JPS608301A - ゴム状重合体の製造方法 - Google Patents
ゴム状重合体の製造方法Info
- Publication number
- JPS608301A JPS608301A JP11728383A JP11728383A JPS608301A JP S608301 A JPS608301 A JP S608301A JP 11728383 A JP11728383 A JP 11728383A JP 11728383 A JP11728383 A JP 11728383A JP S608301 A JPS608301 A JP S608301A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carboxylic acid
- rubber
- salt
- polymer
- rubber latex
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ゴム状重合体の製造方法に関し、さらに詳し
くは、充填剤を組合せて各種ゴム製品を製造するに際し
、充填剤の分散が良好で、混練り時間が短かい等の加工
性の良好なゴノ・状重合体の製造方法に関する。
くは、充填剤を組合せて各種ゴム製品を製造するに際し
、充填剤の分散が良好で、混練り時間が短かい等の加工
性の良好なゴノ・状重合体の製造方法に関する。
ゴム業界においては省資源、省エネルギー、生産性の向
上等の観点より加工性の良好な重合体が要求されている
。加工性の改良としては、例えば混練り時間の短縮が考
えられる。従来、これにフい°Ｃ混練機の改良およびＶ
）未ゴムにみられるような重合体の改良などの面から種
々検討されてきたが、現在のところ経済性をも含めた上
で、十分な改良はなされていない。
上等の観点より加工性の良好な重合体が要求されている
。加工性の改良としては、例えば混練り時間の短縮が考
えられる。従来、これにフい°Ｃ混練機の改良およびＶ
）未ゴムにみられるような重合体の改良などの面から種
々検討されてきたが、現在のところ経済性をも含めた上
で、十分な改良はなされていない。
特に乳化重合法により重合体を製造する際、！１χ量体
の重合体への重合転化率が約７０％を越えると、それ以
後生成する高分子■成分のために重合体の混練り時の加
工性が悪化し、また重合反応温度を通電の５℃前後より
上昇させる場合にも加工性の悪化がのられる。
の重合体への重合転化率が約７０％を越えると、それ以
後生成する高分子■成分のために重合体の混練り時の加
工性が悪化し、また重合反応温度を通電の５℃前後より
上昇させる場合にも加工性の悪化がのられる。
また一般にゴムの加工は、ｔπ温から２５０ ’ｉ；の
間で実施され、特にゴムの混練りは、比較的低温で開始
されるが、摩擦熱等で温度が上昇して配合物が柔らか（
なり、その結果長時間練ってもカーボンブラック等の充
填剤の十分な分散が得られないという問題がある。
間で実施され、特にゴムの混練りは、比較的低温で開始
されるが、摩擦熱等で温度が上昇して配合物が柔らか（
なり、その結果長時間練ってもカーボンブラック等の充
填剤の十分な分散が得られないという問題がある。
本発明の目的は、上記従来技術の欠点を除去して、充填
剤の分散が良好で、混練り時間の短かい加工性の良好な
ゴム状重合体を製造する方法を提供することにある。
剤の分散が良好で、混練り時間の短かい加工性の良好な
ゴム状重合体を製造する方法を提供することにある。
本発明者らは、この目的達成のため、ゴムラテックスの
凝固方法について鋭意検討の結果、従来行われていた、
例えば硫酸−食塩の組合せになる凝固剤を用いる凝固法
に代えて、原子価が２価以上の金属の塩を特定量用いて
凝固させて、ゴム粒子表面に不溶性のカルボン酸金属塩
を形成させ、その後一定温度で乾燥させることにより、
上記重合転化率が約７０％を越えたり、また重合反応温
度が高い場合にも、加工性の良好なゴム状重合体が得ら
れることを見出し、本発明に到達したものである。
凝固方法について鋭意検討の結果、従来行われていた、
例えば硫酸−食塩の組合せになる凝固剤を用いる凝固法
に代えて、原子価が２価以上の金属の塩を特定量用いて
凝固させて、ゴム粒子表面に不溶性のカルボン酸金属塩
を形成させ、その後一定温度で乾燥させることにより、
上記重合転化率が約７０％を越えたり、また重合反応温
度が高い場合にも、加工性の良好なゴム状重合体が得ら
れることを見出し、本発明に到達したものである。
本発明は、カルボン酸層けんを含有するゴムラテックス
に、該カルボン酸層けんの０．７５当量以上で、かつ原
子価が２価以上の金属の塩を添加して凝固させ、不溶性
のカルボン酸金属塩をゴム粒子表面に形成させたのち、
得られた凝固クラムを母液から分離し、８０〜２００℃
で乾燥することを特徴とするものである。
に、該カルボン酸層けんの０．７５当量以上で、かつ原
子価が２価以上の金属の塩を添加して凝固させ、不溶性
のカルボン酸金属塩をゴム粒子表面に形成させたのち、
得られた凝固クラムを母液から分離し、８０〜２００℃
で乾燥することを特徴とするものである。
本発明方法は、特に上記ゴムラテックスが、乳化重合法
による重合転化率７０〜１００％のスチレン−ブタジェ
ン共重合体ラテックスである場合に好ましく適用される
。
による重合転化率７０〜１００％のスチレン−ブタジェ
ン共重合体ラテックスである場合に好ましく適用される
。
本発明方法を実施するに際しては、まずカルボン酸層け
んを含有するゴムラテックスに、原子価が２価以」二の
金属の塩を添加して凝固さ−Ｕ、不溶性のカルボン酸金
属塩をゴム粒子表面に形成させる。
んを含有するゴムラテックスに、原子価が２価以」二の
金属の塩を添加して凝固さ−Ｕ、不溶性のカルボン酸金
属塩をゴム粒子表面に形成させる。
この際用いられるゴムラテックスは、乳化重合により審
決に従って得られるが、溶液重合で得られた重合体を石
りんで再乳化したものでもよい。
決に従って得られるが、溶液重合で得られた重合体を石
りんで再乳化したものでもよい。
ゴムラテックス中の重合体粒子の大きさは、用いる石り
んの種類、晴、重合時の撹拌条件等により変化させるこ
とができるが、通電、平均粒径が数１００Ａから数μの
大きさである。
んの種類、晴、重合時の撹拌条件等により変化させるこ
とができるが、通電、平均粒径が数１００Ａから数μの
大きさである。
ゴムとしては、ポリブタジェン、スチレン−ブタジェン
共重合体、天然ゴム、ポリイソプレン、アクリロニトリ
ル−ブタジェン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体等が用いられる。
共重合体、天然ゴム、ポリイソプレン、アクリロニトリ
ル−ブタジェン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体等が用いられる。
好ましいゴムとしては、乳化重合で直接ゴムラテックス
が得られるポリブタジェンゴム、スチレン−ブタジェン
共重合体、アクリロニトリル−ブタジェン共重合体、天
然ゴム等が挙げられる。特に好ましいゴムは、結合スチ
レンが１５〜７０重量％、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４
．１００℃）４０〜１５０のスチレン−ブタジェンゴム
（以下、ＳＢＲと略す）である。
が得られるポリブタジェンゴム、スチレン−ブタジェン
共重合体、アクリロニトリル−ブタジェン共重合体、天
然ゴム等が挙げられる。特に好ましいゴムは、結合スチ
レンが１５〜７０重量％、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４
．１００℃）４０〜１５０のスチレン−ブタジェンゴム
（以下、ＳＢＲと略す）である。
カルボン酸層けんとしては、炭素数６以上のカルボン酸
、例えば、ヘキサン酸、オクタン酸、デカン酸、ドデカ
ン酸、ラウリル酸、ステアリン酸、オレイン酸、パルミ
チン酸、リノール酸、リルン酸等の脂肪族カルボン酸、
ナフテン酸、ロジン酸、アビエチン酸、安息香酸等の脂
環族またば芳香族カルボン酸の各アルカリ金属塩、アン
モニウム塩等が用いられる。これらの化合物は単独で、
または２種以上混合して用いられる。
、例えば、ヘキサン酸、オクタン酸、デカン酸、ドデカ
ン酸、ラウリル酸、ステアリン酸、オレイン酸、パルミ
チン酸、リノール酸、リルン酸等の脂肪族カルボン酸、
ナフテン酸、ロジン酸、アビエチン酸、安息香酸等の脂
環族またば芳香族カルボン酸の各アルカリ金属塩、アン
モニウム塩等が用いられる。これらの化合物は単独で、
または２種以上混合して用いられる。
原子価が２価以上の金属の塩として番Ｊ、周期率表Ｔｌ
〜■族の金属の塩が用いられるが、重合体の劣化を考慮
すると周期率表■〜ＩＶ族の金属の塩が好ましい。特に
好ましい金属としては、Ｍｇ、Ｃａ 、Ｓ ｒ 、Ｂ
ａ 、、 Ｚ ｎ ％ Ｃｄ 、Ａ Ｉ 、Ｂ、、 Ｓ
ｉ、ＱｅおよびＳｎが挙げられる。
〜■族の金属の塩が用いられるが、重合体の劣化を考慮
すると周期率表■〜ＩＶ族の金属の塩が好ましい。特に
好ましい金属としては、Ｍｇ、Ｃａ 、Ｓ ｒ 、Ｂ
ａ 、、 Ｚ ｎ ％ Ｃｄ 、Ａ Ｉ 、Ｂ、、 Ｓ
ｉ、ＱｅおよびＳｎが挙げられる。
これら金属の塩としては、種々の形の塩が使用されるが
、ハロゲン化物、硫、酸塩、硝酸塩等の水に熔解するも
のが好ましい。好ましい化合物、の具体例としては、例
えば塩化亜鉛、塩化力ドミウノ）、塩化マグネシウム、
塩化カルシウム、塩化バリウム等が挙げられる。
、ハロゲン化物、硫、酸塩、硝酸塩等の水に熔解するも
のが好ましい。好ましい化合物、の具体例としては、例
えば塩化亜鉛、塩化力ドミウノ）、塩化マグネシウム、
塩化カルシウム、塩化バリウム等が挙げられる。
該金属塩のゴムラテックスへの添加量は、：（ｊ。
ラテックス中のカルボン酸層けんの０．７５当１１Ｊ。
上、好ましくは１〜５当量であるｅ Ｏ０７５当巨未満
では加工性の改良効果が認められない。また５当量をこ
える景を加えても、経済的に意味がない。
では加工性の改良効果が認められない。また５当量をこ
える景を加えても、経済的に意味がない。
ゴムラテックス中のカルボン酸層けんの量は、重合時に
乳化剤として使用する石ｋＪんの箪からめられるが、電
位差滴定法によりめることもできる。
乳化剤として使用する石ｋＪんの箪からめられるが、電
位差滴定法によりめることもできる。
またカルボン酸金属塩を析出しやすくする、ため、所望
により、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、
または硫酸、塩酸、硝酸等の酸を前記金属塩と併用して
もよい。
により、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、
または硫酸、塩酸、硝酸等の酸を前記金属塩と併用して
もよい。
前記金属塩の添加は、ゴムラテックスを３０〜１００℃
の金属塩水溶液中に注ぐか、または逆に金属塩水溶液を
３０〜１００℃のラテックス中に注ぐことにより行われ
るが、この際よ（撹拌しながら添加することが好ましい
。
の金属塩水溶液中に注ぐか、または逆に金属塩水溶液を
３０〜１００℃のラテックス中に注ぐことにより行われ
るが、この際よ（撹拌しながら添加することが好ましい
。
ゴムラテックスと金属塩との反応はなるべく均一に行な
うことが好ましく、反応液中のゴムラテックスの濃度は
３０重量％以下、好ましくは５〜２０重量％、金属塩の
濃度は２０重量％以下、好ましくは５重量％以下である
。金属塩の濃度が前記の上限を越える場合には、急激に
カルボン酸と金属塩とが反応し、ラテックス中の重合体
粒子の表面に均一にカルボン酸金属塩が析出せず、その
ため加工性も改良されない。
うことが好ましく、反応液中のゴムラテックスの濃度は
３０重量％以下、好ましくは５〜２０重量％、金属塩の
濃度は２０重量％以下、好ましくは５重量％以下である
。金属塩の濃度が前記の上限を越える場合には、急激に
カルボン酸と金属塩とが反応し、ラテックス中の重合体
粒子の表面に均一にカルボン酸金属塩が析出せず、その
ため加工性も改良されない。
このようにゴムラテックスに、原子価が２’１ｉｌｌｉ
以上の金属の塩を添加することにより、重合体粒子を形
成していた石りんミセル中のアルカリ金属が、添加した
金属で置換され、カルボン酸金属塩が重合体粒子の表面
に均一に析出する。このようにして重合体粒子表面に形
成されたカルボン酸金属塩は、用いる石けんおよび金属
塩の種類により、種々の融点のものに変化させることが
できる得られるカルボン塩金属塩の融点は８０〜２００
℃の範囲が好ましい。
以上の金属の塩を添加することにより、重合体粒子を形
成していた石りんミセル中のアルカリ金属が、添加した
金属で置換され、カルボン酸金属塩が重合体粒子の表面
に均一に析出する。このようにして重合体粒子表面に形
成されたカルボン酸金属塩は、用いる石けんおよび金属
塩の種類により、種々の融点のものに変化させることが
できる得られるカルボン塩金属塩の融点は８０〜２００
℃の範囲が好ましい。
上記のようにしてｆ９４れた凝固クラム（重合体粒子の
表面にカル子ン酸金属塩が均一に析出したもの）は凝固
母液から分離され、これを水洗いしたのち、８０〜２０
０℃の温度でゴＪ・に剪断変形をかけずに乾燥される。
表面にカル子ン酸金属塩が均一に析出したもの）は凝固
母液から分離され、これを水洗いしたのち、８０〜２０
０℃の温度でゴＪ・に剪断変形をかけずに乾燥される。
乾燥時間は温度、■、風附等の乾燥条件により任意に調
節される。前記乾燥温度が８０℃未満の場合には、加工
性の改良された重合体が得られず、また該温度が２００
”ｌ：を越える場合には乾燥条件の調節が実用上灯し
く、ゴムが劣化しやすくなる。
節される。前記乾燥温度が８０℃未満の場合には、加工
性の改良された重合体が得られず、また該温度が２００
”ｌ：を越える場合には乾燥条件の調節が実用上灯し
く、ゴムが劣化しやすくなる。
本発明方法により得られるゴム状重合体は、各種ゴム製
品を製造するに際し、充填剤の分散が良好で、かつ混練
り時間が短かいなど、加工性に極めて優れている。特に
前記のように重合転化率が約７０％を越える場合や、乳
化重合の重合反応温度が高い場合に、従来は重合体の加
工性が悪化して使用困難であったものが、本発明によれ
ば、これらの場合にも加工性の改善によって使用可能に
なり、また混練時間の短縮等により省エネルギーの効果
も得られる。また重合転化率を上げることができる結果
、ゴムラテックスの製造工程において未反応モノマーの
精製コストおよび重合熱の除去コストの大幅低減が可能
となり、経済的メリットは大きい。さらに本発明の方法
によれば、用いられる石けん種および金属塩種により、
析出するカルボン酸金属塩の融点を任意に調節すること
ができるため、混線時の発熱により配合物が柔らかくな
り、充填剤の凝集構造を破壊できなくなるまでの時間を
調節することができ、その結果充填剤等の分散性を改善
することができる。
品を製造するに際し、充填剤の分散が良好で、かつ混練
り時間が短かいなど、加工性に極めて優れている。特に
前記のように重合転化率が約７０％を越える場合や、乳
化重合の重合反応温度が高い場合に、従来は重合体の加
工性が悪化して使用困難であったものが、本発明によれ
ば、これらの場合にも加工性の改善によって使用可能に
なり、また混練時間の短縮等により省エネルギーの効果
も得られる。また重合転化率を上げることができる結果
、ゴムラテックスの製造工程において未反応モノマーの
精製コストおよび重合熱の除去コストの大幅低減が可能
となり、経済的メリットは大きい。さらに本発明の方法
によれば、用いられる石けん種および金属塩種により、
析出するカルボン酸金属塩の融点を任意に調節すること
ができるため、混線時の発熱により配合物が柔らかくな
り、充填剤の凝集構造を破壊できなくなるまでの時間を
調節することができ、その結果充填剤等の分散性を改善
することができる。
本発明方法により得られるゴム状重合体は、例えば通常
のゴム添加剤を加え、タイヤ用途をはしめベルト、防振
ゴＪ１等の工業用品等の用途に広く用いられる。
のゴム添加剤を加え、タイヤ用途をはしめベルト、防振
ゴＪ１等の工業用品等の用途に広く用いられる。
以下、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に
説明する。
説明する。
実施例１〜７および比較例１〜２
ゴムラテックスとして日本合成ゴム社ｊ［ｓＢＩ’？＃
１７１２製造用のべ７スゴムラテツクス（ｔｌ！Ｉ脂酸
石け酸層よび脂肪酸層けんを乳化剤として使用、重合転
化率６０％）を２０重重景の濃度にｉ！７１整したもの
を用い、これに、該ラテ・ノクスに含有されるカルボン
酸層けん１当量に対し第１表に示した当量の各種金属塩
を１重量％水溶液として、６０℃で撹拌下にそれぞれ添
加した。
１７１２製造用のべ７スゴムラテツクス（ｔｌ！Ｉ脂酸
石け酸層よび脂肪酸層けんを乳化剤として使用、重合転
化率６０％）を２０重重景の濃度にｉ！７１整したもの
を用い、これに、該ラテ・ノクスに含有されるカルボン
酸層けん１当量に対し第１表に示した当量の各種金属塩
を１重量％水溶液として、６０℃で撹拌下にそれぞれ添
加した。
得られた凝固クラムを凝固母液から分離、水洗したのら
、１２０℃の熱風乾燥機で１時間乾燥して本発明のゴム
状重合体を得た。ｊｑられたゴノ・伏型合体１００重量
部に、カーボンブラ・ツク５０ｆｉｔ量部、亜鉛華３重
量部、ステアリン酸２重里部および老化防止剤８１ＯＮ
Ａ（Ｎ−フェニル−Ｎ７−イソプロビル−ｐ−フェニレ
ンジアミン）′１重量部を２５０℃のプラストミルで２
．５分間配合混練りして配合物を得た。混練り時のトル
ク一時間曲線から、カーボンブラックの分散の指標であ
る、ＢＩＴ（ブラックインコーポレーションタイム）を
めた。加硫物性（３００％モジュラス：Ｍ。
、１２０℃の熱風乾燥機で１時間乾燥して本発明のゴム
状重合体を得た。ｊｑられたゴノ・伏型合体１００重量
部に、カーボンブラ・ツク５０ｆｉｔ量部、亜鉛華３重
量部、ステアリン酸２重里部および老化防止剤８１ＯＮ
Ａ（Ｎ−フェニル−Ｎ７−イソプロビル−ｐ−フェニレ
ンジアミン）′１重量部を２５０℃のプラストミルで２
．５分間配合混練りして配合物を得た。混練り時のトル
ク一時間曲線から、カーボンブラックの分散の指標であ
る、ＢＩＴ（ブラックインコーポレーションタイム）を
めた。加硫物性（３００％モジュラス：Ｍ。
３００、引張強さ：ＴＢ）ば、前記配合物に、硫黄１．
７５重量部および加硫促進剤Ｄ Ｐ Ｇ ０．６重量部
およびＤ Ｍ ０．８重量部を加えて混練り後、１４５
℃で３０分間プレス加硫を行い、ＪＩＳＫ６３０１に従
って測定した。また加工性評価としてプラストミルから
排出されたゴムのまとまりおよび光沢について外観目視
検査を行い４段階評価（良好なものから順に◎、○、△
、×）を行った。これらの結果を第１表に示す。
７５重量部および加硫促進剤Ｄ Ｐ Ｇ ０．６重量部
およびＤ Ｍ ０．８重量部を加えて混練り後、１４５
℃で３０分間プレス加硫を行い、ＪＩＳＫ６３０１に従
って測定した。また加工性評価としてプラストミルから
排出されたゴムのまとまりおよび光沢について外観目視
検査を行い４段階評価（良好なものから順に◎、○、△
、×）を行った。これらの結果を第１表に示す。
以下余白
第１表の結果から、本発明の実施例１〜７のゴムは、従
来の酸−塩凝固法により得られたゴム（比較例１）と比
較してＢＩＴが短かく、加工性が改良されていることが
明らかである。また金属塩の添加量が少ない（比較例２
）時は凝固状態が悪く、加工性の改良効果かえられない
。
来の酸−塩凝固法により得られたゴム（比較例１）と比
較してＢＩＴが短かく、加工性が改良されていることが
明らかである。また金属塩の添加量が少ない（比較例２
）時は凝固状態が悪く、加工性の改良効果かえられない
。
また本発明の場合には、加硫物においてもカーボンブラ
ックの分散性が良好なため、破壊特性か損なわれていな
いことが分かった。
ックの分散性が良好なため、破壊特性か損なわれていな
いことが分かった。
実施例８〜１２
乳化剤として、不均化ロジン酸カリウム４．５ＰＨＭを
用いたスルホキシレート処方による低温乳化重合により
、それぞれ結合スチレン含量およびムーニー粘度の異な
るＳＢＲゴムラテックスを得た。このゴムラテックスお
よび凝固剤としてゴムラテックス中の石けんの２倍当量
のＭｇＣｌ を用い、その他は実施例１と同様に処理し
て本発明のゴム状重合体を得た。
用いたスルホキシレート処方による低温乳化重合により
、それぞれ結合スチレン含量およびムーニー粘度の異な
るＳＢＲゴムラテックスを得た。このゴムラテックスお
よび凝固剤としてゴムラテックス中の石けんの２倍当量
のＭｇＣｌ を用い、その他は実施例１と同様に処理し
て本発明のゴム状重合体を得た。
このゴム状重合体について実施例１と同様にして加工性
の評価を行った。この結果を第２表に示す。
の評価を行った。この結果を第２表に示す。
第２表
ｆｆ１２表の結果から、本発明のゴム状重合体は優−れ
た加工性を有していることが分かる。
た加工性を有していることが分かる。
実施例１３〜１５、比較例３〜５および参考例年３表に
示す重合処方および重合条件により得られたラテフクス
から未反応単罠体を回収し、Ｊい一二−粘度約５０のゴ
ム状重合体（スチレン含量２３重量％）２０％を含有す
る三種のゴムラテ・ノクスへ、ｎ、ｃ種を１ｑた。
示す重合処方および重合条件により得られたラテフクス
から未反応単罠体を回収し、Ｊい一二−粘度約５０のゴ
ム状重合体（スチレン含量２３重量％）２０％を含有す
る三種のゴムラテ・ノクスへ、ｎ、ｃ種を１ｑた。
第３表
得られたラテックス（Ａ、Ｂ、ＣおよびＤ）を通常の酸
−塩凝固法により凝固させ、水洗′および乾燥を行ない
、ゴム状重合体を得た（参考例および比較例３および５
）。
−塩凝固法により凝固させ、水洗′および乾燥を行ない
、ゴム状重合体を得た（参考例および比較例３および５
）。
またＢＳＣおよびＤのゴムラテックスに、ゴムラテック
ス中の石けんの２倍当景のＣａＣｌ・２−ＩＯを添加し
、その他は実施例１と同様にしてゴム状重合体を得た（
実施例１３および１５）。
ス中の石けんの２倍当景のＣａＣｌ・２−ＩＯを添加し
、その他は実施例１と同様にしてゴム状重合体を得た（
実施例１３および１５）。
これらのゴム状重合体につい°ζ実施例１と同様にして
試験した結果を第４表に示す。
試験した結果を第４表に示す。
以下余白
第４表の結果から明らかなように、従来の酸−塩凝固法
を用いる場合には、重合転化率を上昇させた場合（比較
例３〜４）または重合温度を」二昇させた場合（比較例
５）のいずれにおいても、参考例の場合（重合転化率お
よび重合温度を上昇させないもの）に比較して加工性が
著しく劣っていることが分かる。
を用いる場合には、重合転化率を上昇させた場合（比較
例３〜４）または重合温度を」二昇させた場合（比較例
５）のいずれにおいても、参考例の場合（重合転化率お
よび重合温度を上昇させないもの）に比較して加工性が
著しく劣っていることが分かる。
一方、金属塩を用いて凝固させた本発明の実施例の場合
には、重合転化率を上昇させた場合（実施例１３〜１４
）および重合温度を上昇さゼな場合（実施例１５）のい
ずれの場合にも、加工性が。
には、重合転化率を上昇させた場合（実施例１３〜１４
）および重合温度を上昇さゼな場合（実施例１５）のい
ずれの場合にも、加工性が。
良好であることが明らかである。
＼
代理人 弁理士 川 北 成 長
Claims (2)
- （１）カルボン酸石けんを含有するゴムラテックスに、
原子価が２価以上の金運の塩を該カルボン酸石け、んの
０．７５当量以上、添加して凝固させ、不溶性のカルボ
ン酸金属塩をゴム粒子表面に形成させたのち、得られた
凝固クラムを母液から分離し、８０〜２００℃で乾燥す
ることを特徴とするゴム状重合体の製造方法。 - （２）上記ゴムラテックスが、乳化重合法による重合転
化率７０〜１００％のスグレンーブタジエン共重合体ラ
テックスであることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載のゴム状重合体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11728383A JPS608301A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | ゴム状重合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11728383A JPS608301A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | ゴム状重合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS608301A true JPS608301A (ja) | 1985-01-17 |
Family
ID=14707908
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11728383A Pending JPS608301A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | ゴム状重合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS608301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5458973A (en) * | 1989-07-24 | 1995-10-17 | Ecc International Ltd. | Granular filler |
-
1983
- 1983-06-29 JP JP11728383A patent/JPS608301A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5458973A (en) * | 1989-07-24 | 1995-10-17 | Ecc International Ltd. | Granular filler |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3846365A (en) | Process for the production of pourable elastomer particles | |
| JP2001089606A (ja) | マスク二官能メルカプタンとのミクロゲル含有ゴム混合物、およびそれから製造された加硫生成物 | |
| US3998778A (en) | Pourable elastomeric particles | |
| JP3757148B2 (ja) | ホスホリルポリスルフィドを有するマイクロゲル−含有ゴムコンパウンドおよびそれを含む加硫化物 | |
| JP2009051955A (ja) | マスターバッチの製造方法およびゴム組成物 | |
| JPS6219441B2 (ja) | ||
| US4138375A (en) | Process for the production of pulverulent, pourable elastomer-filler mixtures optionally containing plasticizer oil | |
| JP4631999B2 (ja) | 天然ゴムの製造方法 | |
| WO2005012396A1 (ja) | ゴムマスターバッチ及びその製造方法 | |
| US4366285A (en) | Process for the production of an elastomer-filler mixture optionally containing extender oils | |
| US2429439A (en) | Method of producing butadiene styrene copolymer reinforced with calcium silicate | |
| US3533988A (en) | Rubber masterbatch containing humic acids | |
| WO2016014037A1 (en) | A process to prepare high-quality natural rubber-silica masterbatch by liquid phase mixing | |
| JPS608301A (ja) | ゴム状重合体の製造方法 | |
| US3926877A (en) | Process for isolating polychloroprene | |
| US4604420A (en) | Vulcanizable polymer compositions with improved scorch | |
| CA1221498A (en) | Coagulation | |
| JPH0460141B2 (ja) | ||
| US3014005A (en) | Rubber-zinc silicate masterbatch, and process for preparing same | |
| JP3385686B2 (ja) | ゴム組成物の製造方法 | |
| US1953972A (en) | Manufacture of rubber articles | |
| US3234166A (en) | Benzene-soluble and benzene-insoluble cis-1, 4 polyisoprene | |
| CN108467525A (zh) | 专用于羧基丁腈橡胶的硫化体系组合物及其制备方法 | |
| JPS6255537B2 (ja) | ||
| JPS6142933B2 (ja) |