JPS6081389A - パルプ廃液ソ−ダ回収方法 - Google Patents
パルプ廃液ソ−ダ回収方法Info
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- JPS6081389A JPS6081389A JP18812183A JP18812183A JPS6081389A JP S6081389 A JPS6081389 A JP S6081389A JP 18812183 A JP18812183 A JP 18812183A JP 18812183 A JP18812183 A JP 18812183A JP S6081389 A JPS6081389 A JP S6081389A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
９ｌ１に回収薬品の苛性化プロセスの合理化対策に関す
る。
る。
第１図はアルカリパルプ製造工程を示す概略説明図であ
る。以下、第１図を参照して従来のアルカリパルプ製造
法について説明する。
る。以下、第１図を参照して従来のアルカリパルプ製造
法について説明する。
第１図において、１はパルプｍ 解イｌｉ、２はパルプ
祠のフロータンク、Ｐはパルプ、３は廃液を濃縮スるた
めのエバポレータ、４は薬品回収ボイラ（以下回収ボイ
ラと呼ぶ）、５はスメルト溶解タンク、６は苛性化槽、
７はＴＪ−タリキルン、８は白液タンク、９は電気集塵
機である。
祠のフロータンク、Ｐはパルプ、３は廃液を濃縮スるた
めのエバポレータ、４は薬品回収ボイラ（以下回収ボイ
ラと呼ぶ）、５はスメルト溶解タンク、６は苛性化槽、
７はＴＪ−タリキルン、８は白液タンク、９は電気集塵
機である。
パルプ蒸解用の薬品は、蒸解缶」又は苛性化（１−６に
保給され以下ブロータンク２、コーハボレータ３ 、ｌ
＋ｊ収ボイラ４、スメルＩ・溶解タンク５、肯性化槽６
、白液タンク８の順にパルプ蒸解薬品循環系統１） Ｌ
を循環する。苛性化槽６ −Ｃ生成した炭酸カルシウム
は、ロータリキルン７て焼成して酸化カルシウムとし苛
性化槽６にＩＪ Ｊ’：ｉ （ｉ用される。又、薬品は
上記回収ボイラ４において一部煙道からダストとなって
飛散するが、そのほとんどは電気集塵機９て回収されて
黒液ラインに戻され上記回収ボイラ４に送られ燃焼され
る。従来の方法において、アルカリパルプＩｎ液は回収
ボイラ４て燃焼する。ここて生成したスメルトは、スメ
ルＩ・溶解槽５て水に溶解して炭酸ソーダ水溶液をつく
る。この炭酸ソーダは次に苛性化槽６て、供給されるＣ
ａ （ＯＨ）２ （又はＣａＯとＨ２Ｏ）と接触させて
次式のように蒸解薬品である苛性ソーダに苛性化される
。
保給され以下ブロータンク２、コーハボレータ３ 、ｌ
＋ｊ収ボイラ４、スメルＩ・溶解タンク５、肯性化槽６
、白液タンク８の順にパルプ蒸解薬品循環系統１） Ｌ
を循環する。苛性化槽６ −Ｃ生成した炭酸カルシウム
は、ロータリキルン７て焼成して酸化カルシウムとし苛
性化槽６にＩＪ Ｊ’：ｉ （ｉ用される。又、薬品は
上記回収ボイラ４において一部煙道からダストとなって
飛散するが、そのほとんどは電気集塵機９て回収されて
黒液ラインに戻され上記回収ボイラ４に送られ燃焼され
る。従来の方法において、アルカリパルプＩｎ液は回収
ボイラ４て燃焼する。ここて生成したスメルトは、スメ
ルＩ・溶解槽５て水に溶解して炭酸ソーダ水溶液をつく
る。この炭酸ソーダは次に苛性化槽６て、供給されるＣ
ａ （ＯＨ）２ （又はＣａＯとＨ２Ｏ）と接触させて
次式のように蒸解薬品である苛性ソーダに苛性化される
。
Ｎａ２ＣＯ３水溶液（０Ｈ）２→２ ＮａＯＨ＋ Ｃａ
ＣＯ３一方、苛性化槽６て生成したＣａＣＯ３１；ｊ、
ロータリキルン７て焼成してｃａＯとし、水で消和さゼ
てＣａ （ＯＨ）２を生成させて苛性化槽６に循環使用
する。
ＣＯ３一方、苛性化槽６て生成したＣａＣＯ３１；ｊ、
ロータリキルン７て焼成してｃａＯとし、水で消和さゼ
てＣａ （ＯＨ）２を生成させて苛性化槽６に循環使用
する。
上記従来法の欠点は、苛性化槽６て生成したＣａＣ０ｇ
スラリをキルン焼成するときの燃料使用量か大きいこと
である。
スラリをキルン焼成するときの燃料使用量か大きいこと
である。
本発明は苛性化槽６て生成するＣａＣＯ３スラリーの焼
成における省エネルギと回収薬品の苛性化プロセスの合
理化を図りうるパルプ廃液ソーダ回収力法を提供するこ
とを目的とするものであるか、回し目的のために本発明
者等は先に従来、用いていたロータリキルンを廃し、パ
ルプ廃液ソーダ回収ボイラと炭酸カルシウム焼成用流動
層焼成装置を組合せ使用し、パルプ廃液の一部を流動層
焼成装置に供給すると共に、燃焼１ノ１カスをソーダ回
収ボイラの下流部に導き、こレニＪ、り従来のロータリ
キルン型炭酸カルシウム焼成装置を使用した場合に比へ
熱量を節減できるという方法を提案しているが（特願昭
５７−４６２１６６号）、本発明はこれを更に改良シタ
もので、上紀方法における炭酸カルシウムに代えて炭酸
バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄を焼成することによ
り焼成率、苛ｆ’ｌ化率を、ｊ’ｉ。
成における省エネルギと回収薬品の苛性化プロセスの合
理化を図りうるパルプ廃液ソーダ回収力法を提供するこ
とを目的とするものであるか、回し目的のために本発明
者等は先に従来、用いていたロータリキルンを廃し、パ
ルプ廃液ソーダ回収ボイラと炭酸カルシウム焼成用流動
層焼成装置を組合せ使用し、パルプ廃液の一部を流動層
焼成装置に供給すると共に、燃焼１ノ１カスをソーダ回
収ボイラの下流部に導き、こレニＪ、り従来のロータリ
キルン型炭酸カルシウム焼成装置を使用した場合に比へ
熱量を節減できるという方法を提案しているが（特願昭
５７−４６２１６６号）、本発明はこれを更に改良シタ
もので、上紀方法における炭酸カルシウムに代えて炭酸
バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄を焼成することによ
り焼成率、苛ｆ’ｌ化率を、ｊ’ｉ。
めた点に特徴を有するものである。
本発明は、パルプ廃液ソーダ回収において、パルプ廃液
ソーダ回収ボイラ下部のソーダ溶解槽または別置の苛性
化装置からの炭酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄を
同ソーダ回収ボイラに０１設された焼成用流動層焼成装
置齋こ供給して酸化バリウム又は鉄酸バリウムを焼成さ
せ、焼成された酸化バリウム又は鉄酸バリウムを前記ソ
ーダ溶解槽または苛性化装置へ導くと共に、ソーダ回収
ボイラと焼成用流動層焼成装置との双方にパルプ廃液を
供給、燃焼し、流動Ｉニア；焼成装置からのｔｅｌガス
をソーダ回収ボイラυＩカスと合流させることを特徴と
するバルブ廃液ノータ回収方法に関するものである。
ソーダ回収ボイラ下部のソーダ溶解槽または別置の苛性
化装置からの炭酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄を
同ソーダ回収ボイラに０１設された焼成用流動層焼成装
置齋こ供給して酸化バリウム又は鉄酸バリウムを焼成さ
せ、焼成された酸化バリウム又は鉄酸バリウムを前記ソ
ーダ溶解槽または苛性化装置へ導くと共に、ソーダ回収
ボイラと焼成用流動層焼成装置との双方にパルプ廃液を
供給、燃焼し、流動Ｉニア；焼成装置からのｔｅｌガス
をソーダ回収ボイラυＩカスと合流させることを特徴と
するバルブ廃液ノータ回収方法に関するものである。
本発明においては回収ボイラｉこ次いて従来の如くスメ
ルト溶解タンク、苛性化槽か設置され、この侍性化４ｉ
１１１で生成されたＢａＣＯ３又はＢａＣ０１と酸化鉄
を流動層燃焼装置に導いてもよいか、後述の具体例に示
すように回収ボイラに次くスメルト溶解槽と流動層燃焼
装置を直結し、スメルト溶解槽において、流動層燃焼装
置からの酸化バリウム又は鉄酸バリウムとＮａ２ＣＯ３
水溶液を反応させてＢａＣＯ３を生成し、このＢａＣＯ
３を流動層燃焼装置に送る方が苛性化槽を省略できるの
で好ましい。
ルト溶解タンク、苛性化槽か設置され、この侍性化４ｉ
１１１で生成されたＢａＣＯ３又はＢａＣ０１と酸化鉄
を流動層燃焼装置に導いてもよいか、後述の具体例に示
すように回収ボイラに次くスメルト溶解槽と流動層燃焼
装置を直結し、スメルト溶解槽において、流動層燃焼装
置からの酸化バリウム又は鉄酸バリウムとＮａ２ＣＯ３
水溶液を反応させてＢａＣＯ３を生成し、このＢａＣＯ
３を流動層燃焼装置に送る方が苛性化槽を省略できるの
で好ましい。
本発明の方法はエネルギ多消費型産業であるわ（バルプ
工場のパルプ蒸解薬品回収ボイラに適用してａ効である
。
工場のパルプ蒸解薬品回収ボイラに適用してａ効である
。
以下、第２図を参照して本発明を説明する。
図において、１０は回収ボイラ本体で、通１ニルのソー
ダ回収ボイラの構成である。１１は煙道に連かるボイラ
ハック部、１２はパルプ廃液バーナ、１：３及び１４は
それぞれ１次、２次空気、１１１、給１−１てＪ）る。
ダ回収ボイラの構成である。１１は煙道に連かるボイラ
ハック部、１２はパルプ廃液バーナ、１：３及び１４は
それぞれ１次、２次空気、１１１、給１−１てＪ）る。
１６はト記回収ボイラ１ｏの下部に配設されたソーダ溶
解槽、１７は同ソーダ溶解槽」６の」二部に開「１する
ごとく配設された用水供給１−１．１８（Ｊ−１−記ソ
ーダ溶解槽１６に開口するごとく配設された白液取出し
管、１９は同白液取出し管」８が接続された白液夕／り
、２０は同白液タンク１９に接続された白液供給管、２
１は」１記ソーダ溶解１−１］６の士底に接続された炭
酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄スラリ取出し管で
ある。
解槽、１７は同ソーダ溶解槽」６の」二部に開「１する
ごとく配設された用水供給１−１．１８（Ｊ−１−記ソ
ーダ溶解槽１６に開口するごとく配設された白液取出し
管、１９は同白液取出し管」８が接続された白液夕／り
、２０は同白液タンク１９に接続された白液供給管、２
１は」１記ソーダ溶解１−１］６の士底に接続された炭
酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄スラリ取出し管で
ある。
２２は上記回収ボイラ本体１０に（Ｊｌ設された炭酸バ
リウムスラリ又は炭酸バリウムと酸化鉄スラリ焼成用の
流動層焼成装置、２３は同流動層焼成装置２２内の流動
層２２Ａ下部の空気分散板、２４は上記流動層焼成装置
２２上部の制ガス取出し答、２５は同ｒＪＩガス取出し
１η２４に接続した固体粒子束しん用サイクロン、２６
は同サイクロ／２５の上部と回収ボイラの士流部を結ふ
連接盾である。
リウムスラリ又は炭酸バリウムと酸化鉄スラリ焼成用の
流動層焼成装置、２３は同流動層焼成装置２２内の流動
層２２Ａ下部の空気分散板、２４は上記流動層焼成装置
２２上部の制ガス取出し答、２５は同ｒＪＩガス取出し
１η２４に接続した固体粒子束しん用サイクロン、２６
は同サイクロ／２５の上部と回収ボイラの士流部を結ふ
連接盾である。
２７は同サイクロン２５の下部と上記ソーダ溶解槽１６
を結ぶ移送管、２８は上記流動層焼成装置２２内の流動
層２２Ａで焼成された粒子の取出し盾、２９は同取出管
２８に配設された流量調節用のロータリバルブ、３０は
同ロータリバルブ２９と上記ソーダ溶解槽１６を結ぶ連
接管である。
を結ぶ移送管、２８は上記流動層焼成装置２２内の流動
層２２Ａで焼成された粒子の取出し盾、２９は同取出管
２８に配設された流量調節用のロータリバルブ、３０は
同ロータリバルブ２９と上記ソーダ溶解槽１６を結ぶ連
接管である。
３１は上記流動層焼成装置２２内の流動層２２Ａに開Ｉ
Ｊするごとく配設されたバルブ廃液供給１腰３２は同じ
く炭酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄供給１」、３
３は同しく起動及び助燃用燃料供給１−１である。３４
は上記流動層焼成装置２２の空気分散板２３の下部に開
口することく配設された流動層２２Ａを流動させ、かつ
バルブ廃液及び燃料を燃焼させる加熱空気供給口である
。
Ｊするごとく配設されたバルブ廃液供給１腰３２は同じ
く炭酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄供給１」、３
３は同しく起動及び助燃用燃料供給１−１である。３４
は上記流動層焼成装置２２の空気分散板２３の下部に開
口することく配設された流動層２２Ａを流動させ、かつ
バルブ廃液及び燃料を燃焼させる加熱空気供給口である
。
このような構成において、本発明の作用について説明す
る。
る。
回収ボイラ１０のバルブ廃液燃焼部である炉底部Ｒ：
ハ、＋ｊ：＋ ７１Ｕ Ｉｎに濃縮されたアルカリパル
フ廃ｉｌ＆がバーナ１２から微粒状で噴霧され、炉底部
に供給される１次及び２次空気供給管１３．１４がら供
給される加熱空気で高温燃焼されスメル１（１としてＮ
ａ ２ ＣＯ３）を生成する。このスメルトを４１氏
からソーダ溶解槽１６に流下、溶解させる。
ハ、＋ｊ：＋ ７１Ｕ Ｉｎに濃縮されたアルカリパル
フ廃ｉｌ＆がバーナ１２から微粒状で噴霧され、炉底部
に供給される１次及び２次空気供給管１３．１４がら供
給される加熱空気で高温燃焼されスメル１（１としてＮ
ａ ２ ＣＯ３）を生成する。このスメルトを４１氏
からソーダ溶解槽１６に流下、溶解させる。
一方、〆／を動層焼成装置２２にパルプ廃液ｆノ（給１
１３１から供給されたパルプ廃液は、加熱空気供給１１
３４から供給される加熱空気で燃焼させて流動層２２Ａ
を１０００℃前後の高温に保つ。仁の温瓜ては炭酸バリ
ウム又は炭酸バリウムと酸化鉄は１・紀のように酸化バ
リウム又は鉄酸バリウムに焼成される。酸化鉄としては
Ｆｅｄ、 ’Ｆｅ２Ｏ３゜Ｆ″ｅａｏａのいずれてもよ
いが、以下、Ｆｅ２０ａの場合で説明する。１３ａｃＯ
，＋ →ＢａＯ＋ＣＯ２又はＢａＣＯ３十ＦｃｚＯ３−
＞ ＢａＯ・ｉ’ｃ２０ａ ＋ＣＯ２生成された酸化バ
リウム又は鉄酸バリウムは取出し管２８、（フータリバ
ルーブ２９、連接管３ｏを経て、ソーダ溶解槽１６に導
かれ、前述のスメルト成分Ｎａ２ＣＯ３と反応して下記
反応を牛しる。
１３１から供給されたパルプ廃液は、加熱空気供給１１
３４から供給される加熱空気で燃焼させて流動層２２Ａ
を１０００℃前後の高温に保つ。仁の温瓜ては炭酸バリ
ウム又は炭酸バリウムと酸化鉄は１・紀のように酸化バ
リウム又は鉄酸バリウムに焼成される。酸化鉄としては
Ｆｅｄ、 ’Ｆｅ２Ｏ３゜Ｆ″ｅａｏａのいずれてもよ
いが、以下、Ｆｅ２０ａの場合で説明する。１３ａｃＯ
，＋ →ＢａＯ＋ＣＯ２又はＢａＣＯ３十ＦｃｚＯ３−
＞ ＢａＯ・ｉ’ｃ２０ａ ＋ＣＯ２生成された酸化バ
リウム又は鉄酸バリウムは取出し管２８、（フータリバ
ルーブ２９、連接管３ｏを経て、ソーダ溶解槽１６に導
かれ、前述のスメルト成分Ｎａ２ＣＯ３と反応して下記
反応を牛しる。
Ｎａ２ＣＯ３−１−ＢａＯ−１−Ｈ２Ｏ＋ ２ＮａＯＪ
Ｉ十ＢａＣ○３又はＮａ２ＣＯ３＋ ＢａＯ−Ｆｅ２Ｏ
３＋Ｈ２０→２ＮａＯＩ−１＋ＢａＣＯ３＋Ｆｃ２０］
このようにして薫解薬品であるＮａＯＨを作る。
Ｉ十ＢａＣ○３又はＮａ２ＣＯ３＋ ＢａＯ−Ｆｅ２Ｏ
３＋Ｈ２０→２ＮａＯＩ−１＋ＢａＣＯ３＋Ｆｃ２０］
このようにして薫解薬品であるＮａＯＨを作る。
ソーダ溶解＋’Ｖ １６て生成したＮａ０Ｉ−１は白液
取出１１１８から白液タンク１９へ導かれ、白液供給５
’＋’ ２０から以降第１図に示すようなバルブ薬品循
環系統Ｉ〕１．へ送られる。またソーダ溶解槽１６て生
成しブーｒ３ａｃｏ：＋又はＢａＣ０１とＦｅ２Ｏ３は
、炭酸バリウムスラリ又は炭酸バリウムと酸化鉄スラリ
取出Ｌｌ ２１から取出され、予備脱水の後に焼成装置
となる流動層焼成装置２２に戻される。
取出１１１８から白液タンク１９へ導かれ、白液供給５
’＋’ ２０から以降第１図に示すようなバルブ薬品循
環系統Ｉ〕１．へ送られる。またソーダ溶解槽１６て生
成しブーｒ３ａｃｏ：＋又はＢａＣ０１とＦｅ２Ｏ３は
、炭酸バリウムスラリ又は炭酸バリウムと酸化鉄スラリ
取出Ｌｌ ２１から取出され、予備脱水の後に焼成装置
となる流動層焼成装置２２に戻される。
一方流動層焼成装置２２て発生した高温熱ガスは、υ１
ガス取出し管２４から抽出され微粒子−捕集用サイクロ
ン２５て固体粒子を分離捕集したのち連接管２６を通し
て回収ボイラの下流部に導かれる。サイクロン２５て捕
集した固体粒子は［多送管２７を通ってソーダ溶解槽１
６又は従来の苛性化装置に樺かれる。
ガス取出し管２４から抽出され微粒子−捕集用サイクロ
ン２５て固体粒子を分離捕集したのち連接管２６を通し
て回収ボイラの下流部に導かれる。サイクロン２５て捕
集した固体粒子は［多送管２７を通ってソーダ溶解槽１
６又は従来の苛性化装置に樺かれる。
本発明により次のような効果か奏せられる。
（ア） 酸化バリウム又は鉄酸バリウム焼成用ロータリ
キルンをガスと固体の接触かよく熱伝達のよい流動層ハ
１Ｌ成装置に置換えるのて燃料消費Ｉｉ１を節減てきる
。
キルンをガスと固体の接触かよく熱伝達のよい流動層ハ
１Ｌ成装置に置換えるのて燃料消費Ｉｉ１を節減てきる
。
（イ）流動層焼成装置の燃料の一部にパルプ廃液を用い
るのて燃料消費量を節減てきる。
るのて燃料消費量を節減てきる。
（つ） ソーダ溶解槽または苛性化装置から排出される
炭酸バリウムスラリ又は炭酸ハリパノムと酸化鉄スラリ
中の炭酸バリウム又はｉ」Ｊ酸バリラムと酸化鉄粒子は
微粒であるので、流動層焼成装置では微粒の飛び出しが
多く、そのためガス速度を遅くする必要かあり装置直径
を大きくしなければならないか、本発明では適へ１のバ
ルブ廃７１ｋを加えるので、流動層内で廃液中のソーダ
分か結合剤となって造粒か生し、微１カの飛び方か少な
く、ガス流速を上げられるので装置は小さくてよい。バ
ルブ廃液は多すきると流動層全体か粒子同志か固着して
動かな（なるのて、添加ヱは適ｒ１、調ｎ１）する必要
かあり、具一体的には供給炭酸バリウム又は炭酸バリウ
ムと酸化鉄工ａＪに対し、６０％濃度のパルプ廃液約０
５位か上限と考えられる。
炭酸バリウムスラリ又は炭酸ハリパノムと酸化鉄スラリ
中の炭酸バリウム又はｉ」Ｊ酸バリラムと酸化鉄粒子は
微粒であるので、流動層焼成装置では微粒の飛び出しが
多く、そのためガス速度を遅くする必要かあり装置直径
を大きくしなければならないか、本発明では適へ１のバ
ルブ廃７１ｋを加えるので、流動層内で廃液中のソーダ
分か結合剤となって造粒か生し、微１カの飛び方か少な
く、ガス流速を上げられるので装置は小さくてよい。バ
ルブ廃液は多すきると流動層全体か粒子同志か固着して
動かな（なるのて、添加ヱは適ｒ１、調ｎ１）する必要
かあり、具一体的には供給炭酸バリウム又は炭酸バリウ
ムと酸化鉄工ａＪに対し、６０％濃度のパルプ廃液約０
５位か上限と考えられる。
（刈 流動層の燃イ゛１としてバルブ廃液を加えると１
）１ガス中にＮａ２ＣＯ３の微粒子か飛ぶのでそのまま
人気に放出てきないが、回収ボイラ煙道に戻すことで熱
回収とυ１ガス脱しんか同時に？ｉなわれる。刊ガスに
同伴するバリウムは回収ボイラに何ら影響をもたない。
）１ガス中にＮａ２ＣＯ３の微粒子か飛ぶのでそのまま
人気に放出てきないが、回収ボイラ煙道に戻すことで熱
回収とυ１ガス脱しんか同時に？ｉなわれる。刊ガスに
同伴するバリウムは回収ボイラに何ら影響をもたない。
＋ｎ）流動層に添加したバルブ廃液中のＮａ 分（よＮ
ａ２ＣＯ３として大部分は酸化ノイリウム又は鉄酸バリ
ウム粒子に（１１着して回収される。１ｉａ２ｃＯ３は
カルシウムおよび鉄と共にソーダ溶解槽１こ戻されるの
て回収ボイラからのＮａ２ＣＯ３と同様にソーダ溶解槽
に回収される。
ａ２ＣＯ３として大部分は酸化ノイリウム又は鉄酸バリ
ウム粒子に（１１着して回収される。１ｉａ２ｃＯ３は
カルシウムおよび鉄と共にソーダ溶解槽１こ戻されるの
て回収ボイラからのＮａ２ＣＯ３と同様にソーダ溶解槽
に回収される。
（ツノ） 第３図は各温度におけるｌｏｇ Ｋｐ（反応
の平衡定数）をプロットしたものてありｌｏｇＫｐ 、
か人λい程反応か進み易いことを示してちする。
の平衡定数）をプロットしたものてありｌｏｇＫｐ 、
か人λい程反応か進み易いことを示してちする。
ＩＸＩ ニｔｊ イテ曲１ｊｉｌ Ａ ハＭｇＣＣｈ
→Ｍｇ０４− ＣＯ２、曲線ＢはＭｇＣＯ３＋Ｆｅ２０
３−ＭｇＯ” Ｆｅ２ＣＯ３＋Ｃ○２、由１線ＣはＣａ
Ｃ０３＝ ＣａＯ十ＣＯ２、曲線りはＣａＣＯ３−１−
Ｆｃ２Ｑ３→ＣａＱ−Ｆｅ２０３＋Ｃ０２、曲線ＥはＢ
ａＣＯ３→ＢａＯ−１−ＣＯ２についてそれぞれｌｏｇ
Ｋｐ ノＩｒ＋度依存性をめたものである。
→Ｍｇ０４− ＣＯ２、曲線ＢはＭｇＣＯ３＋Ｆｅ２０
３−ＭｇＯ” Ｆｅ２ＣＯ３＋Ｃ○２、由１線ＣはＣａ
Ｃ０３＝ ＣａＯ十ＣＯ２、曲線りはＣａＣＯ３−１−
Ｆｃ２Ｑ３→ＣａＱ−Ｆｅ２０３＋Ｃ０２、曲線ＥはＢ
ａＣＯ３→ＢａＯ−１−ＣＯ２についてそれぞれｌｏｇ
Ｋｐ ノＩｒ＋度依存性をめたものである。
このようにアルカリ土類金属（Ｍｇ、 Ｃａ、 Ｂａな
と）の炭酸塩の熱分解においてはその＋１１独塩の熱分
解（曲線ｐ、、Ｃ）よりも酸化鉄との混合物の熱分解（
曲線Ｂ、Ｄ）の方力（ｌｏｇ Ｋｐか大きく、反応面で
優位である。
と）の炭酸塩の熱分解においてはその＋１１独塩の熱分
解（曲線ｐ、、Ｃ）よりも酸化鉄との混合物の熱分解（
曲線Ｂ、Ｄ）の方力（ｌｏｇ Ｋｐか大きく、反応面で
優位である。
このことは炭酸バリウムの熱分解（曲線Ｅについても同
様な事が考えられ、炭酸〕＜リウムに酸化鉄を加えると
反応か進み易くなり、高い苛性化率か得られる。
様な事が考えられ、炭酸〕＜リウムに酸化鉄を加えると
反応か進み易くなり、高い苛性化率か得られる。
（キ） 第１表はカルシウム、バリウムの炭酸塩及び水
酸化物の水への溶解性を示したものである。この表にお
いて力バリウムとノくリウムの溶解度はバリウムの方か
小さく、水酸化物の溶解度はバリウムの方が大きい。一
方、前述の苛性化の反応式（１１の詳細は次式の如くて
あり ＢａＯ＋ Ｈ２Ｏ−Ｂａ （ＯＨ）２−−−−−−（３
１Ｎａ２ＣＯｓ ＋ １３ａ （０１−１）２−２Ｎａ
ＯＨ４−ＢａＣ０ａ（４］水酸化物の溶解度か大きく、
炭酸塩の溶解１隻か小さい稈反応は進み易く、ｌ’＋°
ｆ性化率か高くなる。
酸化物の水への溶解性を示したものである。この表にお
いて力バリウムとノくリウムの溶解度はバリウムの方か
小さく、水酸化物の溶解度はバリウムの方が大きい。一
方、前述の苛性化の反応式（１１の詳細は次式の如くて
あり ＢａＯ＋ Ｈ２Ｏ−Ｂａ （ＯＨ）２−−−−−−（３
１Ｎａ２ＣＯｓ ＋ １３ａ （０１−１）２−２Ｎａ
ＯＨ４−ＢａＣ０ａ（４］水酸化物の溶解度か大きく、
炭酸塩の溶解１隻か小さい稈反応は進み易く、ｌ’＋°
ｆ性化率か高くなる。
従ってカルシウムを用いる方法（特願昭５７−１６２１
６６）に比してバリウムを用いる本発明方法の方が高い
苛性化率か得らｉｚる。
６６）に比してバリウムを用いる本発明方法の方が高い
苛性化率か得らｉｚる。
） や 、□
第１図は従来のアルカツノぐループ製造丁■ｖを乃スず
フローツ−１・、第２図は本発明方法力・ｉ＠ＩＩでき
る装置を示す概略図、第３図番よｆｊＨカーとデータを
用いて旧ｐしたｌＯｇＫｐ の温度イ衣荏士ｌにを巧；
ツークラフである。 搗１図 ９ 吊２囚
フローツ−１・、第２図は本発明方法力・ｉ＠ＩＩでき
る装置を示す概略図、第３図番よｆｊＨカーとデータを
用いて旧ｐしたｌＯｇＫｐ の温度イ衣荏士ｌにを巧；
ツークラフである。 搗１図 ９ 吊２囚
Claims (1)
- （１） パルプ廃液ソーダ回収において、パルプ廃液ソ
ーダ回収ボイラ下部のソーダ溶解杷・または別置の苛性
化装置からの炭酸バリウム又は炭酸バリウムと酸化鉄と
を同ソーダ回収ボイラに０１設された焼成用流動層焼成
装置に供給して酸化バリウム又は鉄酸バリウムを焼成さ
せ、焼成された酸化バリウム又は鉄酸バリウムを前記ソ
ーダ溶解槽または苛性化装置へ導くと共に、ソーダ回収
ボイラと焼成用流動層焼成装置との双方にパルプ廃液を
供給、燃焼し、焼成用流動層焼成装置からのυ１ガスを
ソーダ回収ボイラυ１ガスと合流させることを特徴とす
るバルブ廃液ソーダ回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18812183A JPS6081389A (ja) | 1983-10-07 | 1983-10-07 | パルプ廃液ソ−ダ回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18812183A JPS6081389A (ja) | 1983-10-07 | 1983-10-07 | パルプ廃液ソ−ダ回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6081389A true JPS6081389A (ja) | 1985-05-09 |
Family
ID=16218073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18812183A Pending JPS6081389A (ja) | 1983-10-07 | 1983-10-07 | パルプ廃液ソ−ダ回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6081389A (ja) |
-
1983
- 1983-10-07 JP JP18812183A patent/JPS6081389A/ja active Pending
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