JPS6075227A - シネレシスによるコラ−ゲン成形物の製造法 - Google Patents
シネレシスによるコラ−ゲン成形物の製造法Info
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- JPS6075227A JPS6075227A JP58182437A JP18243783A JPS6075227A JP S6075227 A JPS6075227 A JP S6075227A JP 58182437 A JP58182437 A JP 58182437A JP 18243783 A JP18243783 A JP 18243783A JP S6075227 A JPS6075227 A JP S6075227A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、コラーゲン物質またはコラーゲン物質とその
他の高分子物質とからなる糊状組成物を原料として生産
されるコラーゲン成形物の品質を向上させるとともに、
そのプロセスにおける効率を大幅に改善するシネレシス
によるコラーゲン成形物の製造法に関する。
他の高分子物質とからなる糊状組成物を原料として生産
されるコラーゲン成形物の品質を向上させるとともに、
そのプロセスにおける効率を大幅に改善するシネレシス
によるコラーゲン成形物の製造法に関する。
本発明は、動物の皮、腟などのコラーゲンを含有する結
合組織の微細化繊維および／または可溶化したコラーゲ
ンあるいはコラーゲン物質に繊維質・タンパク質・多糖
類・合成高分子物質の１種または２種以上を添加してな
る糊状組成物を原材料とし、塩溶液などに押出し成形を
する湿式手段または電着によって成形物を得る電気化学
的手段によるコラーゲン成形物の製造において、主とし
て、コラーゲンのアミノ基と反応するホルムアルデヒド
、グルタルアルデヒド、グリオキザール、ジアルデヒド
澱粉および燻液などの合成または天然架橋剤にて中間成
形物を処理し、凍結下において架橋反応を進行させた後
、シネレシスによって強靭かつ含水率および吸水率の少
ない湿潤成形物や強靭な乾燥成形物を製造する方法であ
る。コラーゲンを主成分とする成形物としては、従来、
ソーセージケーシングによって代表されるチューブ状成
形物、手術糸によって代表される糸状あるいは紐状成形
物および医療用スポンジによって代表されるスポンジ状
あるいはフェルト状成形物さらに各種用途のテープ状お
よびシート状成形物などがある。
合組織の微細化繊維および／または可溶化したコラーゲ
ンあるいはコラーゲン物質に繊維質・タンパク質・多糖
類・合成高分子物質の１種または２種以上を添加してな
る糊状組成物を原材料とし、塩溶液などに押出し成形を
する湿式手段または電着によって成形物を得る電気化学
的手段によるコラーゲン成形物の製造において、主とし
て、コラーゲンのアミノ基と反応するホルムアルデヒド
、グルタルアルデヒド、グリオキザール、ジアルデヒド
澱粉および燻液などの合成または天然架橋剤にて中間成
形物を処理し、凍結下において架橋反応を進行させた後
、シネレシスによって強靭かつ含水率および吸水率の少
ない湿潤成形物や強靭な乾燥成形物を製造する方法であ
る。コラーゲンを主成分とする成形物としては、従来、
ソーセージケーシングによって代表されるチューブ状成
形物、手術糸によって代表される糸状あるいは紐状成形
物および医療用スポンジによって代表されるスポンジ状
あるいはフェルト状成形物さらに各種用途のテープ状お
よびシート状成形物などがある。
本発明で、湿式手段を採用する場合においては、成形時
において成形凝固液に前述の架橋剤を添加するか、ある
いは成形凝固後において架橋剤溶液のスプレーがけまた
はこれへの浸漬またはその煙またはガスによる処理を行
った後、処理成形物を一５℃〜−４０℃で凍結させ、そ
の凍結物を解凍する。また、電気化学的手段を採用する
場合においては、成形後において架橋剤処理をおこなっ
た後、凍結および解凍をおこなう。
において成形凝固液に前述の架橋剤を添加するか、ある
いは成形凝固後において架橋剤溶液のスプレーがけまた
はこれへの浸漬またはその煙またはガスによる処理を行
った後、処理成形物を一５℃〜−４０℃で凍結させ、そ
の凍結物を解凍する。また、電気化学的手段を採用する
場合においては、成形後において架橋剤処理をおこなっ
た後、凍結および解凍をおこなう。
ところで、一般に湿式あるいは電気化学的手段によって
得られる湿潤状態のコラーゲン成形物は、９５％以上の
多量の水を含んでいるので軟弱である。
得られる湿潤状態のコラーゲン成形物は、９５％以上の
多量の水を含んでいるので軟弱である。
それ故、これらの成形物の乾燥工程、特に空気を封入し
て乾燥するチューブ状成形物の乾燥工程においては、そ
の耐圧強度が問題となる。また、含有する多量の水を脱
水除去するために多大のエネルギー及び該エネルギーに
相応する装置および設備を必要とする。
て乾燥するチューブ状成形物の乾燥工程においては、そ
の耐圧強度が問題となる。また、含有する多量の水を脱
水除去するために多大のエネルギー及び該エネルギーに
相応する装置および設備を必要とする。
本発明方法によれば、架橋剤の添加とその凍結過程にお
いて水の分離が促進され、凍結物の解凍によって直ちに
水の分離が生じる。その理由は未だ確認されるに至って
いないが、多分、コラーゲン分子のアミン基が架橋剤に
よって封鎖されるため、これによりコラーゲンの親水性
が低下し、その結果水の遊離が促進され、また凍結前の
成形物に含まれている水の数拾％が凍結の進行とともに
成形物から遊離するので架橋間の距離が短縮されてその
架橋効果を増大する相乗効果を呈するためではないかと
推論される。
いて水の分離が促進され、凍結物の解凍によって直ちに
水の分離が生じる。その理由は未だ確認されるに至って
いないが、多分、コラーゲン分子のアミン基が架橋剤に
よって封鎖されるため、これによりコラーゲンの親水性
が低下し、その結果水の遊離が促進され、また凍結前の
成形物に含まれている水の数拾％が凍結の進行とともに
成形物から遊離するので架橋間の距離が短縮されてその
架橋効果を増大する相乗効果を呈するためではないかと
推論される。
いずれにしても、水の分離が多量に行われるという上記
の事実から、この発明においては、含水率および吸水率
の少ない強靭な湿潤成形物が得られ、目的によっては未
乾燥状態において用いることが出来る。また湿潤成形物
の乾燥においてもその効率は非常に上昇する。さらにこ
の発明のシネレシスによる成形物は、チューブ状、シー
ト状、テープ状および紐状のものがその大部分であるが
、とくにフィルム状のものにおいては薄い成形物、また
糸状のものにおいては細い成形物を得ることが出来る。
の事実から、この発明においては、含水率および吸水率
の少ない強靭な湿潤成形物が得られ、目的によっては未
乾燥状態において用いることが出来る。また湿潤成形物
の乾燥においてもその効率は非常に上昇する。さらにこ
の発明のシネレシスによる成形物は、チューブ状、シー
ト状、テープ状および紐状のものがその大部分であるが
、とくにフィルム状のものにおいては薄い成形物、また
糸状のものにおいては細い成形物を得ることが出来る。
それ数本発明に係るシネレシスによる成形物の製造法に
おいては、得られる製品の特性が優れているのみならず
、形態的にも特殊な成形物を得ることが出来、殊に湿式
手段を採用した場合においては、凝固および水洗に要す
る時間が大幅に短縮出来るのである。
おいては、得られる製品の特性が優れているのみならず
、形態的にも特殊な成形物を得ることが出来、殊に湿式
手段を採用した場合においては、凝固および水洗に要す
る時間が大幅に短縮出来るのである。
本発明における架橋剤としては、明パンなどの、コラー
ゲン分子のアミノ基と反応しない架橋剤を併用すること
が出来る。
ゲン分子のアミノ基と反応しない架橋剤を併用すること
が出来る。
以下に、本発明を、その実施例に基き詳細に説明する。
〔実施例１〕
脱毛した新鮮な中床を、ｉ ｏｃｍ平方大に細断し、中
床１部に対し、２部の割合にて濃度０．４％の石灰乳中
に１０日間浸漬する。処理原料は水洗した後、塩酸を用
いて中和する。
床１部に対し、２部の割合にて濃度０．４％の石灰乳中
に１０日間浸漬する。処理原料は水洗した後、塩酸を用
いて中和する。
さらにこの処理原料を、中床１部につき２部の割合にて
濃度１％の塩化アンモニウム水溶液中に５時間浸漬した
後、流水にて水洗し、精製する。この精製原料を、直径
１ｍｍの細孔を有するプレートを用いた肉挽機にて微細
化してコラーゲン繊維を得る。
濃度１％の塩化アンモニウム水溶液中に５時間浸漬した
後、流水にて水洗し、精製する。この精製原料を、直径
１ｍｍの細孔を有するプレートを用いた肉挽機にて微細
化してコラーゲン繊維を得る。
このコラーゲン繊維の２０重量％を、中床固体濃度８．
０％および水酸化ナトリウム濃度３６０％とからなる水
性懸濁状態にて２０± １℃にて２日間保温する。この
処理によって可溶化したコラーゲンの乳濁系は、２０℃
を越えない状態にて塩酸でＰＨ４，０まで低下させて繊
維状物質を凝集析出させた後、脱水分離する。
０％および水酸化ナトリウム濃度３６０％とからなる水
性懸濁状態にて２０± １℃にて２日間保温する。この
処理によって可溶化したコラーゲンの乳濁系は、２０℃
を越えない状態にて塩酸でＰＨ４，０まで低下させて繊
維状物質を凝集析出させた後、脱水分離する。
この脱水分離物に上記コラーゲン繊維の残量（８０重量
％）を加え、中床固体濃度３．５％にてＰＨ３，０のク
エン酸水溶液中にて膨潤させ、均質に混合する。この均
質混合物をマントンゴーリン型のホモジナイザーに通過
させて糊状組成物を得る。
％）を加え、中床固体濃度３．５％にてＰＨ３，０のク
エン酸水溶液中にて膨潤させ、均質に混合する。この均
質混合物をマントンゴーリン型のホモジナイザーに通過
させて糊状組成物を得る。
この糊状組成物を、減圧下にて脱泡した後、ゲルタール
アルデヒド１１０００ｐｐを含み水酸化ナトリウムでＰ
Ｈ９，５にした２０％濃度２０℃の食塩水溶液からなる
凝固液中に、ノズル間隙０．５ｎ＋ｍ。
アルデヒド１１０００ｐｐを含み水酸化ナトリウムでＰ
Ｈ９，５にした２０％濃度２０℃の食塩水溶液からなる
凝固液中に、ノズル間隙０．５ｎ＋ｍ。
直径１ ｙｍｍの互いに逆回転するダイスからなる環状
ノズルを通して押出成形する。押出し直後のチューブは
ＰＨ３，６であるが、引きつづき凝固液に２０分間浸漬
させることによって、そのチューブをＰＨ９，０まで上
昇させる。
ノズルを通して押出成形する。押出し直後のチューブは
ＰＨ３，６であるが、引きつづき凝固液に２０分間浸漬
させることによって、そのチューブをＰＨ９，０まで上
昇させる。
得られたチューブを１０分間流水中で水洗した後、直ち
に一２０℃の冷凍庫中で５時間凍結させた。
に一２０℃の冷凍庫中で５時間凍結させた。
凍結前のチューブの含水率は９６％で、耐圧強度は水柱
圧６００１１１１１１／ （ｉｍ２であったが、凍結解
凍後のチューブの含水率は７５％となり、凍結前におけ
る水の絶対量の８８％が分離された。また耐圧強度は水
柱圧１ 、５００ｍｍ／ Ｃｍ２に上昇した。６０分間
吸水させた後の重量は殆ど変らなかった。
圧６００１１１１１１／ （ｉｍ２であったが、凍結解
凍後のチューブの含水率は７５％となり、凍結前におけ
る水の絶対量の８８％が分離された。また耐圧強度は水
柱圧１ 、５００ｍｍ／ Ｃｍ２に上昇した。６０分間
吸水させた後の重量は殆ど変らなかった。
この湿潤チューブにソーセージ肉を詰め、７５℃で２０
分間乾燥した後、８０℃で２０分間ボイルすることによ
ってソーセージを作り、このソーセージをフライパンで
調理したがチューブは破裂しなかった。
分間乾燥した後、８０℃で２０分間ボイルすることによ
ってソーセージを作り、このソーセージをフライパンで
調理したがチューブは破裂しなかった。
以上は、湿潤チューブの製造例であるが、乾燥チューブ
の製造についても、従来の、凍結せずに製造したチュー
ブは、乾燥に２０分を要し、その乾燥チューブの吸水率
も１００％であったが、本発明方法による凍結後のチュ
ーブは、その乾燥に要する時間が、上と同一の乾燥条件
下においてもわずかに２分となり、その乾燥チューブの
吸水率も２００％に向上した。しかも、この場合、セル
ロースなどの乾燥収縮防止剤の添加は全く必要でなかっ
た。さらに、本発明法によればチューブ（凍結後）の強
度が向上するため、従来法では４０μ前後にしかできな
かった乾燥チューブの膜厚を、２５μにすることができ
た。このように膜厚を薄くできるので、ソーセージケー
シングとして、ひねりの状態および食感の点で一段と天
然腸に近いものが得られた。この乾燥チューブにソーセ
ージ肉を詰め、乾燥やスモークの工程なしに、８０℃で
２０分間ボイルしたが破裂しなかった。
の製造についても、従来の、凍結せずに製造したチュー
ブは、乾燥に２０分を要し、その乾燥チューブの吸水率
も１００％であったが、本発明方法による凍結後のチュ
ーブは、その乾燥に要する時間が、上と同一の乾燥条件
下においてもわずかに２分となり、その乾燥チューブの
吸水率も２００％に向上した。しかも、この場合、セル
ロースなどの乾燥収縮防止剤の添加は全く必要でなかっ
た。さらに、本発明法によればチューブ（凍結後）の強
度が向上するため、従来法では４０μ前後にしかできな
かった乾燥チューブの膜厚を、２５μにすることができ
た。このように膜厚を薄くできるので、ソーセージケー
シングとして、ひねりの状態および食感の点で一段と天
然腸に近いものが得られた。この乾燥チューブにソーセ
ージ肉を詰め、乾燥やスモークの工程なしに、８０℃で
２０分間ボイルしたが破裂しなかった。
〔実施例２〕
実施例１と同様にして調製した糊状組成物を０．５ｍｍ
の細孔を通し、ＰＨ４，５でカリ明パン２％、食塩２０
％を含む凝固液中に押出し、紐状成形物を得る。この紐
状成形物を１０分間凝固後、１０分間流水で水洗した。
の細孔を通し、ＰＨ４，５でカリ明パン２％、食塩２０
％を含む凝固液中に押出し、紐状成形物を得る。この紐
状成形物を１０分間凝固後、１０分間流水で水洗した。
得られたものは含水率９６％で強度は弱く、乾燥は困難
であった。
であった。
この水洗後の紐状成形物を一２５℃の冷凍庫中で２４時
間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は９２％であり
、塩含量は、固形分当り １．３％であった。この成形
物を６０分吸水させた後の重量は１．５倍となった。
間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は９２％であり
、塩含量は、固形分当り １．３％であった。この成形
物を６０分吸水させた後の重量は１．５倍となった。
使方前記紐状成形物を押出し直後（１０秒以内）に１％
のグリオキザール溶液に１分間浸漬し、その後、−１５
℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は８
０％であり、塩含量は固形分当り２％であった。この成
形物を６０分吸水させた後の重量は１．１倍となった。
のグリオキザール溶液に１分間浸漬し、その後、−１５
℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は８
０％であり、塩含量は固形分当り２％であった。この成
形物を６０分吸水させた後の重量は１．１倍となった。
この成形物は強靭で、グリオキザール処理なしで凍結さ
せたものに比して、乾燥時間は１／２であった。この例
においては、凍結前のグリオキザール処理によって凝固
時間が大幅に短縮でき、水洗工程が省略できた。なお、
上記押出し直後（１０秒間凝固後）における成形物の塩
含量は固形分当り４０％であった。
せたものに比して、乾燥時間は１／２であった。この例
においては、凍結前のグリオキザール処理によって凝固
時間が大幅に短縮でき、水洗工程が省略できた。なお、
上記押出し直後（１０秒間凝固後）における成形物の塩
含量は固形分当り４０％であった。
〔実施例３〕
実施例１と同様にして調製した微細化コラーゲン繊維を
、可溶化コラーゲンを含むことなく、中床固体濃度０．
６％、ＰＨ３，６に調製し、さらに０．０２％のアルギ
ン酸プロピレングライコールエステルを含む糊状組成物
とした。
、可溶化コラーゲンを含むことなく、中床固体濃度０．
６％、ＰＨ３，６に調製し、さらに０．０２％のアルギ
ン酸プロピレングライコールエステルを含む糊状組成物
とした。
この糊状組成物を十分脱気した後、これに、電極間隔を
５ｃｍとしたステンレス平行板電極を挿入し、２０℃で
５０Ｖの直流電圧をかけ８５秒間通電し、陰極に生成し
たコラーゲン湿潤層を連続的に引上げてシート状成形物
を得た。この成形物の含水率は９８％で軟弱であった。
５ｃｍとしたステンレス平行板電極を挿入し、２０℃で
５０Ｖの直流電圧をかけ８５秒間通電し、陰極に生成し
たコラーゲン湿潤層を連続的に引上げてシート状成形物
を得た。この成形物の含水率は９８％で軟弱であった。
この成形物をゲルタールアルデヒドのｓｏｏａｐｍ溶液
に１分間浸漬した後、−１０℃で１８時間凍結させた。
に１分間浸漬した後、−１０℃で１８時間凍結させた。
解凍後の成形物は含水率が８０％で強靭であり、６０分
吸水後の重量は１．１倍となり、容易に乾燥でき、乾燥
後は２０μのシート状成形物になった。
吸水後の重量は１．１倍となり、容易に乾燥でき、乾燥
後は２０μのシート状成形物になった。
（実施例４）
実施例１と同様にして調製した微細化コラーゲン繊維１
ｋｇに対し、ＰＨ１１の苛性ソーダ溶液４１、ポリアク
リル酸ソーダ５７ｇ及びポリビニルメチルエーテル・無
水マレイン酸共重合物１５（］を含む水溶液２．５１を
加え、ホモジナイザーを用いて十分に分散させて、糊状
組成物を得る。
ｋｇに対し、ＰＨ１１の苛性ソーダ溶液４１、ポリアク
リル酸ソーダ５７ｇ及びポリビニルメチルエーテル・無
水マレイン酸共重合物１５（］を含む水溶液２．５１を
加え、ホモジナイザーを用いて十分に分散させて、糊状
組成物を得る。
この糊状組成物を、２０％硫酸アルミニウム溶液中に間
隙０．５ｍｍのスリットを通して押出し、１０分間凝固
させた後、流水で５分間水洗し、テープ状成形物を得た
。
隙０．５ｍｍのスリットを通して押出し、１０分間凝固
させた後、流水で５分間水洗し、テープ状成形物を得た
。
この成形物の含水率は９５％であった。
これにソーセージ添加用燻液を１分間スプレーした後、
−３０℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水
率は８０％であり、６０分吸水後の重量は１．１倍とな
り、凍結前の成形物に比して１１５の時間で乾燥でき、
薄くて強靭なテープ状成形物が得られた。
−３０℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水
率は８０％であり、６０分吸水後の重量は１．１倍とな
り、凍結前の成形物に比して１１５の時間で乾燥でき、
薄くて強靭なテープ状成形物が得られた。
〔実施例５〕
実施例１と同様にして調製した糊状組成物を、ｐｌ−１
４，５でカリ明パン１．５％、ソーセージ添加用燻液３
０％、食塩２０％を含む凝固液中に、間隙０．７ｍｍ、
直径２５ｍ１Ｉｌの内外逆回転する環状ノズルを通して
押出成形する。
４，５でカリ明パン１．５％、ソーセージ添加用燻液３
０％、食塩２０％を含む凝固液中に、間隙０．７ｍｍ、
直径２５ｍ１Ｉｌの内外逆回転する環状ノズルを通して
押出成形する。
８分間凝固させた後、流水中で５分間水洗する。
このようにして得られたチューブ状成形物の含水率は９
５％であり、耐圧強度は水柱圧５００ｍｍ １０ｍ２で
あった。
５％であり、耐圧強度は水柱圧５００ｍｍ １０ｍ２で
あった。
この成形物を一１０℃で２０時間凍結させた。解凍後の
チューブ状成形物の含水率は８５％であり、６０分吸水
後の重量は１．２倍となり、耐圧強度は水柱圧１，２０
０＋ｎｍ ／ｃｍ２であった。また、乾燥時間は凍結前
のものに比して１／８であった。得られたチューブ状乾
燥成形物（膜厚２５μ）にソーセージ肉を詰め、７５℃
で３０分乾燥した後、スモーキングハウス内で６０℃、
４５分間スモークした。このソーセージは、スモーク色
の付きが良好であると共に、多量の油でフライしても過
度の収縮は起らなかった。
チューブ状成形物の含水率は８５％であり、６０分吸水
後の重量は１．２倍となり、耐圧強度は水柱圧１，２０
０＋ｎｍ ／ｃｍ２であった。また、乾燥時間は凍結前
のものに比して１／８であった。得られたチューブ状乾
燥成形物（膜厚２５μ）にソーセージ肉を詰め、７５℃
で３０分乾燥した後、スモーキングハウス内で６０℃、
４５分間スモークした。このソーセージは、スモーク色
の付きが良好であると共に、多量の油でフライしても過
度の収縮は起らなかった。
特許出願人 新田ゼラチン株式会社
代 理 人 弁理士 内１）敏彦
特許庁長官 殿
１ 事件の表示 特願昭５８−１８２４３７号２ 発明
の名称 シネレシスによる］ラーゲン成形物の製造法３ 補正を
する者 事件との関係 特許出願人 所在地 大阪市東区本町２丁目５５番地１代表者 代表
取締役 新 １）精 − ４代理人 大阪市北区梅田１丁目１ｔ２−１２００号５ 補正の必
要 自発補正による。
の名称 シネレシスによる］ラーゲン成形物の製造法３ 補正を
する者 事件との関係 特許出願人 所在地 大阪市東区本町２丁目５５番地１代表者 代表
取締役 新 １）精 − ４代理人 大阪市北区梅田１丁目１ｔ２−１２００号５ 補正の必
要 自発補正による。
７ 補正の内容
明細書全文を別紙の通り訂正する。
８ 添附書類の目録
全文訂正明細書（別紙） １通
全 文 訂 正
明 細 書
１、発明の名称
シネレシスによるコラーゲン成形物の製造法２、特許請
求の範囲 １、 コラーゲン物質またはコラーゲン物質とその他の
高分子物質とからなる糊状組成物を原材料とし、湿式ま
たは電気化学的手段によってコラーゲン成形物を製造す
る方法において、成形時または成形後における架橋剤処
理後に凍結解凍することを特徴とするシネレシスによる
コラーゲン成形物の製造法。
求の範囲 １、 コラーゲン物質またはコラーゲン物質とその他の
高分子物質とからなる糊状組成物を原材料とし、湿式ま
たは電気化学的手段によってコラーゲン成形物を製造す
る方法において、成形時または成形後における架橋剤処
理後に凍結解凍することを特徴とするシネレシスによる
コラーゲン成形物の製造法。
２、前記糊状組成物が、コラーゲン含有結合組織を機械
的、化学的または物理化学的手段によって微細化したコ
ラーゲン繊維および／または可溶化したコラーゲンから
なることを特徴とする特許請求範囲第１項に記載するシ
ネレシスによるコラーゲン成形物の製造法。
的、化学的または物理化学的手段によって微細化したコ
ラーゲン繊維および／または可溶化したコラーゲンから
なることを特徴とする特許請求範囲第１項に記載するシ
ネレシスによるコラーゲン成形物の製造法。
３、前記糊状組成物が、コラーゲン物質の他に天然また
は合成繊維・タンパク質・海藻抽出物・ガム質などの多
糖類や合成水溶性高分子物質の１種または２種以上から
なる特許請求の範囲第１．２項に記載するシネレシスに
よるコラーゲン成形物の製造法。
は合成繊維・タンパク質・海藻抽出物・ガム質などの多
糖類や合成水溶性高分子物質の１種または２種以上から
なる特許請求の範囲第１．２項に記載するシネレシスに
よるコラーゲン成形物の製造法。
３、発明の詳細な説明
本発明は、コラーゲン物質またはコラーゲン物質とその
他の高分子物質とからなる糊状組成物を原料として生産
されるコラーゲン成形物の品質を向上させるとともに、
そのプロセスにおける効率を大幅に改善するシネレシス
によるコラーゲン成形物の製造法に関する。
他の高分子物質とからなる糊状組成物を原料として生産
されるコラーゲン成形物の品質を向上させるとともに、
そのプロセスにおける効率を大幅に改善するシネレシス
によるコラーゲン成形物の製造法に関する。
本発明は、動物の皮、鍵などのコラーゲンを含有する結
合組織の微細化繊維および／または可溶化したコラーゲ
ンあるいはコラーゲン物質に繊維質・タンパク質・多糖
類・合成高分子物質の１１！！または２種以上を添加し
てなる糊状組成物を原材料とし、塩溶液などに押出し成
形をする湿式手段または電着によって成形物を得る電気
化学的手段によるコラーゲン成形物の製造において、主
として、コラーゲンのアミノ基と反応するホルムアルデ
ヒド、グルタルアルデヒド、グリオキザール、ジアルデ
ヒド澱粉および燻液などの合成または天然架橋剤にて中
間成形物を処理し、凍結下において架橋反応を進行させ
た後、シネレシスによって強靭かつ含水率および吸水率
の少ない湿潤成形物や強靭な乾燥成形物を製造する方法
である。］ララーンを主成分とする成形物としては、従
来、ソーセージケーシングによって代表されるチューブ
状成形物、手術糸によって代表される糸状あるいは紐状
成形物および医療用スポンジによって代表されるスポン
ジ状あるいはフェルト状成形物さらに各種用途のテープ
状およびシート状成形物などがある。
合組織の微細化繊維および／または可溶化したコラーゲ
ンあるいはコラーゲン物質に繊維質・タンパク質・多糖
類・合成高分子物質の１１！！または２種以上を添加し
てなる糊状組成物を原材料とし、塩溶液などに押出し成
形をする湿式手段または電着によって成形物を得る電気
化学的手段によるコラーゲン成形物の製造において、主
として、コラーゲンのアミノ基と反応するホルムアルデ
ヒド、グルタルアルデヒド、グリオキザール、ジアルデ
ヒド澱粉および燻液などの合成または天然架橋剤にて中
間成形物を処理し、凍結下において架橋反応を進行させ
た後、シネレシスによって強靭かつ含水率および吸水率
の少ない湿潤成形物や強靭な乾燥成形物を製造する方法
である。］ララーンを主成分とする成形物としては、従
来、ソーセージケーシングによって代表されるチューブ
状成形物、手術糸によって代表される糸状あるいは紐状
成形物および医療用スポンジによって代表されるスポン
ジ状あるいはフェルト状成形物さらに各種用途のテープ
状およびシート状成形物などがある。
本発明で、湿式手段を採用する場合においては、成形時
において成形凝固液に前述の架橋剤を添加するか、ある
いは成形凝固後において架橋剤溶液のスプレーがけまた
はこれへの浸漬またはその煙またはガスによる処理を行
った後、処理成形物を一５℃〜−４０℃で凍結させ、そ
の凍結物を解凍する。また、電気化学的手段を採用する
場合においては、成形後において架橋剤処理をおこなっ
た後、凍結および解凍をおこなう。
において成形凝固液に前述の架橋剤を添加するか、ある
いは成形凝固後において架橋剤溶液のスプレーがけまた
はこれへの浸漬またはその煙またはガスによる処理を行
った後、処理成形物を一５℃〜−４０℃で凍結させ、そ
の凍結物を解凍する。また、電気化学的手段を採用する
場合においては、成形後において架橋剤処理をおこなっ
た後、凍結および解凍をおこなう。
ところで、一般に湿式あるいは電気化学的手段によって
得られる湿潤状態のコラーゲン成形物は、９５％以上の
多量の水を含んでいるので軟弱である。
得られる湿潤状態のコラーゲン成形物は、９５％以上の
多量の水を含んでいるので軟弱である。
それ故、これらの成形物の乾燥工程、特に空気を封入し
て乾燥するチューブ状成形物の乾燥工程においては、そ
の耐圧強度が問題となる。また、含有する多量の水を脱
水除去するために多大のエネルギー及び該エネルギーに
相応する装置および設備を必要とする。
て乾燥するチューブ状成形物の乾燥工程においては、そ
の耐圧強度が問題となる。また、含有する多量の水を脱
水除去するために多大のエネルギー及び該エネルギーに
相応する装置および設備を必要とする。
本発明方法によれば、架橋剤の添加とその凍結過程にお
いて水の分離が促進され、凍結物の解凍によって直ちに
水の分離が生じる。その理由は未だ確認されるに至って
いないが、多分、コラーゲン分子のアミノ基が架橋剤に
よって封鎖されるため、これによりコラーゲンの親水性
が低下し、その結果水の遊離が促進され、また凍結前の
成形物に含まれている水の数拾％が凍結の進行とともに
成形物から遊離するので架橋間の距離が短縮されてその
架橋効果を増大する相乗効果を呈するためではないかと
推論される。
いて水の分離が促進され、凍結物の解凍によって直ちに
水の分離が生じる。その理由は未だ確認されるに至って
いないが、多分、コラーゲン分子のアミノ基が架橋剤に
よって封鎖されるため、これによりコラーゲンの親水性
が低下し、その結果水の遊離が促進され、また凍結前の
成形物に含まれている水の数拾％が凍結の進行とともに
成形物から遊離するので架橋間の距離が短縮されてその
架橋効果を増大する相乗効果を呈するためではないかと
推論される。
いずれにしても、水の分離が多聞に行われるという上記
の事実から、この発明においては、含水率および吸水率
の少ない強靭な湿潤成形物が得られ、目的によっては未
乾燥状態において用いることが出来る。また湿潤成形物
の乾燥においてもその効率は非常に上昇する。さらにこ
の発明のシネレシスによる成形物は、チューブ状、シー
ト状、テープ状および紐状のものがその大部分であるが
、とくにフィルム状のものにおいては薄い成形物、また
糸状のものにおいては細い成形物を得ることが出来る。
の事実から、この発明においては、含水率および吸水率
の少ない強靭な湿潤成形物が得られ、目的によっては未
乾燥状態において用いることが出来る。また湿潤成形物
の乾燥においてもその効率は非常に上昇する。さらにこ
の発明のシネレシスによる成形物は、チューブ状、シー
ト状、テープ状および紐状のものがその大部分であるが
、とくにフィルム状のものにおいては薄い成形物、また
糸状のものにおいては細い成形物を得ることが出来る。
それ数本発明に係るシネレシスによる成形物の製造法に
おいては、得られる製品の特性が優れているのみならず
、形態的にも特殊な成形物を得ることが出来、殊に湿式
手段を採用した場合においては、凝固および水洗に要す
る時間が大幅に短縮出来るのである。
おいては、得られる製品の特性が優れているのみならず
、形態的にも特殊な成形物を得ることが出来、殊に湿式
手段を採用した場合においては、凝固および水洗に要す
る時間が大幅に短縮出来るのである。
さらに、架橋剤処理した成形物を凍結することなしに乾
燥して得た成形物は広角Ｘ線回折によって解析した結果
、結晶構造が確認され、エリスロシンのような嵩高い構
造をもつ色素での染着性は悪いが、本発明の方法によっ
て得られた乾燥成形物を広角Ｘ線回折によって解析した
ところ、前記の結晶構造は認められず、嵩高い構造をも
つ色素での染着性が極めて良好であることが見出された
。
燥して得た成形物は広角Ｘ線回折によって解析した結果
、結晶構造が確認され、エリスロシンのような嵩高い構
造をもつ色素での染着性は悪いが、本発明の方法によっ
て得られた乾燥成形物を広角Ｘ線回折によって解析した
ところ、前記の結晶構造は認められず、嵩高い構造をも
つ色素での染着性が極めて良好であることが見出された
。
本発明における架橋剤としては、明パンなどの、コラー
ゲン分子のアミン基と反応しない架橋剤を併用すること
が出来る。
ゲン分子のアミン基と反応しない架橋剤を併用すること
が出来る。
以下に、本発明を、その実施例に基き詳細に説明する。
〔実施例１〕
脱毛した新鮮な中床を、１０ｃｍ平方大に細断し、中床
１部に対し、２部の割合にて濃度０．４％の石灰乳中に
１０日間浸漬する。処理原料は水洗した後、塩酸を用い
て中和する。
１部に対し、２部の割合にて濃度０．４％の石灰乳中に
１０日間浸漬する。処理原料は水洗した後、塩酸を用い
て中和する。
さらにこの処理原料を、中床１部につき２部の割合にて
濃度１％の塩化アンモニウム水溶液中に５時間浸漬した
後、流水にて水洗し、精製する。この精製原料を、直径
１ｍｍの細孔を有するプレートを用いた肉挽機にて微細
化してコラーゲン繊維を得る。
濃度１％の塩化アンモニウム水溶液中に５時間浸漬した
後、流水にて水洗し、精製する。この精製原料を、直径
１ｍｍの細孔を有するプレートを用いた肉挽機にて微細
化してコラーゲン繊維を得る。
このコラーゲン繊維の２０重量％を、中床（固体濃度８
．０％）および水酸化ナトリウム（濃度３．０％）とか
らなる水性懸濁状態にて２０±１℃にて２日間保温する
。この処理によって可溶化したコラーゲンの乳濁系は、
２０℃を越えない状態にて塩酸でＰＨ４，０まで低下さ
せて繊維状物質を凝集析出させた後、脱水分離する。
．０％）および水酸化ナトリウム（濃度３．０％）とか
らなる水性懸濁状態にて２０±１℃にて２日間保温する
。この処理によって可溶化したコラーゲンの乳濁系は、
２０℃を越えない状態にて塩酸でＰＨ４，０まで低下さ
せて繊維状物質を凝集析出させた後、脱水分離する。
この脱水分離物に上記コラーゲン繊維の残量（８０重量
％）を加え、中床固体濃度３．５％にてＰＨ３，０のク
エン酸水溶液中にて膨潤させ、均質に混合する。この均
質混合物をマントンゴーリン型のホモジナイザーに通過
させて糊状組成物を得る。
％）を加え、中床固体濃度３．５％にてＰＨ３，０のク
エン酸水溶液中にて膨潤させ、均質に混合する。この均
質混合物をマントンゴーリン型のホモジナイザーに通過
させて糊状組成物を得る。
この糊状組成物を、減圧下にて脱泡した後、ゲルタール
アルデヒド１０００ｐｐｍを含み水酸化ナトリウムでＰ
Ｈ９，５にした２０％濃度２０℃の食塩水溶液からなる
凝固液中に、ノズル間隙０．５ｍｍ、直径１７ｍｍの互
いに逆回転するダイスからなる環状ノズルを通して押出
成形する。押出し直後のチューブはＰ）１３．６である
が、引きつづき凝固液に２０分間浸漬させることによっ
て、そのチューブをＰＨ９，０まで上昇させる。
アルデヒド１０００ｐｐｍを含み水酸化ナトリウムでＰ
Ｈ９，５にした２０％濃度２０℃の食塩水溶液からなる
凝固液中に、ノズル間隙０．５ｍｍ、直径１７ｍｍの互
いに逆回転するダイスからなる環状ノズルを通して押出
成形する。押出し直後のチューブはＰ）１３．６である
が、引きつづき凝固液に２０分間浸漬させることによっ
て、そのチューブをＰＨ９，０まで上昇させる。
得られたチューブを１０分間流水中で水洗した後、直ち
に一２０℃の冷凍庫中で５時間凍結させた。
に一２０℃の冷凍庫中で５時間凍結させた。
凍結前のチューブの含水率は９６％で、耐圧強度は水柱
圧６００ｍ１／ ０ｍ２であったが、凍結解凍後のチュ
ーブの含水率は７５％となり、凍結前における水の絶対
量の８８％が分離された。また耐圧強度は水柱圧１．５
０Ｏｎ＋ｍ／ ｃｍ２に上昇した。６０分間吸水させた
後の重量は殆ど変らなかった。
圧６００ｍ１／ ０ｍ２であったが、凍結解凍後のチュ
ーブの含水率は７５％となり、凍結前における水の絶対
量の８８％が分離された。また耐圧強度は水柱圧１．５
０Ｏｎ＋ｍ／ ｃｍ２に上昇した。６０分間吸水させた
後の重量は殆ど変らなかった。
この湿潤チューブにソーセージ肉を詰め、７５℃で２０
分間乾燥した後、８０℃で２０分間ボイルすることによ
ってソーセージを作り、このソーセージをフライパンで
調理したがチューブは破裂しなかった。
分間乾燥した後、８０℃で２０分間ボイルすることによ
ってソーセージを作り、このソーセージをフライパンで
調理したがチューブは破裂しなかった。
以上は、湿潤チューブの製造例であるが、乾燥チューブ
の製造についても、従来の、凍結せずに製造したチュー
ブは、乾燥に２０分を要したが、本発明方法による凍結
後のチューブは、その乾燥に要する時間が、上と同一の
乾燥条件下においてもわずかに２分となった。しかも、
この場合、セルロースなどの乾燥収縮防止剤の添加は全
く必要でなかった。さらに、本発明法によればチューブ
（凍結後）の強度が向上するため、従来法では４０μ前
後にしかできなかった乾燥チューブの膜厚を、２５μに
することができた。
の製造についても、従来の、凍結せずに製造したチュー
ブは、乾燥に２０分を要したが、本発明方法による凍結
後のチューブは、その乾燥に要する時間が、上と同一の
乾燥条件下においてもわずかに２分となった。しかも、
この場合、セルロースなどの乾燥収縮防止剤の添加は全
く必要でなかった。さらに、本発明法によればチューブ
（凍結後）の強度が向上するため、従来法では４０μ前
後にしかできなかった乾燥チューブの膜厚を、２５μに
することができた。
このように膜厚を薄くできるので、ソーセージケーシン
グとして、ひねりの状態および食感の点で一段と天然腸
に近いものが得られた。この乾燥チューブにソーセージ
肉を詰め、乾燥やスモークの工程なしに、８０℃で２０
分間ボイルしたが破裂しなかった。
グとして、ひねりの状態および食感の点で一段と天然腸
に近いものが得られた。この乾燥チューブにソーセージ
肉を詰め、乾燥やスモークの工程なしに、８０℃で２０
分間ボイルしたが破裂しなかった。
〔実施例２〕
実施例１と同様にして調製した糊状組成物を０．５１１
１１の細孔を通し、ＰＩ−１４，５でカリ明パン２％、
食塩２０％を含む凝固液中に押出し、紐状成形物を得る
。この紐状成形物を１０分間凝固後、１０分間流水で水
洗した。得られたものは含水率９６％で強度は弱く、乾
燥は困難であった。
１１の細孔を通し、ＰＩ−１４，５でカリ明パン２％、
食塩２０％を含む凝固液中に押出し、紐状成形物を得る
。この紐状成形物を１０分間凝固後、１０分間流水で水
洗した。得られたものは含水率９６％で強度は弱く、乾
燥は困難であった。
この水洗摂の紐状成形物を一２５℃の冷凍庫中で２４時
間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は９２％であり
、塩含量は、固形分当り １．３％であった。この成形
物を６０分吸水させた後の重量は１．５倍となった。
間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は９２％であり
、塩含量は、固形分当り １．３％であった。この成形
物を６０分吸水させた後の重量は１．５倍となった。
他方前記紐状成形物を押出し直後（１０秒以内）に１％
のグリオキザール溶液に１分間浸漬し、その後、−１５
℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は８
０％であり、塩含量は固形分当り２％であった。この成
形物を６０分吸水させた後の重量は１．１倍となった。
のグリオキザール溶液に１分間浸漬し、その後、−１５
℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水率は８
０％であり、塩含量は固形分当り２％であった。この成
形物を６０分吸水させた後の重量は１．１倍となった。
この成形物は強靭で、グリオキザール処理なしで凍結さ
せたものに比して、乾燥時間は１／２であった。この例
においては、凍結前のグリオキザール処理によって凝固
時間が大幅に短縮でき、水洗工程が省略できた。なお、
上記押出し直後（１０秒間凝固後）における成形物の塩
含量は固形分当り４０％であった。
せたものに比して、乾燥時間は１／２であった。この例
においては、凍結前のグリオキザール処理によって凝固
時間が大幅に短縮でき、水洗工程が省略できた。なお、
上記押出し直後（１０秒間凝固後）における成形物の塩
含量は固形分当り４０％であった。
〔実施例３〕
実施例１と同様にして調製した微細化コラーゲン繊維を
、可溶化コラーゲンを含むことなく、中床固体濃度０．
６％、ＰＨ３，（３に調製し、さらに０．０２％のアル
ギン酸プロピレングライコールエステルを含む糊状組成
物とした。
、可溶化コラーゲンを含むことなく、中床固体濃度０．
６％、ＰＨ３，（３に調製し、さらに０．０２％のアル
ギン酸プロピレングライコールエステルを含む糊状組成
物とした。
この糊状組成物を十分脱気した後、これに、電極間隔を
５ｃｍとしたステンレス平行板電極を挿入し、２０℃で
５０Ｖの直流電圧をかけ８５秒間通電し、陰極に生成し
たコラーゲン湿潤層を連続的に引上げて厚さ約１〜２ｍ
ｍのシート状成形物を得た。この成形物の含水率は９８
％で軟弱であった。
５ｃｍとしたステンレス平行板電極を挿入し、２０℃で
５０Ｖの直流電圧をかけ８５秒間通電し、陰極に生成し
たコラーゲン湿潤層を連続的に引上げて厚さ約１〜２ｍ
ｍのシート状成形物を得た。この成形物の含水率は９８
％で軟弱であった。
この成形物をゲルタールアルデヒドの５００ｐｐｍ溶液
に１分間浸漬した後、−１０℃で１８時間凍結させた。
に１分間浸漬した後、−１０℃で１８時間凍結させた。
解凍後の成形物は厚さ約０．１〜ｏ、２ｍｍ。
含水率８０％の強靭なシート状物であり、６０分吸水後
の重量は１．１倍となり、容易に乾燥でき、乾燥後は２
０μのシート状成形物になった。
の重量は１．１倍となり、容易に乾燥でき、乾燥後は２
０μのシート状成形物になった。
〔実施例４〕
実施例１と同様にして調製した微細化コラーゲンｌｌｌ
１ｔ１ｋｏに対し、ＰＨ１１の苛性ソーダ溶液４１ 、
ポリアクリル酸ソーダ５７Ｑ及びポリビニルメチルエー
テル・無水マレイン酸共重合物１５ｇを含む水溶液２．
５１を加え、ホモジナイザーを用いて十分に分散させて
、糊状組成物を得る。
１ｔ１ｋｏに対し、ＰＨ１１の苛性ソーダ溶液４１ 、
ポリアクリル酸ソーダ５７Ｑ及びポリビニルメチルエー
テル・無水マレイン酸共重合物１５ｇを含む水溶液２．
５１を加え、ホモジナイザーを用いて十分に分散させて
、糊状組成物を得る。
この糊状組成物を、２０％硫酸アルミニウム溶液中に間
隙０．５＋ｕａのスリットを通して押出し、１０分間凝
固させた後、流水で５分間水洗し、テープ状成形物を得
た。
隙０．５＋ｕａのスリットを通して押出し、１０分間凝
固させた後、流水で５分間水洗し、テープ状成形物を得
た。
この成形物の含水率は９５％であった。
これにソーセージ添加用燻液を１分間スプレーした後、
−３０℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水
率は８０％であり、６０分吸水後の重量は１．１倍とな
り、凍結前の成形物に比して１１５の時間で乾燥でき、
薄くて強靭なテープ状成形物が得られた。
−３０℃で２０時間凍結させた。解凍後の成形物の含水
率は８０％であり、６０分吸水後の重量は１．１倍とな
り、凍結前の成形物に比して１１５の時間で乾燥でき、
薄くて強靭なテープ状成形物が得られた。
〔実施例５〕
実施例１と同様にして調製した糊状組成物を、ＰＨ４，
５でカリ明パン１．５％、ソーセージ添加用燻液３０％
、食塩２０％を含む凝固液中に、間隙０．７１１１１１
．直径２５１ｍの内外逆回転する環状ノズルを通して押
出成形する。
５でカリ明パン１．５％、ソーセージ添加用燻液３０％
、食塩２０％を含む凝固液中に、間隙０．７１１１１１
．直径２５１ｍの内外逆回転する環状ノズルを通して押
出成形する。
８分間凝固させた後、流水中で５分間水洗する。
このようにして得られたチューブ状成形物の含水率は９
５％であり、耐圧強度は水柱圧５００ｍ１＋ ／ｃｍ２
であった。゛ この成形物を一１０℃で２０時間凍結させた。解凍後の
チューブ状成形物の含水率は８５％であり、６０分吸水
後の重量は１．２倍となり、耐圧強度は水柱圧１，２０
０ｍＩＩｌ／ｃｍ２であった。また、乾燥時間は凍結前
のものに比して１／８であった。得られたチューブ状乾
燥成形物（膜厚２５μ）にソーセージ肉を詰め、７５℃
で３０分乾燥した後、スモーキングハウス内で６０℃、
４５分間スモークした。このソーセージは、スモーク色
の付きが良好であると共に、多量の油でフライしても過
度の収縮は起らなかった。
５％であり、耐圧強度は水柱圧５００ｍ１＋ ／ｃｍ２
であった。゛ この成形物を一１０℃で２０時間凍結させた。解凍後の
チューブ状成形物の含水率は８５％であり、６０分吸水
後の重量は１．２倍となり、耐圧強度は水柱圧１，２０
０ｍＩＩｌ／ｃｍ２であった。また、乾燥時間は凍結前
のものに比して１／８であった。得られたチューブ状乾
燥成形物（膜厚２５μ）にソーセージ肉を詰め、７５℃
で３０分乾燥した後、スモーキングハウス内で６０℃、
４５分間スモークした。このソーセージは、スモーク色
の付きが良好であると共に、多量の油でフライしても過
度の収縮は起らなかった。
〔実施例６〕
実施例３において、陰極に生成したコラーゲン湿潤層を
連続的に引上げて得た厚さ約１〜２Ｉｌｌのシート状成
形物を、接材から成るスモークウッドによって７０℃で
２分間燻煙処理した後、−１０℃で１８時間凍結させた
。解凍後の成形物は厚さ約０．１〜０．２ｍｍの強靭な
シート状物であり、乾燥後は２０μのシート状成形物に
なった。
連続的に引上げて得た厚さ約１〜２Ｉｌｌのシート状成
形物を、接材から成るスモークウッドによって７０℃で
２分間燻煙処理した後、−１０℃で１８時間凍結させた
。解凍後の成形物は厚さ約０．１〜０．２ｍｍの強靭な
シート状物であり、乾燥後は２０μのシート状成形物に
なった。
実施例５の方法で得られた膜厚２５μのチューブ状乾燥
成形物に、ソーセージ用練り肉を充填した後、７５℃で
２０分間乾燥し、さらに７５℃で３０分間スチームクッ
クした。スチームクックしたソーセージをエリスロシン
およびノルビキシンの１％溶液（１：１混合）中に７０
℃で１分間浸漬することによって鮮明な着色ソーセージ
が得られた。
成形物に、ソーセージ用練り肉を充填した後、７５℃で
２０分間乾燥し、さらに７５℃で３０分間スチームクッ
クした。スチームクックしたソーセージをエリスロシン
およびノルビキシンの１％溶液（１：１混合）中に７０
℃で１分間浸漬することによって鮮明な着色ソーセージ
が得られた。
これに対し実施例５において環状ノズルを通して押出成
形し、８分間凝固させた後に５分間水洗いして得られた
チューブ成形物を、凍結させることなく、直ちに熱風乾
燥することによって、チューブ状乾燥成形物を得た場合
は、このチューブ状乾燥成形物（以下、比較例という）
にソーセージ用練り肉を充填して７５℃で２０分間乾燥
後、さらに７５℃で３０分間スチームクックして製造し
たソーセージは、エリスロシンおよびノルビキシンの１
％溶液（１： １混合）中に７０℃で１分間浸漬しても
着色は極めて薄く、全体に黄味がかる程度であった。
形し、８分間凝固させた後に５分間水洗いして得られた
チューブ成形物を、凍結させることなく、直ちに熱風乾
燥することによって、チューブ状乾燥成形物を得た場合
は、このチューブ状乾燥成形物（以下、比較例という）
にソーセージ用練り肉を充填して７５℃で２０分間乾燥
後、さらに７５℃で３０分間スチームクックして製造し
たソーセージは、エリスロシンおよびノルビキシンの１
％溶液（１： １混合）中に７０℃で１分間浸漬しても
着色は極めて薄く、全体に黄味がかる程度であった。
また、上記比較例に対し広角Ｘ線回折を行ったところ、
隣接するコラーゲン分子間の面間隔に相当する４、６人
およびアミノ酸残基の繰返し構造に起因する２、８人の
両者に結晶性のピークが現われたが、上記実施例５の方
法で得られた膜厚２５μのチューブ状乾燥成形物に対し
て同一の広角Ｘ線回折を行ったところ、上記いずれの結
晶性ピークも消失し、非晶質の構造になっていることが
認められた。
隣接するコラーゲン分子間の面間隔に相当する４、６人
およびアミノ酸残基の繰返し構造に起因する２、８人の
両者に結晶性のピークが現われたが、上記実施例５の方
法で得られた膜厚２５μのチューブ状乾燥成形物に対し
て同一の広角Ｘ線回折を行ったところ、上記いずれの結
晶性ピークも消失し、非晶質の構造になっていることが
認められた。
この結晶性の違いは、とくにエリスロシンのような嵩高
い色素の吸着性の差と一致する。
い色素の吸着性の差と一致する。
さらに、ソーセージケーシングとして古くから使用され
ている天然羊腸も、染着性試験（目視による）において
、本発明の方法によって得られた成形物と同等の結果が
得られ、広角Ｘ線回折の結果でも、とくに、４．６人の
結晶性ピークが存在しないことが確認された。
ている天然羊腸も、染着性試験（目視による）において
、本発明の方法によって得られた成形物と同等の結果が
得られ、広角Ｘ線回折の結果でも、とくに、４．６人の
結晶性ピークが存在しないことが確認された。
特許出願人 新田ゼラチン株式会社
代 理 人 弁理士 内１）敏彦
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 コラーゲン物質またはコラーゲン物質とその他の
高分子物質とからなる糊状組成物を原材料とし、湿式ま
たは電気化学的手段によってコラーゲン成形物を製造す
る方法において、成形時または成形後における架橋剤処
理後に凍結解凍することを特徴とするシネレシスによる
コラーゲン成形物の製造法。 ２、前記糊状組成物が、コラーゲン含有結合組織を機械
的、化学的または物理化学的手段によって微細化したコ
ラーゲン繊維および／または可溶化したコラーゲンから
なることを特徴とする特許請求範囲第１項に記載するシ
ネレシスによるコラーゲン成形物の製造法。 ３、前記糊状組成物が、コラーゲン物質の他に天然また
は合成！ｌ維・タンパク質・海藻抽出物・ガム質などの
多糖類や合成水溶性高分子物質の１種または２種以上か
らなる特許請求の範囲第１．２項に記載するシネレシス
によるコラーゲン成形物の製造法。
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|---|---|---|---|
| JP58182437A JPS6075227A (ja) | 1983-09-29 | 1983-09-29 | シネレシスによるコラ−ゲン成形物の製造法 |
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| EP84305534A EP0143512B2 (en) | 1983-09-29 | 1984-08-14 | Process for producing a shaped product of collagen by syneresis |
| DE8484305534T DE3470166D1 (en) | 1983-09-29 | 1984-08-14 | Process for producing a shaped product of collagen by syneresis |
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Applications Claiming Priority (1)
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| JP58182437A JPS6075227A (ja) | 1983-09-29 | 1983-09-29 | シネレシスによるコラ−ゲン成形物の製造法 |
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| JPS6227773B2 JPS6227773B2 (ja) | 1987-06-16 |
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