５
１０４）　によれば、原料を１ず部分的に焙焼し、次い
で精錬してかわを生成させる。

このとき、熱酸素６ｉｉｋ２倍焼ガス中に尋人し、この
焙焼ガスは次いで４１′７錬の進行中に燃料の燃焼用の
補助空気として使用される。しかしながら、上記の方法
はマグネタイトの形成を防止するのに効果的でないこと
に加えて、かなり実施することが困難である。さらに、
これら方法は、＠−亜鉛精鉱または銅、亜鉛含有精鉱の
処理および非鉄金属の良好な［ＯＪ収を可能にするため
のスラグからの抽出に伴う諸問題な解決するのに十分に
効果的でない。

排ガスの清浄化から生じた再利用可能なダストおよび実
質的にケイ酸塩融剤と混合した市販酸素の雰囲気中で非
鉄金属を含有する浮選精鉱を焙焼および精錬し、それＫ
よってかわを得、ケイ酸塩Ｗｏｒｌｄ　Ｍｉｎｉｎｇ　
ｍｃｇａｚｉｎｅ　（１９７４年）、２７、Ｎｏ　＋’
　６．２６−２７頁；　Ｍｅｌｃｈｅｒ等のＥｒｚｍｅ
ｔａｌ　ｌ　（１９７５年）２８１Ｎｏ７〜８．３１３
〜３２２頁、１．Ｉｆ、ＩＩＩを参照〕。

ＫＩＶＣＥＴ法は次のとおりである。

細かく分割された銅または銅−亜鉛精鉱を市販酸素の雰
囲気中、実質的にケイ酸塩融剤の存在下で７ラツシユ精
錬し１次いでケイ酸塩スラグと銅かわとの分散混合物を
形成する。この分散溶融体をケイ酸塩スラグとかわとに
比重によりさらに分離する。次に、スラグおよびかわラ
ミ気加熱炉に入れ、そこで固形の炭素質物質（コークス
ブ１７一ズ）を溶融ケイ酸塩スラグの表面に負荷する。

高温の影響下で、スラグ中に含有した酸化亜鉛は金属に
還元され、この金属は蒸発すると蒸気−気体相に移行す
る。その一方、銅酸化物も、またスラブ中に存在してお
り、金属に還元され、金属銅は沈降してかわな形成Ｊる
。蒸気−気体混合物は電気炉から除去され、衾植亜鉛蒸
気は空気の供給によって電気炉で酸化して酸化亜鉛を形
成する。その結果化じた酸化亜鉛を採取してさらに処理
するために供給する。かわ乞さらに処理するために電気
炉から湯出しし、これに酸素を吹き込み、ば化する。こ
の処理の結果、金属鋼が生じ、これは次の精製を受ける
。

ＫＩＶＣＥＴ法では、高い比表面積を有する細分割され
た（ｕｆ化物材料を酸化するのに市販ハ凧を使用するこ
とおよび精錬がかわ（５５ｂＬ　量％までの銅および約
２０重量％のイオウ）ｙ！−生成させるために行われる
ことに基因して、精錬に供給された「状素が懸濁状態の
硫化物材料によってほとんど完全に吸収されるのにわず
か約０．１秒しかかからない。

七の結果、精錬中に高い温度が生じて硫化亜鉛のその酸
化物への十分に高い酸化速度を確実にする（酸化亜鉛は
ケイ酸塩スラグ中に移行する几しかしながら、ケイ酸頃
スラグの生成を伴う誠化物銅ｆたは硫化物銅−亜鉛猜鉱
乞処理する上記方法では、次のような多くの重大な不都
合がある。

すなわち、 １、スラグからの有価成分抽出（ｓｌａｇ　ｄｅｐｌｅ
ｔｉｏｎ）段階での比生産速度は使用されるスラグ（′
４気炉の面積１平方メートルあたり１日につぎ亜鉛４〜
１２ｋｇ）の性質のために低い。故に、市販製品の１個
あたりの労働量同様、この抽出のために熱（電力供給量
）のかなり高い損失がある。

２、酸化亜鉛を生成させるための原料からの亜鉛の回収
量が（資）％より高くない。

３、亜鉛の含有妬：の高い（亜鉛約２０＊Ｊｍ％）硫化
物精鉱を処理することが不可能である。何故なら、亜鉛
硫化物の酸化速度および酸化度が低く、かつ原料からの
満足すべき亜鉛回収Ｊｔ（＋）０〜７０％より酩い）、
スラグからの酸化亜鉛をさらに還元することができるた
めには硫化亜鉛のスラグへの転化速度および転化度が低
いからである。

４、生じた銅かわを処理して金属銅を生成させるには、
複雑な放出ガス制岬りステムを開発する必要性に加えて
、かなりの資本投下および労働ｆχ必散とする。

５．１＃鉱の７ラツクユ′ｖＩ錬中にかなりの量のマグ
ネタイトの形成を防止することができず、従って、上述
の１ｊｌＩシ化物椙料の完全酸化により、ケイ酸塩スラ
グと金祠銅または白色かわとの粘度の高い分散混合物が
形成し、これはむしろ分解困難である。さらに、高粘度
のケイ酸塩スラブからの銅および亜鉛の回収は、低品質
の特に銅−亜鉛梢鉱の、広範囲の処理を妨げるかなり複
雑な手ＩＩ口である。

以上のことから、次の諸点のためには当然、新規な方法
が必要とされる。すなわち、労力および電力供給の減少
とともに、スラグかもの有価成分抽出段階で生産ｍＶ大
幅に増大させること；原料からの亜鉛回収−１を高める
とと；フラッシュ精錬中の餘化物精鉱の酸化速度を上げ
、それによって金属鋼の生成をこの段階で直接行うこと
、並びに金属銅の生成に必要とする資本投下および労力
を下げること；硫化物精鉱のフラッシュ精錬中の多葉の
マグネタイトの形成を防止して、金ＪＡ！＠の直接生成
とともに、低品質の銅および銅−亜鉛硫化物精鉱を使用
することによって多種多様の原料を銅／亜鉛工業に供給
することが５Ｊ能となることのためである。

望まれる方法としては、以下の点を特徴とする硫化物銅
または硫化物銅−亜鉛精鉱あるいはそれらの混合物を処
理する方法である。すなわち、この方法では、工程条件
を変えて生産能力および硫化物材料のＭ錬速度を酸素の
存在下で同時に高めるとともに、マグネタイトの形成率
の低減および生産能力の増大をスラグかもの有価成分抽
出段階で達成し、さらには硫化物拐料からの亜鉛回収量
をより高くする一力、酸素の存在下で硫化物材料ｔフラ
ツ７ユ精錬する段階で金植銅または白色かわ１に直接生
成させることができる。

従って１本発明は（６１ｆ化物鋼または硫化物銅−亜鉛
の鉄含有精鉱を処理する方法を提供するものである。こ
の方法は、上記１１ｑ鉱を融剤および酸素の存在下でフ
ラッシュＭｄしてスラグと金属銅または白色からとの分
散混合物を形成し、さらに溶融スラグ中に含まれた銅お
よびＩｌ、鉛の酸化物を固形炭素質物質で還元して、亜
鉛蒸気を含有する蒸気−気体混合物と金！４銅と非鉄金
属の乏しいスラグとを形成し、また蒸気−気体混合物を
酸化してその結果中じた酸化岨鉛を採取することよりな
る。

この場合、本発明によれば、使用される融剤は塩基性融
剤またはこれとケイ厳重融剤との組合せであり、これら
は所定のｉ１１゛で精錬に供給される。この所定の値と
は、酸素の存在下での精錬の途中で得られかつ酸化カル
シウム＋ｒ便化マグネシウム＋酸化第二鉄」−酸化第一
鉄合計喰に対する二酸化ケイ素子酸化アルミニウム合計
城の１社比が帆０１〜０．３３に及び、酸化第二鉄＋酸
化第−鉄合計量に対する酸化カル／ラム土酸化マグネシ
ウム合計−の重量比が０．１９〜０．７６に及ぶ高塩基
性溶融スラグの生成を、確実にするのに十分な址である
。固形炭素質物質は亜鉛および銅の還元に必要とする化
学址論量を越える量で使用される。

（ＣａＯ＋　ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋　Ｆｅ２０３）合計量
に対する（ｓｉｏ□＋Ａ１２０３）合計量の重量比が０
．０１〜０．３３に及び、かつ（ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）
合計量に対する（　ＣａＯ＋　Ｍｇｏ　）合計量の重量
比が０．１９〜０．７６に及ぶスラグの生成を確実にす
るように７供給された酸素および塩基性融剤の存在下で
行われる鉄含有の硫化物銅または硫化物銅−亜鉛精鉱の
フラッシュ精錬によｑ−亜鉛および鉄６；１を化物と共
融する低融点のオキシ硫化物を酸化カル７ウムが酸化の
中間段階で形成する傾向がある。高融点でかつ順化困難
な亜鉛硫化物は低融点液相中へ移行するので（まさしく
、その酸化生成物、すなわち酸化亜鉛として）、装入物
の脱硫速度すなわち酸化速度は著しく上昇する。さらに
、塩基性スラブ形成成分の前述の比乞有する高塩基性ス
ラブを生成するように行なわれる精錬工程では、従来の
ケイ酸塩スラグの粘度を大きく増大させて酸化工程を妨
げるとい５マグネタイトの形成はＪまとんと起らない。

本発明は、酸化生成物を希釈し、このようにして分散オ
キシ硫化物溶融体の液滴内への成葉の移送を確実にする
ように、低融点カル７ウムフエライトをマグネタイトの
代わりに形成させるものである。これら２柚の主な装置
のため、すなわち、亜鉛および鉄のｂｑｒ：化物を含有
する＋ａ化化層ルシウムよって低＋ａ点オキ７Ｉｐに化
物相ン形成し、かつマグネタイトの代わりに低融点カル
シウムフェライトを形成−ｒるため、鋼中に存在するｆ
Ｍｉｅ化鋼が咽累−フラッシュ債錬段階で直接に金属銅
に変化するように脱硫工程ン大幅に強めることが可能と
なる。

換言すると、銅はそのとき伽：化Ｖ／Ｊ銅または硫化物
銅−亜鉛積鉱から直接生成され、その結果、カメた転化
は省略されて必凹とする費用および労力の大幅な節減を
可能にする。そのうえ、亜鉛硫化物の酸化速度の著しい
増大により、亜鉛含有硫化物精鉱の効果的な処Ｊｌｉ、
を行５ことがｏＪ能になった。これは、有価成分（鋼、
亜鉛およびイオウ）がｉ゛尾よく抽出される低品質の硫
化物材料を使用することによって銅および亜鉛工業にお
ける原料の揮蘭を大きく広げるものである。さらには、
高塩基性スラグはケイ酸塩スラグよりも低い粘度を有す
るので、精錬中に形成される金属銅または白色かわは高
塩基性溶融スラグから容易に分離されて底部相に移行す
る。これにより、機械的懸濁形態のスラグでは、銅の損
失量は下がる（約１０ｔｅ１．％）。

フラッシュ精錬中に得られる高塩基性清融スラグは亜鉛
全部、かなりの童の鉛および溶解ｔｙ（ｉｓ物の形態を
なす銅（これは約５重λ％をなす）を含有している。（
ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量に対する
（ＳｉＯ□＋Ａ１２０３）合計量の１量比が０．０１〜
０．３３に及びかつ（ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量に対
する（　ＣａＯ＋　ＭｇＯ）合１ｉ１ｉ−の３ｆｌ比が
０．１９〜０．７６に及ぶ高塩基性溶融スラグかもの非
鉄金属（銅、亜鉛、鉛）の酸化物の還元は、ケイ−ラグ
の場合よりも大変高い速度で進行し、かつ発煙工程の比
速度に近い。これは、一部、次の反応の強さが高いこと
に因り起こる。

（ｎ＋２ｍ）ＭｅＯ＋（ｎ＋ｍ）Ｃ＝ （ｎ＋２ｍ）Ｍｅ　十ｎｃｏ　＋ｒｎｃＯ２ｆｉｌこれ
は高塩基性スラグに含まれる非鉄金属の酸化物の活性度
に相りもして増大する。この他の理由としては、ケイ酸
塩スラグと比較して、高塩基性スラグ中の金縞の配位構
造が基本的に変化するためである。高塩基性スラグの構
ａを決定する成分は、ケイ酸塩スラグ中のケイ素（配位
数＝４）に代わってカルシウム（配位数＝６）である。

このような（・１に造上の変）、！！１４では、自由エ
ネルギー景、特に次式の活性化から生じる自由エネルギ
ー量が減少することになる。

Ｆ　ｅＯｓ　１　””　ｌ！’ｅ　ｓ　１　＋　Ｆ（’
　２０３５１　［２１この自由エネルギーｉｉ１の減少
はいくつかの状態によるその速度の上昇に相当する。そ
の結果、亜鉛、銅および鉛の酸化物は次式に従って非′
帛に高い速夏で還元される。

ＺｎＯ＋　Ｆｅ　８（−ｂ　Ｚｔ＋↑＋ＦｅＯ［３１Ｃ
ｕ２０　＋　Ｆｅ、１−＋　２Ｃｕ　＋　ＦｅＯ（４）
かくして、高塩へ性スラグからの非鉄全域の炭素による
還元中では、金属鉄が独立相またはブリスター鋼に分離
されることはケイ酸塩スラグと比較してよりむずかしく
する。従って、還元されたスラグ中の非鉄金属の含有讐
が１〜１．５１徽％（亜鉛０．５〜０．７重着％、銅０
．３〜０．５１ｔｆ％。

鉛０．０１重量％）に及ぶ場合、鉄１〜３に斌％を含有
１−るブリスター鋼は、それらと平衡状態にあることが
わかる。これとは対照的に、固形炭素質物質による浴融
体還元の同様な条件下でのケイ酸塩スラグ中の亜鉛含有
には、３．５〜４重漬％より低いことはない。これ川か
なりの麓の鉄が底部相中に移行し、その溶融温度が急激
に上昇して、ノ氏部相の固化によるめ千十分な有１曲成
分抽出工程♂荀能にするとい５′員実に基因する。かく
して、非鉄金縞の全含有警が１〜１．５１ｉ１４％の範
囲にあるためには、ケイば塩スラブから有価成分抽出す
るのに、高塩基性溶融スラブから有価成分抽出づ−る時
間の１０〜１５倍の時間がかかる。そのうえ、このよう
な十分な有価成分抽出の結果、銅は金属鉄（鉄の２０重
景％以上ンでかなり汚染され、その溶融温度は１４００
℃より高くなる。以上のことから、′特許出願公報昭５
１−１６３６２号明１ｊｊＪ−（分類Ｃ２２Ｂ１５１０
０）と比較して矢のように言える。硫化物精鉱のフラッ
シュ精鯉の段階で工程ｌ持性乞向上させて赦素の存在下
で高塩基性スラグχ製造することばかりではなく固形炭
素質′物質を使用することによってスラブからの有価成
分抽出段階での工程特性を向上させることができる。

この点について詳細には、原料からの亜鉛回収量は大幅
に（７５〜３３０％から９４Ｎ９７％に）増大され、揮
発性ｊ［−鉛の昇華率は高められ（１日あたり４〜１２
％から４ｔ＋　〜６ｏ　ｋｙ／ｌｎ２に）、市販製品（
酸化亜鉛）の１個あたりの必安′屯力および労働力が比
レリして低減され金。

本発明によれば、スラグから有価成分が抽出された、す
なわち））１１出済み（ｄｅｐｌｅｔｅｄ）高塩基性情
ｔｍｌスラグ中の二酸化ケイ素含有ｔはケイ酸塩融剤の
使用により好ましくは３〜１６重厳％に維持され、その
後、そのスラグのｆＭ　ｍ体は１分あたり０．５〜（イ
）度の速度で見金な固化偏置まで冷却され、七の結果、
自己分解性′物質が生成し、この自己分貿性物貿から非
鉄金属が最終的に回収される。

二酸化ケイ素３〜１６重反％を含有する高塩基性浴融ス
ラグを得る目的でケイ酸塩融剤を導入１−ることによっ
て、ケイ酸二カルシウムの形成を可能にする。抽出済み
高塩基性浴融スラグが１分あたり帆５〜６０度の速夏で
その見金な固化の温度まで冷却されると、このケイ酸塩
がかなり純粋なサイズの大きい結晶（１０〜（資）ｔｎ
（：＋ｒ＋　）の形態で生じる。

約６７５℃の温度で、ケイ酸二カルシウムの結晶は多形
変態を受けて結晶の体積が１２〜１５％増大づ−る。

これはスラグモノリス（ｍｏｎｏｌ　ｉｔｈ　）に内部
ひずみを順次もたらす。この内部ひ−３−みの影響下で
、スラグモノリスは自発的に分解して浮選に、１薗した
サイズの粒子を形成する（この断片の収率ば７５〜８５
％である）。さらに、上述の速度での温度上昇により、
直径８０　ｒｎｃｍの点滴の形態でスラグ中に残留した
銅の分離が可能になる（約７０％の鋼がスラグから回収
される）。スラブの自発的分解、および点滴（この表面
はスラグモノリスの自発的分解中に露出することになる
）の形１甜でのスラグからの銅の分離に基因して、抽出
済み高塩基性スラグから銅を最終的にさらに抽出するこ
とが簡単化される。

かくして、抽出済みスラグ中の銅の含有量が帆３〜０．
５重鼠であると、銅の含有−が［０〜工５％に及ぶ精鉱
を浮選によって得ることができ、この際、廃棄物質には
０．１〜０．１５重址゛ル（？７Ｉめの銅含有祉に基づ
いて）の桐を含む。同時に、有価成分抽出、枠砕および
浮選によるケイ酸塩の処理後、それでもスラグは：Ｗｒ
　ｊＹｔ　０　、５　Ａ量％の銅（最良でもし３１ラグ
を得るために炭素′６物質による処理をさらに受ける場
合、１１１４１体モノリスを粉砕および分割するなどの
分＋＋ｉｌ＋段階のはとんどり国都な操作が省かれ、す
た廃棄物π［による銅のｔｋ＋失は１〜１−５ｒｅ１．
％から０．３〜０．６ｔｅ１．％まで減少する（ケイ酸
塩スラグン形成する精蝕と対ＩＩαして）。

カルシウム物質とともに塩基性融剤としてドロマイト乞
使用することは好ましく、これはは化マグネシウム０．
５〜３．５１遣％含有する高塩基性浴融スラグの生成を
確実にする量で柘錬に供給される。

カルシウム物質とともに塩基性融剤としてドロマイトを
使用することによって１，１”ａ鉱の７ラツ７ユ精錬の
段階で一捕および同一量の数梅の；盆基住融剤を導入す
ることによって、誠化物精鉱の酸化工程を促進すること
が可能となる。これは石灰石（その初期解離温度は８７
０℃）と比較してドロマイ）（？、７１期解離温度は約
７２０℃）の熱安定性が低いことに基因して達成される
。この事実のため、オキ’／ＶｉＬ化物溶融体は他化物
のより早い酸化段階で形成され、酸化工程はカル／ラム
融剤乞阜独で使用する場合よりも効果的になる。さらに
、マグネシウムは、すなわちドロマイトの随成分の１種
は、溶融体中でカルシウムより高い流動性を有し、これ
により、液相中の０素およびイオウがアルカリ土類全極
の酸化物のより低い重量含有量でより効果的に移送され
る。同様の理由で（イオ／半径：小、原子量：小、溶融
体中の（Ａｆ、動性：高ン、酸化マグネ７ウムの葡Ｍ＠
有最が虜化カルシウムト等しいことが、非鉄金ＫＡの酸
化！吻を固形炭素質物質の使用により＋’ｋ　ｊＬする
とき、非鉄金属の回収中の高塩基性スラグの処理工程を
促進することを可能にする。１ｕｉＣ化′吻の順化率と
醗融体からの非鉄金属酸化物の還元とに及ぼす酸化マグ
ネシウムの直接効果に加えて、酸化マグネシウムが尚塩
基性溶融体中に存在することが、高塩基性スラグ中での
マグネシウム含有耐火−吻の解離率がより低いことに因
り、マグネシウム含有耐火物の有効寿命を伸ばすことを
１′ｉ」能にする。これは、１５００″Ｇまでの偏置で
かかる溶融体への酸化マグネシウムの溶解度が低いとい
うことによって説明１−ることかでき。

鉄酸化物および二酸化ケイ素は溶融体中で広い範囲にわ
たって変化する。従って、耐火物表面に形成したマグネ
シウム含有スカル（鋼屑）は、溶融体組成がその主成分
に関して広い範囲にわたって変化するときの条件下でむ
しろ高い安定性を荷する。かかる変化の根本的な理由は
、座右および鉱石から製造される硫化゛吻積鉱の不均實
な組成のためであることもある。

固形炭素質＊質による高塩基性スラブの還元中に生成し
た蒸気−気体混合物中の亜鉛含有１：は、好ましくは、
この炭素質物質を還元帯域に供給する速度を変えること
によって最高し４ルに維持される。

高塩基性スラグからの有価成分抽出用の成分とじ℃使用
される固形炭素質物質は、好ましくは亜鉛および銅の酸
化物の還元に必要とするその最大消費を確実にする社で
供給される。少量の炭素質物質を使用すると、非鉄金属
の酸化物の還元工程が妨げられる。その一方、スラグか
もの有価成分抽出工程の動的可能性を越えＷ度での固形
炭素質物質の消費は、固形炭素質物質の蓄積をもたらす
。これは電気炉圧おけるＭ融体加熱工程を乱し、その結
果、その有価成分抽出量が変化する。

同時に、高塩基性スラグの処理に供給される銅および亜
鉛の酸化物の量と正確に比例して固形炭素質物質を供給
することがほとんど不可能である。これは先に述べた精
鉱組成の偏差、さらには硫化物精鉱の７ラツシユ精錬工
程で生じる偏差のためである。これらの条件下で、高塩
基性スラブから有価成分抽出工程は、溶融体処理帯域中
の亜鉛および鉛の蒸気を高い濃度に維持することによっ
て安定にすることができる。これは非鉄金属の酸化物を
還元するための処理帯域に十分な敏の固形炭素質物質を
供給するよ５に固形炭素質物質の供給速度を調節するこ
とによって行うことができる。蒸気−気体相中の「ＩＥ
鉛および鉛の蒸気の一度が溶融体からのこれら金属の酸
化物の還元速度と直接関連イ」けられるので、この′ａ
度の測定を効果的に使用して固形炭素質物質な電気炉に
供給する速度を制御することができる。処１１■帯域中
の亜鉛および鉛の蒸気の濃度は、異なるエネルイーの２
（重のガンマ線源を使用することによって良好に測定さ
れる。これにより、放射線吸収値に従って、蒸気−気体
相中で直接に亜鉛および鉛の濃度を測定することが可能
になる。この技術は外部からの影響をほとんど受けない
ので、測定の精度が高（なる。

本発明によれば、高塩基性溶融スラグと金属鋼または白
色かわとの分散混合物は好ましくは、高塩基性溶融スラ
グからの酸化鋼の実質的な還元を確実にするに十分な着
の固形炭素質物質で処理される。

かかる処理では、反応物の受触表面積が高くなる。その
結果、銅酸化物の還元速度が高められる。

さらに、金属硫化物の酸化中に遊離した熱は、その遊離
帯域からその消費帯域まで効果的に移送されて溶融体か
らの金Ｍ酸化物の還元に使用される。

使用される原料が亜鉛および鉛などの微量の揮発性金属
を含む場合にこのタイプの処理は好ましい。

これら揮発性金属は分散溶融体の処理の途中で蒸気−気
体相中に移行して精鉱のフラッシュ精錬から生じる可使
用可能なダストとともに採取することができる。銅精鉱
ン処理する場合、固形炭素質物質による分散溶融体の処
理によって、銅酸化物が金属鋼に転化し、この金、−胴
がフラッシュ精錬中に生成した金属銅または白色かわと
一緒になる。

このようにして、銅の残渣を回収する′電気炉の負荷容
量を下げることが可能になる。かくして、同形炭素質物
質による分散溶融体のかかる処理のため、工程の速度は
、高塩基性スラグを処理してこのスラグかも銅を回収す
る速度を上げることによって高められる。

本発明によれは、生じた金、属調は、好ましくは。

製造目的でケイ酸塩融剤４Ｎ製銅とケイ酸塩スラグとの
存在下での、前肢を受ける。

銅のまたは銅−亜鉛のｆｉｌ化物猜鉱の処理中に生成し
た金ｈＡ　％ｌは、金属銅から除去されるべき鉛。

亜鉛、鉄および他の元素の不純物を自白している。

ケイ酸塩融剤のイＪ、任下で、谷融金鳥銅に空気を吹き
込むと、上述の異質金属不純物は液化されてケイ１浚塩
スラグ中に移行し、そこで金塊性不純物の酸化物は一緒
になって強い低揮発性ケイ酸塩を形成し、かくして金７
；す４銅から除去される。同時に、銅は部分的に酸化さ
Ｊｌて酸化銅音形成し、これもまたケイ酸塩スラグ中に
）多行し、金属銅に部分的に溶解して金１−ｒｉ性不純
吻な酸化する。金属銅の精製中、溶融体は空気と酬しく
混合されるので、ケイ酸１算融剤のｔＮ屏はケイ酸Ｉ哀
漉ハリのサイズの大きいかたまりを使用するときでさえ
急速度で進行する。

本発明によれば、固形炭素質′物質による高塩基性溶融
スラグと金属鋼または白色かわどの分散混合物の処理の
進行中に、酸素の存在下での精鉱のブラックュＭ錬中に
得られる金属鋼と、固形炭素質物質による高塩基性スラ
グの処理中に得られる金属銅とは別々に排出される。

塩基性融剤の存在下での銅のまたは６１→−亜鉛の精鉱
の７ラツ７ユ精錬中に生じた金属銅は、精錬に供給され
た原料中に含まれていた銅の９０％までを含有している
。フラッシュ精錬の段階で生成した金属鋼は、好ましく
は、工程から取り出され、高塩基性酸化物溶融体のみが
炭素処理に供給される。これにより、銅の大部分（９０
ｒｅ１．％までの）がこのタイプの原料の場合に可能で
ある最も純粋な市販製品として得られる一方、酸化物浴
融体中の銅残渣は、好ましくは、スラグの炭素処理の段
階でそれよりは純粋でない金属として抽出される。

鉛、亜鉛および鉄などの異質金属不純物は、大部分、硫
化物と酸化物との反応式（２）および（３）による反応
から生じる中間生成！吻として得られる金属の形暢で金
属鋼中へ移行する。フラッシュ精錬工程において、媒体
の酸化ボテ／ノヤルが高いことに基因して、かかる中間
生成物の濃度は高くはなく（鉛については最大値を有す
る）、鉛、亜鉛および鉄の金属＋＋；１ｊ中への移行度
もまた同様である。高塩基性溶融体の炭素処理の段階で
、銅、鉛、亜鉛および鉄の一部のそれぞれの酸化物は金
槁に還元される。酸化物溶融体中の銅、亜鉛および鉛の
残留全含有叶が１〜１　、５　ｍ’１．　ｆｉｔ％に等
しい場合、８皿量％の鉛、１．５重ｌｌ１１％までの亜
鉛および２重量％までの鉄を含有する金属銅はそれら全
編と平衡状態にあるということが認められるべきである
。しかしながら、原料中に含有した銅の大部分は、最も
純粋で可能１よ形態での炭素処理段階に先だって回収さ
れるので、上述の不純物による金属銅の全体としての汚
染は、すべての銅がスラグ処理段階の矢に湯出しされる
場合の実施と比較して別々の湯出しによって２〜３倍低
い結果となる。さらに。

金属銅の別々のＪｕｌ出によって、炉内での昇華体の形
ｇをなす亜鉛および鉛の直接回収は、６〜８ｔｅｌ。

％だけ増太し、これは金属銅によるこれら全組の損失を
下げるものである。

本発明によれは、金属鋼の精製中に生成したケイ酸塩ス
ラグは好ましくはケイ酸塩融剤として使用される。

金属銅の！＃製中に得られるケイ酸塩スラグは銅５０″
Ｍ黛％まで、亜鉛１０重量％まで、鉛１０重破％までン
含有してもよい。何故ならば、これら金Ｉ４は基本的に
は酸化物の形態で存在するからである。

このスラグは炭素質物質による処理を受けるべきである
。他方、金属鋼の精製カλら生じるスラグは二酸化ケイ
素を含有しており、これは好ましくは非鉄金属の最終的
な回収に必要とされる自己分解性スラグモノリスを得る
ように銅のおよび銅−亜鉛の硫化物精鉱を処理するため
に導入される。これらの両方とも、上述のスラグがケイ
酸塩融剤として使用されるならば首尾よく達成される。

本発明によれば、ケイ酸塩１剤は精鉱のフラッシュｆ＃
錬に使用するために導入される。酸素の存在下での硫化
物精鉱のフラッシュ１＃課の進行中に高い温度（１５０
０℃を越える）が生じるとＺ　５事実に基因して、０．
５關以下のサイズまで小さくしたケイ酸などの耐火物質
は好ましくはケイ酸塩融剤として使用される。炉装入物
中に二酸化ケイ素が存在すると、酸化カルシウム、およ
び銅および亜鉛の硫化物を基礎とするオキシ硫化物の形
成効果が下がる。しかしながら、ケイ酸塩融剤は耐火物
質の形態で精錬に供給されるので、生じた高塩基性ｒ融
体への二酸化ケイ素の溶解は、主として金＠硫化物の取
化工程が終了したときに起こる。

従って、１苑化物清鉱の７ラツシユ精錬に及ぼす二酸化
ケイ素の悲効果は微々たるものになり、ケイ酸塩耐火物
質はこの工程で前用よく使用される。

本発明によれば、ケイ酸塩融剤は好ましくはイに鉱のフ
ラッシュｆＦＭ中に生成した高塩基性溶融スラグ中に導
入される。

これにより、１ｏｌ（化物精鉱のフラッシュ精錬段階で
不活性物質（二酸化ケイ素）に関しての装入を減少させ
ること、並びに熱ＷＳ、入すべぎケイ酸塩融剤の加熱お
よび溶解のためにフラッシュ精錬中に遊離した熱をｉｆ
接使用することを可能にしている。

本発明によれは、ケイ酸塩融剤は好ましくは、抽出済み
尚ｊｈ基性溶融スラグ中に導入され、これにより、硫化
物精鉱のフラッシュ精錬段階でかつ固形炭素質物質によ
る高塩基性浴融スラグの処理段階で不活性物質に関して
の装入社が比例して低減される。さらに、高塩基性浴融
体の処理段階で二酸化ケイ素が存在すると、工程速度が
いくらか下がり、がつ俗融体の溶融温度が上昇すること
になる（暦一体中の二酸化ケイ系含有鼠が２ＤＩＪＫ童
％であると、１３３０　℃まで上昇する）。従って、ケ
イ＃塩融剤は好ましくは自己分解性スラグモノリスを得
る目的および非鉄金属の最終的回収を行う目的で抽出済
み高塩基性スラグ中に導入される。

本発明によれば、非鉄金叫に乏しい抽出済みケイば塩ス
ラグは好ましくはケイ酸塩融剤として使用され、この際
、上記スラグ中の非鉄金−（銅。

鉛）の含有量は帆５重電％を越えている。ケイば塩スラ
グ中の非鉄金属のこのような低い畠有債では、自己分解
性スラグモノリスを得た後に８ｆｔ鉱中に回収し、例え
は、浮選法によって非鉄全域ヲ畿終的に［ｇＩ収する。

結果としてケイ酸塩スラグが形成する銅の精錬に使用さ
れる現在の加熱冶金技術では、スラグ中の帥１ｊの含有
社を（Ｌ５重鍛％までにすることができ、これは本発明
の方法による場合（銅０．１〜０　、１５　’ｉ・絹％
）よりも非常に高い。従って、かかる抽出済みケイ厳重
スラグは本方法に使用してもよい。

本発明の他の目的および利点は本明約ｊ魯の開示をさら
にｉ↑／しむことにより、２時に例示的な例について考
案すれば、当、肴渚には明らかになろう。

銅１５＼：４（１、Ｉｔ、　ｌｄ％５鉄Ａ１〜３５垂７
％、イオ９ｚフ〜４０重址％、二酸化ケイ素４重量％ま
でを普通含有する１訛化物銅ＹＩＭ鉱は、または銅６〜
加重址％、亜鉛４〜２４１ｒ１１％、３６−町ｉ％、鉛
３．５重量％まで、イオウ幻〜３！；　Ｉｊｌ（ｊｉ’
ｊ％、二酸化ケイ素６算縫％まで、並びに−アルミニウ
ムおよびマグネシウムの酸化物を含・ｔｑする１確化″
吻銅−亜鉛精良は、７４ｍｃｍサイズ以下の断片まで小
さくされた銅のおよびＱｌ：ＩＩ−亜鉛の鉱石から浮選
によってつくられる。

複雑な鉱石を浮選によって選別する場合、鉱石の形態に
もよるが、単−金属（銅または亜鉛）精鉱または多金楓
（銅−亜鉛）精鉱のいずれかをつくることが好ましい。

これは生成した精鉱中の非鉄金属の含有域を増大させる
ために行ゎ」する。本発明によれは、粒子サイズ７４　
ｍｃｍの銅のまたは鋼−亜鉛の￥ｉＪ鉱を１曲以下のサ
イーズまで小さくされた石灰融剤（炭酸カル／ラム、水
和石灰、酸化カルシウムフと混合する。その結果生じた
精鉱とｋｄ嗜１）との混合物を約ｌｌ玩％の残悄湿反ま
で乾燥する。

細分割された精鉱および融剤かも調製された乾燥混合物
乞混合器に供給し、放出ガス制御システムに採取された
ダストをこの混合器に連続的に供給する。次いで、溶融
室に配設された装入酸素バーナーによって、精鉱、融剤
および角使用可能なダストよりなる混合物ン成木流で耐
融室中に連続的に注入し、溶融屋内で混合物は粉状にさ
ｈて浮遊状態になる。先に加えられた同混合物の燃焼に
ょるクヤフト内で上昇した高温の影響によって、６；に
化物材料が酸素の存在下で点火し、さらにその酸化速度
を促進し、そして放出熱の影響によって。

炭酸カルシウムが分解されて酸化カルシウムが生じる。

この生成開化カルシウムおよび非鉄金属および鉄のｌＪ
ｉ日ヒ′吻の非酸化粒子、並びに酸化によって生じたｒ
ｌｌｊ鉛１．桐、鉄および鉛のＭ化物は、乱いに俗解し
”〔低酸１（点のオキ７ｕ雇化物相乞形成し、この相は
酸素と相互に作用し続けてイオウ無水物および金属銅ま
たは白色かわな生、成させる。この段階で、混合物甲に
荘仕する二Ｍ化ケイ素および賦化アルミニウムは、酸化
物の溶融体中に移行する。

かくして、金叫銅または白色かねと旨塩基性浴融スラグ
（このスラグには唾鉛、鉛および銅が俗解してし）るン
との分散混合物は７ヤフトの底部まで下１葎してそこに
位置した啓融体の表面に沈降する。

この分Ｉ′ｌｉ混合′吻は比」１１′により二Ｍ（一方
のｌけは１−塩基性浴融スラグであり、他方の層は金属
銅ｆたは白色かわである）に分離’１−る。この段階で
、上述の生成物（銅または白色かわ）に得るためのニー
の回収率は精錬に供給された原料中に含有していた銅の
鎗の９０％に達し、金属鋼または白色かわを得るための
鉛、亜鉛および鉄などの異質金属不純グ勤σ）ｌ＋：＋
ｌ　ＩＩＶ室Ｌ−１Ｚ斗ｌの４ン１手狐入−宕ｒリイ　
仝１≧僧闇または白色かわはフラツクユ、精錬および分
散混合物の諸層への分１ｉＩＩ！段階後に工程から取り
出される一方、高塩基性スラグはこのスラグから亜鉛、
鉛および酸化の形態で俗解した銅残直（銅３〜６．！ｌ
（址％）を抽出する処理へ供給される。能化物精駆の精
錬かも生じたガス状生成物は１．トθ銖に供給された硫
化物イオウ９９％以上または精義（白色かわ乞生成する
ための）へ供給された硫化物イオウ約８５％馨含有して
おり、ダストとともにダスト採取システムに送られ、硬
い粒子はガスから分離され、硫化物原料のフラツクユ精
錬に連続的に戻される。

硬い粒子から遊離しかつイオウ無水′吻の高い含有Ｍ（
８０容１ｉｋ％まで）を有するこれらガスは１次いでイ
オウの回収のために使用される。高塩基性浴１１よスラ
グかもの有価成分抽出を行うために、このスラグン′亀
気炉中へ配送する一方、固形炭素質物質（コークス’！
ｉ）または石炭）を溶融体の表面に負荷する。銅、鉛お
よび亜鉛の酸化物の還元に必要な量の炭素質物質を導入
する。これに加えて、高塩基性スラブに存在１′る第二
鉄の一部（約５０％）の第一鉄への還元Ｙ　（ｉｌｉｉ
実にするために、化学ｉ論瀘より５〜印ｔｅ１．％高い
址の炭素質：物質を導入する。高温の影響下で、酸化銅
は電気炉の底部に沈降して金属銅に瞳元され、ｔλ化亜
鉛は金属亜鉛中に移行し、これはＩ′１４発して一酸化
炭素および二酸化災累と一緒に蒸気−気体混合物の形態
で電気炉から除去される。これら条件下で、酸化鉛もま
た金ｌＡにＭ元され、金属鉛は一部揮発して上述の蒸号
明細よ（公魚Ｃ２２Ｂ１５１００） を参１ｃＯ７）形！／貝で凝縮した亜鉛および銅で冷却
してもよいし、さもン゛よければ空気と混合することも
できる。同時に５．；イ金絹の蒸気は相応の酸化物にな
り、ＣＯはＣＯ２に酸化される。亜鉛および鉛の酸化物
は休暇されて次の処Ｊ、！ｌに供給される。高塩基性ｄ
ｔ諌ススラグ処理中にイ４）られた金１１鋼は炉から除
去されてＣａ製を受けろ。処理後、スラグは連続的にま
たは１１１１続的に炉から湯出しされる。このスラグは
他の工業分野にさらに使用するのに適している。

自己分解性物質の形懇で抽出済みスラグを得るためには
、二酸化ケイ素を３〜１６ｍｕ％の鼠含有する抽出済み
溶融スラグをケイ酸塩スラグの６≦加によって生成させ
るべきであるということが必要である。その後、高塩基
性醪１輩スラグ乞１分あたり帆５〜６０度の速度でその
完全な同化温度（約１０００℃）まで冷却する。石英を
ケイ酸塩融剤として使用する場合、これは好ましくは硫
化物精鉱の７ラツクユ精錬の段階で石灰融剤との混合物
中で０．５關以下の粒子サイズを有するケイ砂の形態で
導入される。市販酸素中での１１４Ｇ化物精鉱のフラッ
プユ精錬中には高温（１５００℃を越えるンが生じるの
で、粉砕された耐火物ケイ酸塩融剤はフラッシュ精錬段
階で直接に高塩基性溶層スラグに急速に変化する。所定
の他Ｃ化物精鉱に箔≦加されるべきである石灰およびケ
イ酸塩融剤の量を計算するためには、融剤を導入するこ
となしにケイ酸塩の精錬中に生成し得るスラグの組成を
測定することが必要である。このスラグに含有した二酸
化ケイ素および酸化カルシウムの最を考り値することは
厘要である。そこで、（ｓｉｏ□＋Ａ１２０３）の合計
ｖｈ似三成分系の成分Ａであると仮定し、同様に（Ｃａ
Ｏ＋Ｍｇりの合δ１を成分Ｂと、また（ＦｅＯ＋Ｆｅ２
０３）を成分Ｃと仮定−Ｊ−る。何故ならば高塩基性＃
融ス２グ中で、これら酸化物は相互に等電であるからで
ある。さらに、成分Ａの含有ｄａ、、成分Ｂの含有量ｂ
１および成分Ｃの含有量Ｃ１は厘足％で計算され、合計
ａ□＋ｂ、＋Ｃ１を１００重−％であるとする。成分Ａ
ａ２ｉ！％、成分Ｂｂ２重量％および成分Ｃｃ　２ｊ＠
　ＭＬ％を含有するスラグゲ得るために尋人されるべき
である酸性融剤の鼠〔純粋な成分について削ｑルだとき
の−１でル〕す、スラグのａｌ祉％とＪ−る）ふ（よび
Ｊｂｊ、　、！１！ｉ性融剤（スラグのｂ厘祉％とする
ンは、三成分図マ）　ＩＪラックス法則から得られる等
式に槌って決められる。

自発的に分解して７４ｍｃｍ以下サイズの才１□ｌ子と
なる傾向のあるスラグモノリスを生成させるのに使用さ
れる、二畝化ケイ素３〜１６重量％を含有する抽出済み
高塩基性溶融体は１分あたり０．５〜６０’の速度でそ
の完全な同化の温度まで冷却されるべきである。溶融ス
ラグの冷却速度を上記範囲に維持するために、溶融体を
その自然対流によって大気中で冷却するように抽出済み
高塩基性スラブを取鍋に流し込む。例えば、覗礒外表面
積対取鍋容積の比が４ｍ２／ｍ３であると、溶融体は３
度／分の速度でその完全な同化温度まで冷却される。ス
ラグの自発的分解の効果は６００＼５００℃の温度で認
められる。溶融体の冷却および同化の工程では。

銅の残留値の約８０ｒｅ１．％が粒子サイズ４０〜５０
ｍｃｍの金属銅のかわ形態で分離される。得られた粉末
スラグの粉砕後、かわ形態の金属銅を浮選法によって処
理して８重ｄ％より低くない銅含有址の銅精鉱を収量す
る（精鉱の収率はスラグの６重量％より少ない）ので、
浮選の残渣中の銅は、抽出済み高塩基性スラグ中の銅の
初めの含有量が０．５７ｊ：意％の場合では銅帆ｌＮ０
０１５１貞％の範囲で残留する。１ｉｉｌＪ御された粉
砕では、電力量を多くは必要としない。何故ならば、０
．５〜１３０度／分の速度で溶融体を冷却した後、スラ
グ（スラグ１５〜２ＤＭ址％に及ぶ）の粗い粒子は非常
に低い機械的強さを有するからである。鉄およびカルシ
ウムの酸化物が主成分（合計間〜７０　重！ｊ、％）と
して含有される場合、浮選のＩＡ直は他の商業上の適用
に好適である。

（重々の冶金装置の耐火性ライニノグの操作信頼性を高
めるために、フラッシュ精錬の進行中の硫化物精鉱の酸
化速度な上げるために、そして炭素質物質による高塩基
性溶融スラグの処理速度を上げるために、Ｑｊ４しくは
、酸化マグネシウム０．゛５〜３．５１ｍ１％化含有す
る油出済みスラグを得る目的で硫化物精鉱のフラッシュ
精錬に供給された装入物中に石灰融剤とドロマイトとの
混合物が塩基性融剤として導入される。−の態様として
、ドロマイトは欠の化学組成を有する。ＣａＯ３０、４
Ｍ　ｔ％；　ＭｇＯ２１，７＋口ｉ　％　；　ＣＯ２４
７−９ｋ量％。７００〜８００℃の温風では、このドロ
マイトはカルシウムおよびマグネシウムの酸化物に元金
に分解する。

従って、硫化物鋼または銅−亜鉛の精鉱のフラッシュ精
錬に使用するためにドロマイトを装入物に導入すると、
このドロマイトはフラツクスａｍの初期段階で分解して
、その結果生じたカルシウムおよびマグネシウムの酸化
物はオキシ硫化物溶融体に変化し、このオキシ硫化物イ
オウは酸化工程の速度および強さが増すときに高塩基性
浴融スラグに変化する。酸化マグネシウムの含有量が抽
出済みスラグ中で０．５〜３．５重量％の範囲に維持さ
れるように１石灰融剤と混合されるドロマイトの址は特
に等式（５）に従って三成分系マ）　ＩＪラックス法則
から決められる。ドロマイトはマグネシウムと酸化カル
シウムと一諸に導入されることは留意すべきことである
。酸化マグネシウムがオキ７硫化物、次いで高塩基性浴
融スラグ中に存在すると、フラッシュ精錬中の硫化物イ
オウの酸化工程および高塩基性耐融スラグの欠の処理を
促進ｊるよ５助成する。これは、当量１量が低く（カル
シウムと比較して）かつ酸化物Ｍ融体中の流動性がより
商いことに基因して起こる。さらに、酸化マグネシウム
は高塩基性溶融体の溶解度が低く、従って、冶金装置の
壁部に刺着する強い耐火性スカルを容易に形成する。

本発明によれば、高塩基性浴融スラグの処理段階での亜
鉛および鉛の蒸発は、好ましくは、炭素質′物質を還元
帯域に供給する速度を変えて最高速度で行われる。

との叩出は次のとおりである。処理されるべき硫化物鋼
また目、ｆｌｌｉＣ化物銅−亜鉛の精鉱では、実際、化
学組成が不変ではなＶｌので、フラッシュ精練に供給さ
れるのはむしろこの精鉱と融剤との混合物である。この
混合物中の硫化物イオウ（および金属）の含有量は平均
で加〜３５ｒｅ１．％だけ変化してもよい。このため、
装入鎖成分の酸化度（精鉱の１トノあたりの酸素消費ｉ
４のきびしい条件下でさえ）もまた１１４ｆ化鉄の酸化
第二鉄への酸化度がより高いかあるいはより低いことに
基因して一定の変化を受けやすい−往って一窩琺某性叡
融スラグの処理速度が高いことを考慮して、その組成が
適切に平均化されなかったとき、炭素質物質を供給して
酸化第二鉄を還元する速度を急に変化させることが、し
たがって有価諸成分の還元速度を高いレベルに維持する
ことが必要である。高塩基性浴融スラグかもの亜鉛およ
び鉛の然発は炭素質物質による上記スラブの処理中に形
成される蒸気−気体相中の亜鉛および鉛の含有量を連続
的に測定することによって最良に制御される。ガンマ線
放射写真試験方法は外部からの影響に対して非感応性で
あるのでこの目的には最も好適である。

最終生成物のより高い収束馨得るために、高塩基性溶融
スラグ、金机鋼および白色かわよりなる分散混合物は、
好ましくは、高塩基性＃融スラグからの実質的に酸化銅
の還元を確実にするのに十分な量の固形炭素質物質によ
り処理される。

上記の手順は処理されるべきｍｆ化化物鉄鉱約１４００
℃の温度で高い揮発性を有する少数の金属（例えば、亜
鉛および鉛などの）を含有する場合には特に有利である
。鉛および亜鉛が硫化物隋鉱中に２〜４垂虚％より多い
鎗で存在すると、これら全域は固形炭素質物質による分
散溶融混合物の処理中に必ず蒸気−気体イ１に移行し、
その結果、′４皆鉱の７ラツ７ユ精鯉段階で生じる再使
用可能な材料の収率がより高くなる。しかしながら、処
理中の硫化物精鉱がより少嵐の揮発性金属を含有してい
るならば、主として銅酸化物は金属に還元される一力、
酸化第二鉄は酸化第一鉄に還元される。

この生成金属銅は１ηを化物物質のフラッシュ精錬工程
で分１イ（トされた金属銅または白色かゎと組合される
。かかる処Ｊ−１７！　ＶＣより、熱放出（硫化物物質
の酸化中）および熱吸収（還元のための〕の工程は（時
間および空間において）Ｍ大に近づけられる。

さらに、それぞれ広表面積の高塩基性溶融スラグおよび
固形炭素質物質はそれらの高い割合の相互作用を確実に
するのに効果的に利用される。

２１１′発り」によれば、　！ｉｉＬ化物銅または硫化
物銅−亜鉛の精鉱の処理中に得られた金属銅はケイ酸塩
融剤の存在下で精製を受け、その結果、精製された銅お
よびケイ酸塩スラグが生成する。

ケイ酸塩融剤の特性は、金属銅の精製から生じた亜鉛、
鉛および鉄の酸化物をそれぞれのケイ酸塩へ化合させる
のに使用することができるということがわかった。これ
により、金属銅の精製中。

ダストと共に運び去られる金属の廃棄量を下げることが
できる。そのうえ、ケイ酸塩融剤の存在下での金属銅の
精製の進行中、それらの溶解速度はその精製中に溶融銅
を激しく攪拌することに基因して高められる。また、金
属鋼のＭ製から生じたスラグが工程に必要とされる成分
、つまり、二酸化ケイ素、銅、亜鉛および鉛を含有する
という事実に基因して、再使用可能な物質の量も低減さ
れる。

本発明によれば、酸素の存在下での精鉱の７ラツクユ精
錬ならびに固形炭素質物質による高塩基性溶融スラグと
金属銅または白色かゎとの分散混合物の処理の進行中に
得られる金属鋼と、固形炭素質物質による高塩基性溶融
スラグの処理中に得られる金属銅とは好ましくは別々に
排出される。

銅の大部分（９０ｔｅｌ、％までの）はこのタイプの原
料に対してｏＪ能である最も純粋な市販製品の形部で得
られる。銅の残留Ｂ１はスラグの炭素処理段階でより汚
染された金属の形態で酸化物溶融体から回収される。鉛
、亜鉛および鉄などの異質金属不純物は生として相【乙
の（ｊｉｔ化物および酸化物の相互作用から、かつ式（
２）および（３）に従って中間生成物として生じる金属
の形態で金属銅中へ移行する。

酸素の存在下でのフラッシュ精錬中は媒体の酸化ボテ７
シャルがかなり高いので、かかる中間生成物の温度は高
いことはない（鉛についてはその最大値である）。故に
、鉛、Ｉｌｊ鉛および鉄が金属銅中に移行する程度は比
較的小さい。高塩基性金属銅の炭素処理段階で、銅、鉛
、亜鉛および一部の鉄のそれぞれの酸化′吻は金属に還
元される。ｔａ融体中の銅、叱鉛および鉛の残留量が１
〜１．５重量％であると、鉛８爪緻％まで、亜鉛１．５
ｉ址％までおよび鉄２　ＪＱ　９１％まで？含有する金
属銅はそれらと平衡状帳にある。しかしながら、原料に
関して供給された銅の大部分は最も純粋な形態で炭素処
理段階の前に袖山されるので、別々の排出中の上述不純
物による金属銅の全汚染はスラグ処理段階に続く銅全部
の排出の場合よりも２〜３倍低いことになる。さらに、
金＠銅の別々の排出中、電気炉における昇華体の形態で
の亜鉛ならびに鉛の直接回収は金属銅により損失するこ
れら金属の廃棄量の減少に因り６〜８ｒｅ１．％だけ上
げられる。

かくして、金摘銅の別々の排出および別々の精製により
、銅精製サイクルの全体にわたる期間、および経線され
た亜鉛および鉛の酸化物と移行した銅酸化物とを含有す
るスラグの破を下げることができる。

銅精製工程中に得られるケイ酸塩スラグは、好ましくは
硫化物銅および硫化物銅−亜鉛の精鉱の処理工程におけ
るケイ酸塩融剤として使用される。

かくして、高塩基性溶融スラグへのケイ酸塩融剤の移行
工程は促進される。何故ならば、スラグの溶融温度は二
酸化ケイ素の溶融温度よりも少なくとも５００℃低いか
らである。従って、このタイプのスラグは好ましくは粉
砕後、硫化物精鉱のフラッシュ精錬に供給された装入物
中に導入される。

二酸化ケイ素の含有量が３〜１６３４量％に及ぶ抽出済
みスラグを得るように装入物中に導入されるべきケイ酸
塩スラグの量は上記の方法と同様にして等式（５）に従
って計算される。

ケイ酸塩融剤として使用される′物質が二酸化ケイ素の
高い含有Ｍを有し、その結果、高い溶融温度を有すると
き、かつかかる物質が硫化物イオウを含有するこれらの
場合には、ケイ酸塩融剤を浮遊状暢で装入物中に導入す
ることができる。例えば、硫化物鉱石の処理から生じる
残渣は、二酸化ケイ素（ｔｉ（１、ｎ（Ｉａ％を越える
）とともに硫化第二鉄を含有してい心ので、ケイ酸塩融
剤として頻繁に使用さ１する。この用台、硫化第二鉄の
導入がその浮遊状暢での一１１２化の進行中に熱をさら
に放出するどい５　’Ｊ′Ｆ実のため、硫化物精鉱の酸
化はケイ酸塩融削乞装入物に；ｊ：ｉ、入することにか
かわらず、そこなわれない。かかるケイ酸塩融剤は好ま
しくは０．５闘以下までの粒子サイズに粉砕され、これ
により、二酸化ケイ素は融剤との混合状態の硫化物精鉱
のフラッシュ精錬の最終段階で分散高塩基性溶融スラグ
に紐解される。

ケイ酸塩融剤は硫化物精鉱の７ラツ／ユ情錬から生じる
高塩基性溶融スラブ中に導入することができる。このと
きに、金ｔＩｉ　ｍＥ化物とガス相の酸素との相互作用
はこのタイプの材料について可能である最も高い最大速
度で進行１−ろが、但し、二酸化ケイ素が硫化物精鉱と
ガス相の酸素との相互作用を促進するよう作用するオキ
シ硫化物低融点相の形成につれて硫化物と酸化カルシウ
ムとの相互溶解度を下げるかぎりそうである。この手順
は、使用されるケイ酸塩融剤が固形炭系貿Ｖ！ｌＪ質に
よる高塩基性溶融スラグの処理中に抽出し得る非鉄全編
馨含有する低漉点物質（浴融温度約１２００℃）である
ときに有利である。かかるケイｉ駿塩スラグはまず予め
粉砕され（断片サイズはｌＯ朋以下）、次いで溶鵬室に
装入される。このケイ酸塩スラグは溶融体の局部的過飽
和および過冷却を回避するようにかつ高塩基性溶融スラ
グによるケイ酸塩融剤の吸収工程を高めるように実質的
に連続して供給される。例えば、金ｌｌｌ＆４銅の積装
がら生じるスラグはこのケイ酸Ｊ蓋ＩＭ剤として使用し
てもよい。

本発明によれば、ケイ酸塩融剤は好ましくは置塩基性浴
融スラグから有価成分が抽出された後にこのスラブ中に
導入される。これにより、このタイプの原料について溶
融体中の二酸化ケイ素の最小含有量を保持しながら、高
塩基性浴融スラグが炭素質物質により処理される。この
結果、非鉄全組の酸化物は炭素質物質によって高速展で
還元され、有価成分の抽出段階での生成速度がより高く
なる。この技術ヲ団用する限り、低い溶＃ｉ温度（約１
２００℃）を有するケイ酸塩融剤馨用いることは好まし
い。さらに、このケイ酸塩は使用に供給される前に１０
朋以下の粒子サイズを有するように予め粉砕さ」するべ
ぎである。スラブ処理工程は電気炉からのスラブ揚出し
に関して断続的に行われるので、ケイ酸塩スラグは抽出
済みスラグを湯出しするに先たつ″′Ｃυト出される。

抽出済みスラグが連続的にυＦ出される場合には、ケイ
酸塩融剤もまた電気ｐＶｃ小出し中のスラブに連続的に
装入される。

非鉄金槁に乏しいケイ酸塩スラグはケイ酸塩融剤として
使用することができる。現今、銅の加熱冶金精鋼！中に
得られるケイ酸塩スラグは銅および他の金属を銅約ｏ、
ｓｘｔ％の量で含有しており、これは本発明の方法で得
ることが可能な最小値（銅０．１〜０．１５重量％）を
著しく越えている。従って、抽出済み高塩基性解融スラ
グ中に導入されるべきケイ酸塩融剤として抽出済みケイ
酸塩スラグな使用することによって、ケイ酸塩スラグと
ともに導入された銅の６０〜８０ｒｅ１．％を回収する
ことができる。

本発明の方法は原料をその同相状態でその完全脱硫まで
（または銅対イオウの重量比が４．２：３．９に達して
白色かわり形成を確実にするまで）１１化することによ
って行うことができる。本発明によれば１次いで、必要
な融剤を生成７ンダーに添加し、装入物を溶融して高塩
基性ｍ融スラグ、金属銅または白色かわな生成させ、そ
の後、高塩基性溶融体を炭素質還元剤で処理する。

本発明の方法は従来の冶金設備によって４尾よく行うこ
とができる。列えば、境在使用されてしする高効率の流
動床焙焼炉は焙焼および酸化工程には十分適している。

従って、硫化物精鉱のフラッシュ精錬用のＩ侍別な冶金
装置を構成する必要は全くない。

以上のことから、銅または銅−亜鉛硫化物の精鉱を処理
１゛る本方法は多くの点において従来方法より優れてお
り、その諸利点は次の如くである。

（イ）銅かわの転化は本操作工程から省かれる。

（ロ）イオウ無水物に富むガス中に含有したイオウの回
収は単一段階で行われる。

（ハ）硫化物物質の加熱性が十分に利用される。

に）双雑な亜鉛含自物質はかなり高い速度で酸化される
。

（ホ）酸化された亜鉛昇／１５体中の亜鉛の回復度は大
幅に高められる。

（へ）亜鉛の蒸発速度はスラグの電熱処理中は数倍に上
げられる。

（ト）処理工程はスラグ中の非鉄金栖の残分が低い（全
祉１１ｊＪ２ｉ％ンこと乞Ｉ除徴としている。

（イ）抽出済みスラグは自己分解性生成物の形、鴨で得
ることができ、これにより、このスラブからの非鉄金稙
の最終曲回１ｖ１．を容易にしている。

（史　電力供給量は電熱処理の段階で生成速度の増大と
ほぼ比例して下げられる。

本発明を矢の例示的な緒例によって史に説明１−る。

一列−」 銅鉱石から浮選によってつくられかつに址％で次の組成
を有する７４　ｍｃｍ以下の粒子サイズの硫化物銅精鉱
な）泉料として使用した。

４回　２３．２５ 鉄　３０　、５８ イオウ　３５．４９ 亜鉛　０．１５ 鉛　０．０に 酸化ケイ素　１．８ 酸化カルシウム　２．５７ 酸化アルミニウム　１．４４ 酸化マグネ７ウム　０．９９ 予め粉砕された石灰石（１關以下の断片サイズを有する
）を純粋な酸化カルシウムに換算して原料硫化物の２０
郡量％の量で原料に添加した。欠いで、装入物をその湿
度が約１重斂％になるまで乾燥した。

この乾燥装入物を連続的に混合器中に供給し。

フラッシュ精錬の進行中に生成したガスの清浄から生じ
たダストを混合器内の装入物中に連続的に導入した。ダ
ストと混合された装入物を、溶融装入物中に断続的に導
入するように酸素バーナーによって市販酸素流（精鉱１
ト／あたり３８０ｎｍ３）に浮遊させた。溶Ｐａ帯域中
の装入物に関しての比装入址は１日につき５０　）　７
／ｎ＋２であった。高温の影響下で、装入物なり素の存
在下で点火し、次いで酸化物に変化する炭酸カルシウム
とともに溶融し、また、ｆ硫化物イオウをイオウ無水物
に酸化した。かくして、金属銅と高塩基性耐融スラグと
の分散混合物は７ヤ７トの底部に溶融体の表面上まで下
降した。フラッシュ精錬帯域で直接に炎を受訃イ　４曲
１０ム曝ｎＬ中ル舌ｒｙ　トｈつＩＭ　ｒ−士呂Ｊ搦神
金檎銅、他方の層は溶融スラブである）に分離した。フ
ラッシュ清純中に得られた金属銅を周期的（冶金装置の
容積が十分であるため）に排出する一方、スラブを電気
炉中Ｋｌ！！続的に供給した。フラッグユ精錬から生じ
たガスをダストとともに処理に送った。採取されたダス
トを硫化物精鉱のフラッシュ精錬に供給された装入物中
に連続的に戻した。電気炉に入ってくる高塩基性スラグ
は重縁％で次の諸成分を含有していた。

銅　３．２３　（酸化物として〕 亜　鉛　０．１８ 酸化カルシウム　２９．１ 鉄　３９．４７ 二１皮化ケイ素　２．９７ スラグの１区率はｔｉ’ｔ′ｍの７７．５　ｍｆｆ１％
であった。

精鉱１トノあたり酸化銅の形態の銅２５．０３に９が電
気炉中にスラグに含まれて導入された。化学量論上の必
要な条件によれば、酸化銅が金４に還元されるのに炭素
４．７Ｋｐが必要である。コークス粉を純粋な炭素に換
算して精鉱の１ト／あたり９　、７４の址で電気炉中に
溶融体の表面上まで装入した。

爵融スラグかもの金属酸化物を炭素によって金属銅に還
元し、この金属鋼は電気炉の底部に沈積した。コークス
粉によるスラグの処理中のスラブに関しての電気炉の比
装入量は１日あたり１０ト／／ｍ２であった。スラグの
還元から生じた一酸化炭素を少量の亜鉛蒸気とともに電
気炉から除去し、その結果、これらは空気と混合されて
ＣＯ□および酸化亜鉛に酸化され、ダストとして採嘔す
る。金属銅および抽出済み高塩基性スラグは周期的に電
気炉から排出づ−る。

精鉱から抽出された金属銅としての銅の全ｔは９９．３
３％；精鉱のフラッシュ精錬中に回収された銅の鼠は８
９．３３％、および電気炉における高塩基性醪融体の有
価成分抽出によって得られる銅の量は供給精鉱中の銅の
１０．１０％であった。

抽出済みスラブ中の銅の含有値は０．２１重凪％であり
、同様に亜鉛の含有量は０．０９３ｉ％であった。

精鉱のフラッシュ精錬中に得られた金属銅は重ｔ％で次
の組成を有していた。

＠９６．６８ 鉄　０．０７ 亜鉛　０．００１ 鉛　０．００５ イオウ　０．１５ 電気炉でのスラグの処理中に得られた金属銅は重量％で
次の鎖成分を含有していた。

銅　９５．８８ 鉄　１．３５ 亜鉛　０．００１ 鉛　０，３９ イオウ　０．１６ 両段階で得られた金Ｅ＋↓銅の平均品質の特徴は■（量
％で欠のとおりである。

銅　９７．１８ 鉄　０．２２ 亜鉛　０．００１ 鉛　０．０１９ イオウ　０．１６ 例１の基本的な工程・ξラメータを表１に示す。

透−ヱ 本方法は、Ｍ錬の結果、白色かわが生成された以外は例
１に記載のとおり行われる（ｒｆＩ索の流址は精鉱１ト
／あたり３３５ｎｍ　である）。

試験結果を表１に示す。

例１および例２かられかるように１本方法では。

白色かわまたは金属銅を生成するために行われる７ラツ
クユ精錬中の銅の高い収率、フラツ７ユ精錬段階および
スラグ処理段階での高い生産能力、並びに抽出済みスラ
グ中の銅の低含有微を確保１〜る。

表　１ 硫化物銅精鉱処理の基本的工程特性 銅　９７．１８　７６．６５ 鉄　０．２２　２．１９ １」Ｉ！　鉛　０．００１　０．Ｕ６ 鉛　０．０１９　（ＬＯ２４ イオウ　０．１１　２０．３８ １４　０．２１　０゜２３ 亜鉛　（ＬＯ９０，０６ 銅　９９．３３　９９．０５ Ｉス中へのイオウ　９９．９　８５．４例３ 重量％で次の鎖成分よりなる硫化物原料を、純粋なｃａ
Ｏとしての計算で硫化物原料の１３．２重量％の値の石
灰石と混合した。

銅　９．４９ 亜鉛　２１．５６ 鉛　１．８３ 鉄　２４．７０ イオウ　３９．３３ 酸化アルミニウム　０．０５ 二酸化ケイ素　０ｏ４０ 酸化マグネシウム　０．０５ 酸化カルシウム　Ｏ−１ この混合物にケイ砂な純粋な二酸化ケイ紫としての計算
で硫化物原料の６．３２ｉ遺％の量添加した。

さらに、原料硫化物精鉱と融剤との混合物に、精鉱の７
ラツゾユ精錬から生じたダストケ龜加した。

その結果生じた混合物なその湿度が１重量％になるまで
乾燥した。

次いで、この乾燥混合物を脱硫が９９．５％に達するま
で酸素の存在下で焙焼した。焙焼生成物を１４００℃の
温度で精錬し、その後、コークス８を溶融体表面に装入
した。この溶融体７ａ−５分間、趙元し、その後、金鶏
桐を抽出済みスラグから分離した。

試験結果を表２に示す。

例４ （ＣａＯ＋　ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋　Ｆ２０３）合計量に
対する（ｓｉｏ□十Ａ１□０３）合計量の１貝比を０．
０１％および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計Ｍ　ｙ’　（Ｆｅ
ｏ　＋　Ｆｅ２０３）合１−ｉｖの重量比Ｙ　０．３９
として、高塩基性溶融スラグの存在下で、これ以外は例
３にｉｉ０１ｆｃのとおりの方法で行った。

試験結果を表２に示す。

例５ （ＳｉＯ３＋　Ａ１２０３）合ｊ”　Ｉｔ’　／　（Ｃ
ａＯ＋　ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２Ｏ３）合！Ｉ践のＩ
Ｊ【ｉｉ）比’ｋ　Ｏ，１４、および（ｃａｏ　＋Ｍｇ
Ｏ）合計ｋ　／　（ｖｅｏ　＋　Ｆｅ２Ｏ３）合計量の
重量比を０．１９にして、高塩基性ｆ４融スラグの存在
下で、これ以外は例３に記載の方法で行った。

試験結果を表２に示す。

例６ （８４０□＋ＡＪ□０３）合計ｉ　／　（ＣａＯ＋Ｍｇ
Ｏ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合１１針の１１ｋ比ｔ　Ｏ
，３３、および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計ｆＫ／（ＦｅＯ
＋Ｆｅ２０３）合計量の重量比を０．３１にして、高塩
基性スラグの存在下で、これ以外は例３に記載の方法で
行った。

試験結果を表２にボす。

例７ （Ｓｈｏ□＋１１□０３）合計ｐｉ　／　（ＣａＯ＋　
ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量の１量比？！ｌ
′ｏ、０２．および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計１ｊｋ／（
ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計１の１鼠比を０．６４にして
、高塩基性浴融スラグの存在中で、これ以外は例３に記
載の方法で行った。

試験結果を表２に示す。

坦−上 （Ｓｉｏ２＋Ａ１２０３）合１１敞／（ｃａｏ＋　Ｍｇ
ｏ＋ｐｅｏ＋ＦｅｚＯ３）合計１１の重量比な帆１６、
および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）金側ｊｉ　／　（ＦｅＯ＋　
Ｆｅ２０３）合計量の１量比を０．２５として、高塩基
性浴融スラグの存在下で、それ以外は例３にｍｌ載の方
法で行う。

試、験結果を表２に示す。

例９ （ＳＩＯ２＋Ａ１２０３）金側Ｋ　／　（ｃａｏ　＋　
ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量の３ｊｉＢｌ比
を帆０２．および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計ｆｉｌ　／　
（ｐｅｏ　＋　ｙ’ｅ２ｏ３）合計量の重量比を０．２
４　として、高塩基性１＝スラグの存在下で、それ以外
は例３に記載の方法で行う。

試験結果？表２に示す。

例１０ （ｓ　ｉ　０２　＋　Ａ　１２０　ａ　）合計ｉｔ（／
　（ＣａＯ＋　ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量
の１量比ｉ０．３８．および（ｃａｏ　＋Ｍｇ０）合計
Ｉｔ　／　＜　ＦｅＯ＋　ｒｅ２ｏ３）合計量の重量比
を０．３８として、ｍ融スラグの存在下で、それ以外は
例３に記載の方法で行う。

試験結果を表２に示す。

例１１ （Ｓ　ｉｏ２＋　Ａｔ２０３）　合計量／　（ＣａＯ＋
　ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量の重量比を０
．６７、および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計Ｍ　／　（Ｆｅ
Ｏ十Ｆ６２０３　）合計量の重量比を０．４０として、
溶融スラグの存在下で、それ以外は例３に記載の方法で
行う。

試験結果を表２に示す。

例１２ （Ｓ　１０２　＋　Ａｌ２Ｏ：ｌ　）合計量／（ＣａＯ
＋ＭｇＯ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量の重量比Ｙ０
．０７．および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計量／（ＦｅＯ＋
Ｆｅ２０３）合計Ｂ　（７）　ｌｊ　量比を０．８５と
して、高塩基性溶融スラグの存在下で、それ以外は例３
に記載の方法で行う。

試験結果２表２に示す。

例１３ （８１０２＋　Ａｌ２Ｏ３）合計１ｉ／（ＣａＯ＋Ｍｇ
Ｏ＋ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合計量の重量比’＆　０．１
１　、および（ＣａＯ＋ＭｇＯ）合計ｆｆｉ／（ＦｅＯ
＋Ｆｅ２０３）合計量の重量比を０．０９として、高１
基性溶融スラグの存在下で、それ以外は例３に記載の方
法で行った。

試験結果を表２に示す。

例１４ （ＳｉＯ□＋Ａ１２０３）合計量／′（ＣａＯ＋　Ｍｇ
Ｏ＋　ＦｅＯ＋Ｆｅ２０３）合！ｌ鼠のＭＬ’ａ比７　
ｏ、ｏｓ、および（ｃａｏ　＋ＭｇＯ）合ｉｔ　肘／　
（Ｆ　ｅＯ＋　Ｆｅ２Ｏ３）合計量の重祉比を０．７６
として、高塩基性浴融スラグの存在下で、それ以外は例
３に記載の方法で行った。

試験結果２表２にボ′１−０ 表２かりわかるように、試験３〜９および１４において
、（二酸化ケイ素＋酸化アルミニウムの合計量）　／（
酸化カルシウム＋酸化マグネシウム＋酸化第二鉄＋岐化
第−鉄の合計数）で表されるスラグ中の鎖成分の、＝、
　ｔｉｌ比が帆０１〜０．３３の範囲にあり、かつ（酸
化カルシウム＋酸化マグネシウムの合計量）／（酸化第
二鉄＋酸化第−鉄の合計量）の皿址比が０．１９〜０．
７６の範囲にル）るとき、次のような商い工程ノぞラメ
ータを得ることが可能となる。

（イ）金属銅中の銅の高い含有量および亜鉛昇華体中の
亜鉛の高い含有量は金属鉄への鉄の低い還元度で達成さ
れること。

（ロ）固形炭素質物質による処理から生じた抽出済みス
ラグ中の銅および亜鉛の低含有盪。

（ハ）純粋な金属銅の融解温度（１０８３℃）に近い融
解温度をもたらす金属銅中への鉄の低い移行度。

このような処理特性の組合せでは、硫化物鋼および硫化
物銅−亜鉛の精鉱の処理を効果的に行うことができ、そ
の結果、金属銅、亜鉛昇華体が生成し、かつ上述の硫化
物精鉱の酸化焙焼および精錬を行った後、銅および亜鉛
に乏しいスラグが生成する。

試験［０〜１３においては、精錬生成物中の銅および亜
鉛の回収度が低いため、同様の結果は得られなかった。

従って、スラグ中の銅および亜鉛の残留が高かった。こ
れは低品質の金机銅が得られ（銅−鉄合金）、その融解
温度が１２００〜１４３０℃であったためである。

例１５ Ｍ量％で次の鎖成分を含有する原料の硫化物銅−亜鉛の
精鉱を１朋以下の粒子サイズまで粉砕された石灰石（純
粋なＣａＯとして原料硫化物の１５．３重量％の量で）
と混合した。

蝙　２２．０８ 亜鉛　８・６９ 鉛　１．５９ 鉄　２４．４１ イオウ　３２．７に 酸化ケイ素　１．２５ 酸化カルシウム　１．０１ 酸化マグネシウム　０．０５ 酸化アルミニウム　０．０３ この混合物をその湿展が約１重量％になるまで乾燥した
。この乾燥装入物を混合器に連続的に供給して連続供給
された再使用可能なダスト（フラッシュ精錬中にガスを
清浄することによって得られたもの）と混合した。この
装入物とダストとの混合物を溶融室に連続的に供給する
ように酸素ノ々−ナによって市販ｅ、素流に浮遊させた
。溶融帯域内の装入物としての比装入量は１日につぎ５
０　）ノ／ｍ２であった。高温の影響下で、装入物を酸
素の存在下で点火し、次いで溶融させて高塩基性スラブ
と金属銅との分散混合物を生成させた。フラッシュ精錬
帯域における炎を直接受けて１分散油合物は比重ニよす
２ＪＱ！（一方の層は金嘱銅、他方の層は溶融スラグ）
に分離した。この金Ｆ４銅およびスラグ′ｌｔｔ気炉に
連続的に供給する一力、フラッシュ精錬中に生成したガ
スケダスト清浄処理に供給した。採嘔されたダストを精
鉱のフラッシュ精錬ニ再使用した。銅約５．５重量％、
亜鉛１２重量％および鉛２．２重量％を含有しかつ′電
気炉に入ってくる高塩基性スラグを、純粋な炭素につい
ての計算で精鉱１ト／あたり３３ｑの量で断続的に導入
された石炭で処理した。なお、銅および亜鉛の還元に必
埜とされる化学量論級のほかに１石炭は精鉱の１ト／あ
たり１２．７に９である。溶融島塩基性スラグからの酸
化銅を炭素により金属銅に還元し、この金属銅は電気炉
の底部に沈積し、金属鉛は一部この金檎銅中に移行した
。酸化亜鉛を金属に還元し、この亜鉛金属は蒸発し、次
いで、これを残留量の鉛とともに蒸気−気体相の形態で
電気炉から除去して酸化後に酸化された亜鉛昇華体とＩ
−て採取した。亜鉛の収率（昇華体として）は４８　Ｋ
ｙ／ａｎ２．　ｈ。

であった。金属銅および抽出済みスラグを電気炉から排
出し、その後、スラグを大気中で２．５度／分の速度で
冷却した。電気炉から排出されたスラグは銅０．４６ｆ
ｆｌｊ量％および亜鉛０．７５重量％を含有していた。

換言すると、スラグによるこれら金楕の廃棄社は、それ
ぞれ、精錬に供給された銅および亜鉛の１．１３％およ
び４．６６％である。

試験結果な表３にボす。

例１６ ケイ砂（０，５１１１以下の断片）の形態りケイ酸塩融
剤（純粋な二酸化ケイ素としての計算で原料硫化物のｏ
、４ｓ、ｇｖｔ％の祉）を塩基性融剤が存在する装入物
に追加的に導入した以外は１例１５に記載の方法で行な
い、抽出済みスラブから、その自発的分解後に浮選法に
よって非鉄全組な最終的に回試験結果を表３に示す。

例１７ ケイ酸塩スラグ（１０ｍｍ以下の断片）の形態のケイ酸
塩融剤な、原料硫化物銅−皿鉛精鉱のフラッシュ精錬中
に得られた高塩基性浴融スラグ中に導入した以外は、例
１５に記載の方法で行った。金属銅の精製から生じたケ
イ酸塩スラグ（銅３６．３ｆｉ。

λ％、亜鉛０．３重量％、鉄９．２重最％、酸化カルシ
ウムｏ　、　９　（ｒ）ｚ　量％、二酸化ケイ素４３．
Ｆ４殿％）を原料硫化物精鉱の１．３重量％の量で使用
し、抽出済みスラグかうその自発的分解後に浮選法によ
って非鉄金属を最終的に回収した。

試験結果を表３に示す。

例１８ 原料硫化物精鉱のフラッシュ精錬中に得られた高塩基性
溶融スラグ中に導入するケイ酸塩融剤として亜鉛含有ケ
イ酸塩スラグ（１０關以下の断片）を使用した以外は、
例１５に記載の方法で行った。

亜鉛圏重量％、銅０．６４重量％、鉄２０．８沖殿％、
酸化カルクウム１４．７重道％および二酸化ケイ素２１
．６５ｉ量％を含有するケイ酸頃スラグを純粋な二酸化
ケイ素についての計算で原料硫化物精鉱の４．３５ｍ１
ｔ％の獣で使用し、抽出済みスラグかもその自発的分解
後に浮選法によって非鉄金岡す最終的に回収した。

例１９ 抽出済み高塩基性溶融スラグ中に導入するケイ酸塩融剤
として抽出済みケイ酸塩スラブ（１０＋＋１＋以下の断
片）を使用した以外は、例１５に記載の方法で行った。

銅０．７６八ｕ％、鉄３９．０６重量％、二酸化ケイ素
３３．３８重址％、酸化カルシウム８．７２重盪％を含
有するケイ酸塩スラグｔ１純粋な二酸化ケイ素にｌ！ｌ
Ａ＊Ｌでの計算で原料硫化物精鉱の４．３５重量％の址
で使用し、抽出済みスラグかうその自発的分解後に浮選
法によって非鉄金属を最終的に回収した。

試験結果を表３に示す。

例　加 塩基性融ハリの存在する装入物中にケイ砂（０，５ａｌ
ｌ以下の断片）の形Ｂｗなすケイ酸塩融剤を純粋な二酸
化ケイ素に換算しての計算で原料硫化物の７．７重量％
の亀で追加的に導入した以外は１例１５に記載の方法で
行った。抽出済みスラグからその自発的分解後に浮選法
によって非鉄金１ｍＹ最終的に回収した。

試験結果を表３に示す。

例２１ 抽出済みスラグをω度／分の速度でその完全固化温度ま
で冷却した以外は、例１８に記載の方法で行った。

試験結果を表３に示す。

例２２ 抽出済みスラグな７０度／分の速度でその完全固化温度
まで冷却した以外は、例１８に記載の方法で行った。

抽出済みスラグの自発的分解の効果が認められなかった
ため、抽出済みスラグかもの非鉄金属の浮選による最終
的な回収を行わなかった。

試験結果を表３に示す。

例ｎ 抽出済みスラグン帆５度／分の速度でその完全同化温度
まで冷却した以外は、例１８に記載の方法で行った。

試験結果な表３に示ず。

例あ 塩基性融１１すの存在′１−ろ装入物中に、ケイ酸（０
，５關以下の断片）の形ＩＰ！Ａを１よすケイ酸塩融剤
を純粋な二酸化ケイ素に換η、しての計算で原料硫化物
の９．６４扉％の量で追加的に導入した以外は１例１５
に記載の方法で行い、抽出済みスラグかうその自発的分
解後に浮選法によって非鉄金属を最終的に回収した。

フラツ７ユ精錬の段階および固形炭素質物質による溶融
スラグの処理中に多くの難点が生じた。

これは二酸化ケイ素四重は％馨含有する高塩基性スラグ
の高い融解温度が原因した。従って、高塩基性スラグの
調整により、工程温度条件が観察されるべきである。

試ｌ検結果馨表３に示す。

表３かられかるように、スラグの自発的分解の効果は、
スラグ中の二ｔｆｆｌ化ケイ素の含有量が３重歇％を越
える場合に認められる。しかしながら、この含有（葭が
１６１４ｉ％より高くなることはいずれも工程の実施の
際に細点の原因となるので望ましくない。従って、抽出
済みスラグ中の二酸化ケイ素の含有量の上限は口ｊ１量
％であるとわかった。

表１から、スラグの自発ＵＪ分解はスラグの完全固化ま
での冷却速度が霞度／分を越えない場合に起こるという
ことが言える。しかしながら、０．５度／分より低い速
度でスラグの冷却を行うのは′ＭＩＡ！ｉ！体の冷却時
間が１０時間を越えるので望ましくない。

この晩会、ケイ酸塩融剤は、主融剤とともに精錬に使用
される装入物中に、あるいはフラツノユ精錬から生じか
つさらに供給された高塩基性浴融スラグ中に、さもなく
ば非鉄金＠を回収した後の高塩基性溶融スラグ中に導入
１−ることかでき金。

金楓銅の精製から生じたケイ酸塩スラグはケイ酸塩融剤
として使用することかでき、非鉄金属に乏しいケイ酸塩
融剤もまたこの目的で普通利用されるケイ酸塩融剤とと
もに使用することができる。

例　５ 装入物中に、純粋なＣａＯに換算した計算で原料硫化物
の１３．７．！ｉｔ％の量の酸化カルシウムを、１１１
Ｉ＋以下の粒子サイズまで予め粉砕されたドロマイト（
原料硫化物の２．２５％）とともに導入し、またこれら
とともに、酸化マグネシウムも装入物中に原料硫化物の
１．６ｆｆ＋１．Ｉｌｄ七の鑞で導入した以外は。

例１５に記載の方法で行った。かくして、酸化カルシウ
ムと酸化マグネ７ウムとの合計含有凌は原料硫化物の１
５．３Ｊｋｊｉｔ％となった。

試、１．倹結果を表４に示す。表４には、比較のために
、例１５の結果もまた示１″。

表４かられかるように、マグネシウム約３ＪｊＨ！％ン
吉有する高塩基性訂融スラグを得る目的で石灰融剤とと
もにドロマイトな装入物中に導入すると、基本的１．ｃ
工程パラメータ化大幅に向上させることができる。

例２１’ｒ この例は、高塩基性浴融スラグ中の酸化マグネシウムの
含有量’ｔ　Ｊｉｆｆ々変えて、このスラグ中のマグネ
サイトおよびクロムーマグネノア耐火物の耐スラグ性を
高める目的で行った。

電歇％で次の組成の抽出済み高塩基性ｍ融スラグを使用
した。

銅　０．４３ 亜鉛　０．７７ 鉄　４４．２ 酸化カルシウム　２７．９ 二酸化ケイ素　４．６７ 酸化マグネ７ウム　０．０９ 酸化マグネシウムをこのスラグに次の酸化マグネシウム
含有量のスラグな得る目的で添加した。重量％で、０．
０９．０．３０．０．５０．１．０．２．０．３．５゜
４．０゜このスラグを溶融し、１３７０℃の温度まで加
熱し、その後、マグネサイト（酸化マグネシウム□□□
重量％）′ｆ、たはクロム−マグネノア（酸化マグネシ
ウム５４電植％および酸化クロム１６Ｍ（ｉ％）耐火物
からの円筒形ロッドを溶融体中に浸漬し、次いで１分あ
たり５回転の速度で回転させた。溶融体の耐火物の溶解
率り可視（幾何学的）表面の準位あたり〕を装入物に基
セいて溶融体の組成および使用した円筒形試料のサイズ
において計算した。

試験結果を表５に示す。

表　４ 硫化物シ１１Ｉｌ−亜鉛の処理中に得られた基本的工程
特性についての酸化マグネシウムの影響２、炭素質物質
によるスラグの 処理中の平均！Ｉト鉛昇華敗　４８　５０．４３、抽出
ｒハみスラグの組成 ［、ｌｊ憾％］ ｈ　１−１　０．４６　０．４２ 亜鉛　０．７５０．６９ 酸ｆヒマグネゾウム　０．１１　３，１４４、スラグに
よる非鉄金属の州 失量〔％〕 餉　１．１３　１．０３ 亜鉛　４．６６４．２９ 表５かられかるように、マグネサイト耐火物およびクロ
ム−マグネシア耐火物の耐スラグ性は高塩基性スラグ中
の酸化マグネシウムの含有量が０．５Ｍ遺％より高い場
合に増大する。酸化マグネシウムの含有量が３．５止置
％より高くなるのは、耐スラグ性がほんのわずかしか増
大しないので望ましくない。

かくして、例１５および例δ、並びに例２６から次のこ
とが１える。′１″なわち、酸化マグネシウム０．５〜
３．５３ｊに％を含有する高１基性スラグの生成を確実
にづ−るｈｌのドロマイトを石灰物質とともに装入物に
導入すると、工程の特性が向上し、かつ本発明の方法ケ
行うのに使用されるａ５金装置の耐火性ライニングのＩ
Ａｉ（性が高くなる。

例２７ １舖８％で、銅２２．０８％、亜鉛８．６９％、鉛１．
５９％、鉄２４．４１％、イオウ３２．７１％、二酸ケ
イ素１．２５％、酸化カルシウム１．０１％、酸化マグ
ネ７＋）Ａｏ、０５％、酸化アルミニウム０．０３％を
含有する原料硫化物ｔＮ　−ｄｉｊ鉛精鉱を、純粋なＣ
ａＯ＆Ｃ換算しての計算でこの原料硫化物の１５．３．
１１ｊ閂％をな丁斂の石灰石（１關以下の粒子サイズま
で予め粉砕されたもの）と混合した。かくして調製され
た装入物をその湿度が約１連斌％になるまで乾燥した（
例１５を参照）。

この乾燥装入物を混合器に連続的に供給して。

フラッシュ精錬中にガスの清浄工程で体数された後に混
合器に連続的に送入された再使用可能なダストと混合し
た。この装入物と再使用可能なダストとの混合物を酸素
・々−すによって溶融室中に連続的に供給されるように
市販酸素流に浮遊させた。

溶融帯域の比装入祉は１日あたり６１）ン／ｍ２であっ
た。高温の影響下で、装入物を点火し、欠いで浴融して
高塩基性スラグと金属銅との分散混合物乞比重させた。

次いで、この分散混合物乞比重により金属銅と、電気炉
に連続的に供給されるべき高塩基性スラグとに分離した
。フラッシュ精錬中に生成したガスな精製してダス）Ｙ
放出し、欠いでこのダストをフラッシュＭ錬工程に使用
するため戻した。′電気炉に送入された高塩基性スラグ
な石炭で処理した。−気炉中の亜鉛と鉛との蒸気を持続
的に高い濃度に確保するように単位時間あたりの石炭消
費ｔｖ変えた。゛蹴気炉中の亜鉛と鉛との蒸気の濃度を
測定するために、蒸気−気体相ン異なるエネルギーの２
種のｂＩＬ厳でガ／マ線にさらした。亜鉛と／鉛との蒸
気の濃度の変化を放射線の強さの変化に従って測定し、
それによって還元剤の供給速度を１個節した。石炭の消
費には亜鉛および銅の酸化物の、・乳元に必要な化学量
論量（Ｍ鉱１トンあたり９．７ＫＰである）に加えて、
純粋な炭素に対する計算で精鉱１トンあたり：幻に９で
あった。

高塩基性浴融スラグかもの酸化鋼は金属鋼に還元され、
この金属鋼は電気炉のノ氏部に沈降した。酸化亜鉛の還
元中に生成した金属亜鉛の蒸気を電気炉から排出し、そ
の後酸化し、次いで酸化された亜鉛昇華体の形態で採嘔
した。亜鉛に関しての炉生産祉は５９　Ｋｐ７ｍ　−ｂ
ｏｕｒであった。金属銅および抽出済みスラグを炉から
排出した。

この例および例１５の試験結果を表６に示す。

表６から欠のことが１える。すなわち、固形炭素質物質
による高塩基性浴融スラグの処理帯域中の亜鉛と鉛との
蒸気の十分に高い濃度を確保することによって、スラグ
かもの有価成分抽出段階での生産量を大幅に高めること
および金属銅の質（このスラグ中の銅の含有縦について
）を向上させることが可能となる。

例あ １社％で、銅２３．２５％、鉄３０．５８％、イオウ３
５．４９％、亜鉛０．１５％、鉛帆０１％、二酸化ケイ
素１．８％、酸化カルクラム２．５７％、酸化アルミニ
ウム１．４４％、酸イビマグネ７ウム帆９９％を含有す
る７４　ｍｃｍ以下の粒子サイズを有する硫化物銅精鉱
を、純粋なＣａＯについての計詩−でこの原料硫化物精
鉱の２０．２ｎ散％をなす址の予め粉砕された石灰石（
粒子サイズ：１ｍｇ以下）と混合した。

次いで、この装入物をその湿度が１重量％になるまで乾
燥した（例１を参照せよ）。

この乾燥装入物を混合器に連続的に供給して再使用可能
なダスト（これはフラッシュ精錬中にガスの清浄工程で
採喉された後、混合器に連続的に供給されたものである
）と相互に混合した。装入物とｌＪｉ　ｔｆｆｉｆｆ化
なダストとの混合物′ｆｆ：酸素バーナによって溶融室
中に連続的に供給するように市販＃Ｉ累（精鉱１トノあ
たり３９ＯＮｍＢ　）に浮遊させた。

装入物に関しての＋ｇ融帯域中の比装入社は１日につき
５Ｑトｌ／／ｍ２であった。高温の影響下で、装入物を
点火し、＃融して高塩基性スラグ（酸化物形態の銅３．
２３亀ｋｔ％な含有する）と金属鋼との分散混合物を生
成させた。この混合物乞、純粋な炭素についての計算で
精鉱１トノあたり４．７Ｋｇの量（炭素４．７に２は銅
酸化物の還元に必要な化学量論量である）で溶融帯域中
に溶・触体の表面上に導入されたコークス層を通過させ
た。分散高塩基性スラグがコークス４１；ｖ通過中のと
き、このスラグ中に含まれた酸化鋼は金属鋼に還元され
、この金属鋼は精鉱のフラッシュ精錬中に生成した金属
銅と一緒になった。

金属銅と高塩基性耐融スラグとヲ醇融帯域で比重により
分離した。得られた金属鋼を周期的に排出した。Ｎ　Ｏ
，９３刀（川％を含有するスラグな電気炉に供給した。

装入物のフラッシュ精錬中に生じたガスを精製してダス
トを放出し、次いで、このダストを採嘔し、フラツ７ユ
精錬工程で使用するために戻した。電気炉に送入された
スラグから銅（ならびに亜鉛および鉛）を回収するため
に、コークス粉な純粋な炭素についての計算で精鉱１ト
ンあたり５ＫＰの量で炉中に醪融体の表面上まで連続的
に装入した。炭素の作用を受けて、高塩基性躊融スラグ
とともに炉中に送入された酸化銅は金属鋼に還元されて
電気炉の底部に沈降した。スラグに関しての′電気炉の
比装入量は別時間あたり１８ト／／ｍ２であった。スラ
グの還元中に生成した一酸化炭素な少量の亜鉛蒸気とと
もに電気炉から排出し、その結果、空気と混合し、　Ｃ
Ｏ□および酸化亜鉛に酸化され、次いで、これらをダス
トの形轢で採喉した。金属鋼および高塩基性？ｌｔｌス
ラグを電気炉から周期的に湯出しした（シラメトの容積
が十分には大きくないため）。

石英形態での二酸化ケイ素を鉄Ｉ　Ｋｙあたり４〜５Ｋ
Ｆの量で溶融銅の表面上に負荷し、その後、ｍ融銅に空
気を吹込んで、金Ｍ銅の精製を行った。

その結果、精製銅（銅９９．２：ｉｉ３微％を含有）お
よび重量％で次の鎖成分を含有するケイ酸塩スラグが生
成した。

銅　３６．６ 亜鉛　０．３ 鉛　０．１ 鉄　９．２ 醇化カルシウム　０．９ 酸化アルミニウム　１．５ 二酸化ケイ素　４３．５ 精鉱および’ｆＦＩ　Ｍ’Ｊへの供給物から回収された
金属銅の全入は９９．２％であり、そして精鉱のフラッ
シュ精銖、次いで、コークスによる分散局塩基性スラグ
の処理中に得られた金属鋼の全量は９６．４％であった
。電気炉における高塩基性溶融スラグの処理中に、供給
された精鉱中の銅の２．８４％が回収さｈた。抽出済み
スラグ中の銅の含有量は０．１９重情％で、抽出済にス
ラグ中の亜鉛の含有量は帆０９ル慮％であった。

この結果の金属鋼は次の特性を有していた。

精鉱の７ラツクユ精錬中およびコークスによる分散溶融
体の処理の進行中に得られた金属鋼の組成は１駄％で久
のとおりである。

＄　９８．０ 鉄　０．５８ 亜鉛　０．００１ 鉛　０．００フ イオウ　０．３１ ′電気炉における高塩基性スラグの処理中に得られた金
属鋼の組成は］Ｌ緻％で次のとおりであった。

銅　９４．９ 鉄　２．４２ 亜　山　０．００１ 鉛　０．０４０ イオウ　０．１０ 金属鋼の平均的な質の特性は両段階で得られ、その組成
はｌ綾％で次のとおりであった銅　９７．８５ 鉄　０．６３ ｊｌｌｔ　鉛　０．００１ 鉛　０．００フ イオウ　０．３０ この例ならびに例１の試験結果な表７に示す。

得られたデータから次のことが言える。すなわち、固形
炭素質物質を分散高塩基性スラグの還元に使用すること
によって、１ヒ気炉における固形炭素質物質による高塩
基性ｆｉｎ／１１！ｌＩスラグの処理段階で、非鉄金稿
をこのスラグから回収するときの生題蓋を大幅ＶＣ，増
大させることが可能になる。

表　６ 銅　０．４６　０．４２ 亜鉛　０．７５　０．７７ ４、亜鉛昇華体の組成〔重量％〕 亜鉛　６９，３　６７．３ 鉛　９，０　１０．５ ５、昇華体の回収車Ｌ％〕 亜鉛　９４，２　９４．３ 鉛　６７．９　８１．１ ６、金属銅の組成Ｃ１ｖｉ１％〕 銅　９４，５　９５．６ 鉛　２，２２　１．３２ 亜鉛　０．９１　０．７９ 鉄　１．５２　１．４９ イオウ　０．１４　０．１１ 例四 Ｎ黛％で、銅８．２３％、鉛１．５３％、亜鉛１８．６
９％、鉄２１．４１％、イオウ３４．２２％、二酸化ケ
イ素６．８２％、酸化カルシウム３．０２％、酸化アル
ミニウム０．３５％、酸化マグネ／ラム０．０３％を含
有する硫化物銅−亜鉛精鉱（粒子サイズ：　７４　ｍｃ
ｍ以下）を、純粋なＣａＯについての！ｉｎでこの原料
硫化物の１６．５ｆｆｔ呵％の矩、の水和石灰と混合し
た。次いで、この装入物を約１川社％の湿度まで乾燥し
た。

乾燥装入物を混合器に連続的に供給して再使用可能なダ
スト（これはフラッシュ精錬中にガスの清浄工程で採取
された後、混合器に連続的に供給されたもの）と相互に
混合した。装入物とダストとの混合物を市販酸素流に浮
遊させて酸素バーナによって溶融室中に移送した。高温
の影響下で、装入物乞酸素の存在下で点火し、次いで、
溶融して高塩基性スラグと金属銅との分散混合物を生成
させた。次いで、混合物ケ比重により金属銅と高塩基性
浴融スラグとに分離した。分離された金属銅を排出し、
ｔ６融スラグな電気炉に注入した。装入物のフラッシュ
精錬中に生成したガスを積板してダストを放出し、次い
で、このジスト採欧し、フラッシュ１′ｎ製工程での使
用に戻した。スラグの注入はその量が１０　ドアに達し
たときに終了した。

そのとき、スラグはｌ量％で欠の組成を有していた。

銅　２．１２ 亜鉛　１６．９２ 鉄　２２．６９ 二酸化ケイ素　７．２２ 酸化カルシウム　２０．６９ 酸化アルミニウム　０．３７ スラグ注入工程が一旦終ると、コークスをおのおの脚素
８７．８Ｋｆのパッチ肘（銅、亜鉛および鉛の還元に必
要な化学量論量の２５％）で電気炉内の訂融体の表面上
に負荷した。先に加えたコークスを約菊分間継続する反
応で完全に使い果たした後にのみ、コークスの各後続分
を装入した。炭素質物質を装入する直前に、スラブおよ
び金搗銅の分析を行ってそれらに含まれる有価諸成分の
含有鎖ヲ測定した。高塩基性スラグの処理から生じた亜
鉛および鉛の蒸気を電気炉から排出した。その結果、こ
れら蒸気は大気中で酸化され、次いで、これらを亜鉛お
よび鉛の酸化物として探覗した。銅、亜鉛および鉛馨ス
ラグから回収した後、スラグを電気炉から排出した。

試験結果な表８に示す。

得られたデータから次のことが看える。すなわち、炭素
を化学祇論址消費する場合、スラグによる非鉄金属の廃
棄ｔｄｘはむしろ高いままである一方。

炭素がｍ〜′／！５％だけ化学量論量より過剰の場合、
金属銅の質をそこなうことなしにこれら金属の損失を２
〜３．５倍誠少させることができる。このνすでは、ス
ラグ中の、亜鉛残留含有風が帆５５重飛５質を溶融体の
表面上に装入する速度音低減することによって酸化物の
還元が意図的に遅延されたにもかかわりず事実であった
。

表　７ 基本的工程特性についてのｂ形級素質物貢に３、金属銅
の平均組成 〔重量％〕 銅　９７．１８　９７．８５ 鉄　０．２２　０．６３ 亜鉛　０．００１０．００１ 鉛　０．０１９　０．００フ イオウ　０．１１　０．３０ 金町への銅　９９゜１２　９９．２４ ガスへのイオウ　９９，９　９９．８ 手続祁ｌ正書 昭和ｂ９ｉ１−６’月　ゲロ 特許庁長官　若杉和人殿 １　事件の表示 昭和５８年　特Ｗ１願　第１９８９５４号２　発明の名
称 硫化物鋼および／または硫化物鋼− 亜鉛精鉱の処理法 ３　補正をりる者 事件との関係　特許出願人 フセソ」−ズヌイ、ナウチノー イスレドワーチ１ルス−１−、ゴルノーメタルルギチ」
ス−に一、インスチツート、ツム１−メイフ、メタロフ ４　代　即　人 ７　補正の対象　、　！ 菰　補正の内容 （１）、特許請求の範囲を別紙の通り補正する。

（２）、下記の「フラッシュ」を「自溶」と補正する。

／３　７　３０　７　件３−４　！ｒ？　／、？／３　
２０　３０　ＩＩｊ　４１ダ　、ｊ　３９　２０１１Ｉ
ＩＩＪコ　／Ｓ〜／Ａ　４’ダ　ＩＩｊ　Ａ／　？ｌ弘
　／？　Ｊ２　／？　４（、ｔ　／コ　Ａ／　’ＩＳ〜
６ １ｇ″３Ｊ、ｇ　“ｑ４′ＡＩ（下刃・ら）／ｌ、１０
〜／１３Ｊ／コ　ＩＩ？　９　ＡＪ　／４１／’ｉ　／
／　３３　／４’　リ９１７／／１〜／ｇＩｇ　ｔ　３
３　／７　３０　／９〜：ＩＤ７コ　Ｓコｌ　ダ　ｊｆ
　コ　！ｒ／　２０　？コ　９評　左〜４３ｇ／！ｒコ
　２７コ　／／コＡ　／９　３ｇ　／／　ｋ７　？　？
＜’　ｋ〜６λざ　９　ダ０／θ　！；’Ｉ　／９　７
弘　ｌみ２１　／３　ｌＩＯ／ＩＩ〜／ｊ　Ｓｔ　コ　
り９　タ３０　／　ＩＩｊ　／／　ｊｆざ　ダ〜！１０
９３０　！　＄ｊ　／Ａ　ｋｇ　／、　〜？　５６７頁
　行 に＆　／７ ｇｌ　／ｑ Ｋｇ　／ｑ ｇｑ　／Ａ ９０　／ ９０　Ｊ ９／　／、７〜／４’ ２　２ ９５　／／ ９Ａ　／ ６　３ ９ｇ　Ｓ 特許請求の範囲 ｌ　硫化物鋼または硫化物鋼−亜鉛の鉄含有精鉱を融剤
および酸素の存在下で自溶精錬してスラグと金属銅また
は白色かわとの分散混合物を形成し、さらに溶融スラグ
中に含まれた銅および亜鉛の酸化物を固形炭素質物質に
より還元して、亜鉛蒸気を含有する蒸気−気体混合物と
金属銅と回収されるべき非鉄金属を含むスラグとを形成
させること、また前記蒸気−気体混合物を酸化して生成
した酸化亜鉛を回収することからなる前記精鉱を処理す
る方法において、酸素の存在下での精錬の進行中に得ら
れかつ酸化カルシウム＋酸化マグネシウム＋酸化第二鉄
＋酸化第−鉄合計量に対する二酸化ケイ素＋酸化アルミ
ニウム合計量の重量比０．０／−０，ＪＪおよび酸化第
二鉄＋酸化第−鉄合計量に対する酸化カルシウム＋酸化
マグネシウム合計量の重量比０．／９〜０．７６を有す
る高塩基性スラグの生成を確保するのに十分な量の塩基
性融剤または塩基性融剤とケイ酸塩融剤との混合物を精
錬に供給し、亜鉛および銅の還元に必要な化学量論量を
越える景の固形炭素質物質を使用することを特徴とする
精鉱の処理法。

ユ　ケイ酸塩融剤を使用して抽出済み高塩基性スラグ中
の二酸化ケイ素の含有量を３〜／ｌ−重量％の範囲内に
維持し、それに基づいて、そのスラグの溶融体をｏ、５
−ｂｏ度／分の速度でその完全固化温度まで冷却して自
己分解性物質を生成させ、この自己分解性物質から非鉄
金属を最終的に回収する、特許請求の範囲第１項に記載
の方法。

Ｊ　ドロマイトを、カルシウム物質とともに塩基性融剤
として使用しかつ酸化マグネシウム０．５〜３．３重忙
チを含有する高塩基性溶融スラグの生成を確保するのに
十分な量で精錬に導入する、特許請求の範囲第１項又は
第２項に記載の方法。

ｑ　固形炭素質物質を還元帯域に供給する速度を変えて
、固形炭素質物質による高塩基性スラグの還元により生
成した蒸気−気体混合物中の亜鉛含有量を最高レベルに
維持する、特許請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか
の７項に記載の方法。

よ　高塩基性溶融スラグと金属銅または白色かわとの分
散混合物を、高塩基性スラグの酸化銅の実質的な還元を
確保するのに十分な量の固形炭素質物質により処理する
、特許請求の範囲第１項に記載の方法。

ム　生成した金属銅をケイ酸塩融剤の存在下で精製して
、精製鋼およびケイ酸塩スラグを得る、特許請求の範囲
第１項乃至第５項のいずれかの７項に記載の方法。

２　高塩基性溶融スラグと金属銅または白色かわとの分
散混合物の炭素質物質による処理の進行中における酸素
存在下での精鉱の自溶精錬中罠得られた金属銅と、固形
炭素質物質による高塩基性溶融スラグの処理により得ら
れた金属鋼とを、別々に排出する、特許請求の範囲第１
項乃至第６項のいずれかの７項に記載の方法。

菰　金属鋼の精製中に生成したケイ酸塩スラグをケイ酸
塩融剤として使用する、特許請求の範囲第１項乃至第ダ
項、ｔｌｃｃ項および第７項のいずれかの７項に−ＯＬ
載の方法。

デ　ケイ酸塩融剤を、精鉱の自溶精錬に使用するために
供給する、特許請求の範囲第一項に記載の方法。

１０、ケイ酸塩融剤を、ｉｌを鉱の自溶精錬中に生成し
た溶融高塩基性スラグ中に導入する、特許請求の範囲第
一項［ｉｉ４載の方法。

ｉｌ　ケイ酸塩融剤を、非鉄金ＲＫ乏しい抽出済み高塩
基性浴融スラグ中に導入する、４’ｊ　ｎ′「請求の範
囲第一項に記載の方法。

ｌユ非鉄金属に乏しい抽出済みケイ酸塩スラグをケイ酸
塩融剤として使用する、特許請求の範囲第１／項に記載
の方法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、硫化物銅または硫化物銅−亜鉛の鉄含有精鉱を融剤
   および酸素の存在下で７ラツゾユ精錬してスラグと金Ｊ
   ｉｊｉ　ｊｆｌまたは白色かわとの分散混合して、亜鉛
   蒸気を含有する蒸気−気体混合物と金属銅と（ロ）収さ
   れるべき非鉄金属を含むスラグとを形成させること、ま
   た前記蒸気−気体混合物を酸化し【生成した酸化亜鉛ｔ
   （ロ）収することからなる前ＨＩＥ精鉱を処理する方法
   において、ｔＷ累の存在下でのＭ錬の進行中に得られか
   つ酸化カルクラム＋酸化マグネシウム＋酸化第二鉄十酸
   化第−鉄台計量に対する二酸化ケイ素子酸化アルミニウ
   ム合計誓のｍｍ比０．０１〜０．３３および酸化第二鉄
   ＋酸化第−鉄合計量に対する酸化カルシウム＋酸化マグ
   ネクウム合計荷の重量比０．１９〜ｏ、ｒ６＊有する高
   塩基性スラグの生成を確保するのに十分な孟の塩基性融
   剤または塩基性融剤とケイ酸塩融剤との混合物ケ精錬に
   供給とする精鉱の処理法。 ２、ケイ酸塩融剤を使用して抽出済み高塩基性スラグ中
   の二酸化ケイ素の含有菫な３−１６貫景％の範囲内に維
   持し、それに基づいて、そのスラグの溶融体を０．５〜
   ６０度／分の速度でその完全同化温度まで冷却して自己
   分解性物質を生成させ、この自己分解性物質から非鉄金
   属乞最終的に回収する、特許請求の範囲第１項に記載の
   方法。 ３、ドロマイトを、カルシウム物質とともに塩基性融剤
   として使用しかつ酸化マグネ７ウム０．５〜３．５１鎗
   ％を含有する高塩基性溶融スラグの生成を確保するのに
   十分な−で精錬に４入する、特許請求の１ｌＩａ囲第１
   項第１第２項に記載の方法。 ４．固形炭素質物′Ｒを還元帯域に供給する速度を変え
   て、固形炭素質物質による高塩基性スラグの還元により
   生成した蒸気−気体混合物中の亜鉛含有量を１ｆＪ：尚
   レベルに維持する、特許請求の範囲第り項乃至第３項の
   いずれかの１項に記載の方法。 ５、高塩基性浴融スラグと金ｈ４銅または白色かゎどの
   分散混合物を、高塩基性スラグの酸化銅の実質的な還元
   を確保するのに十分な漬の固形炭素質物質により処理す
   る、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ６、生成した金属銅をケイ酸塩融剤の存在下で精製して
   、精製鋼およびケイ酸塩スラグを得る、特許請求の範囲
   第１項乃至第５項のいずれかの１項に記載の方法。 ７、高塩基性溶融スラグと金属銅または白色かゎとの分
   散混合物の炭素質物質による処理の進行中における酸素
   存在下での精鉱の７２ツクユ精錬中に得られた金）ｌｓ
   ４銅と、同形炭素質物質にょる高塩基性浴融スラグの処
   理により得られた金属銅とを、別々に排出する、特許請
   求の範囲第１項乃至第６項のいずれかの１項に記載の方
   法。 ８、金属銅の精製中に生成したケイ酸塩スラブをケイ酸
   塩融剤として使用する、特許請求の範囲第１項乃至第４
   項、第６項および第７項のいずれかの１項に記載の方法
   。 ９、ケイ酸塩融剤を、精鉱のフラッシュ精錬に使用する
   ために供給する、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 １０、ケイ酸」Ｍ融剤を、精鉱のフラッシュ精錬中に生
   成した溶融高塩基性スラグ中に導入する、特許請求のゆ
   αＶＪＪ第２項に記載の方法。 １１、ケイ酸塩融剤を、非鉄金属に乏しい抽出済み高塩
   基性溶融スラブ中に導入する、特許ｉ１にの箪囲第２項
   に記載の方法。 １２、非鉄金属に乏しい抽出済みケイ酸塩スラグをケイ
   酸塩融剤として使用する、特許請求の範囲第１１項に記
   載の方法。