JPS606243A - 耐久吸引成形型の製作法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は吸引成形型とりわけ型全体に良好な通気性を持
ち、キャビティー内の空気やガスの除去効果の高い耐久
吸引成形型に関するものである。

Ａｔ合金、ＺｒＬ合金、Ｍ９合金、Ｃｕｒ合金などの溶
融金属、プラスチック、ゴム、ガラスあるいはモルタル
、ロウ、などの溶融状または軟化した可塑物質を、キャ
ビティを有する型を用いて、重力流し込み、加圧流入あ
るいは塑性流動を伴う方法などにより成、形（鋳造を含
む以下同じ）する方法は従来より広く行われている。

この成形法に用いる型としては一般に下記のような要求
を満すものが望ましいが、従来ではこの各種要求を満足
できる実用的な成形型がなかった。

の目的とする成形に耐え得る十分な強度特性を備え、砂
型で代表されるような１回の成形ごとに造型を要するも
のでなく、多数回にわたり使用できること、 Ｑ）良好な転写性を備え、複雑形状や薄肉形状に対応で
きること、 ■型の大型化が容易で大きな成形品が得られること、 ■成形品の表面や内部にピンホールや巣を発生させない
こと、 ■型の製作が容易で安価に得られること、すなわち、た
とえばＡｔ合金などの溶融金属の成形（鋳造）用の鋳入
型としてはダイカストで代表されるように金型が用いら
れており、この金型はの、■の条件を満足させることは
できるが、■■■の条件を満すことができない。ことに
ダイカストは溶融金属を高圧、高速で金型に圧入し、し
かも金型に通気性がないため、鋳巣（多孔質化）を発生
させやすく、気密性、熱処理、表面処理などを行う場合
に問題となる。また、ゴム等の立体的な成品を得る場合
にも固定金型と可動金型が用いられ、液状材料又は軟質
化させた材料を金型に装入し所定の圧力で加圧を行って
成形するが、キャビティー内の空気や材料にまき込まれ
た空気類を除去できないため■の条件を満すことが難し
く良品歩留りが低下したり、煩雑なパリ取り作業を要す
るなどの不具合が生じ、また、金属質の型であることに
より■、■の条件を満すことができない。

本発明は前記したような従来の成形型の不具合を解消し
、十分な強度と多数回の使用に耐えると共に良好な転写
性や再現性を備え、複雑形状、薄肉形状及び大型形状に
対応しやすく、シかも型全体に通気性を有していて、所
望個所からの吸引力を作用させることによリキャビテイ
内や成形材料中の空気やガスの除去を効果的に行え、さ
らに製作を簡易かつ安価に行えるこの種の耐久成形型を
提供しようとするものである。

上記目的を達成するため、本発明は特殊材料による複合
焼成構造としたもので、すなわち、鉄系粉とセラミック
粉を骨材としこれに硬化過程で蒸発する成分を含む粘結
材を重量配合比で（１〜５）：（１〜５）：１に混合す
るか、あるいはこの配合に更に１ｉＩｌｌｌｉ維を１０
容積％以下で添加混合したスラリー状試料を、模型や現
物を用いて流し込み成形し、成形体を自然乾燥又は／及
び１次焼成後酸化性雰囲気中で処理した複合焼成体から
なり、該複合焼成体が、酸化鉄分の分散した緻密な硬化
シェル層と内部の未焼成バッキング層を有し、型全体が
気孔率１〜５０％の多孔質構造となっていることを特徴
とするものである。

以下本発明の実施例を添付図面に基いて説明する。

第１図ないし第８図は本発明による耐久吸引成形型の一
実施例を示すもので、鉄系粉とセラミック粉（耐火物粉
）を骨材とする複合焼成体１からなっている。この複合
焼成体１は、凹状又は凸状など任意の型面１１を含む外
周部に緻密な硬化シェル層２を有すると共に、この硬化
シェル層２の内側に未焼成混合組織からなるバッキング
層３を有している。

第２図は分割型とした実施例を示すもので、型面１１に
通ずる湯道１２が硬化シェル層により作られ、硬化シェ
ル層２及びバッキング層３を貫いてピン用穴１３が形成
されている。

また必要に応じ、型冷却、保温のための導管やヒータ１
４が埋設されている。

第８図は本発明の他の実施例を示すもので、鉄系粉とセ
ラミック粉（耐火物粉）及び鋼繊維４を骨材とする複合
焼成体１からなっている。この複合焼成体１′は、さき
の実施例と同様に、外周の緻密な硬化シェル層２とその
内側の未焼成混合物からなるバッキング層３を有してお
り、しかも硬化シェル層２とバッキング層３の各層内及
びそれら両層の境界にはｉ１ｉ繊維４がほぼ一様に分散
されていて、この分散状のｆＩｉｍ維４がバッキング層
３を構成する未焼成混合組織を強化し、また硬化シェル
層２とバッキング層３の間に渡されることでそれら両層
の付着力を増強している。

前記硬化シェル層２は、第４図（α）のようにセラミッ
ク粉に分散した鉄系粉の変化鉄粒（α−Ｆｌ、ＯＪ）　
２０と焼成セラミック粒２１との接合組織からなってい
る。この硬化シェル層２の生成機構は必ずしも明確では
ないが、一般には、鉄系粉が酸化により大きく体積が増
加し、セラミック粒子を包み込むかたちで焼結されつつ
セラミック粒子の焼成も進行し、セラミック粒子との界
面で拡散接合的な接着が行われた結果と考えられる。そ
して、この硬化シェル層２には、乾燥工程１次焼成工程
及び２次焼成工程で粘結材が蒸発することによる微細（
５〜１０μｍのどとし）ガ気孔２２を有し、この微細な
気孔２２により多孔質でありながら緻密で平滑な面性状
を構成する。

一方、硬化シェル層２の内側のバッキング層３け、第４
図（ｂ）のように焼成のなされないままの鉄系粉粒２０
′と七ラミック粉粒２１′の混合組織からなっており、
それら鉄系粉粒２０の界面には、さきの粘結材の蒸発と
あいまち粗な気孔２２が形成されている。この気孔２２
は硬化シェル層２の気孔２２と通じており、従って複合
焼成体１は全体が多孔質通気構造となっている。前記気
孔２２．２２は亀裂でないことに特徴がある気孔率は後
述する配合条件焼成条件などによるが、一般に１〜５０
％の範囲となっており、圧縮強度約２００〜９００　ｋ
ｇ　／　ｃｍ−の特性を備える。

しかして、第１図ないし第４図で示されるような本発明
の耐久吸引成形型は、骨材と粘結材を配合混練してスラ
リー状資料５を得しめこのスラリー状試料５を流し込み
成形する工程と、混合成形体を乾燥ないし１次焼成する
工程と、この工程を経たものを酸化性雰囲気条件で焼成
する工程により得られる。

まず、スラリー状試料５を得る工程は、鉄系粉とセラミ
ック粉あるいはさらに鋼繊維を十分に混合攪拌し、これ
に硬化過程で蒸発する成分を含む粘結材たとえばエチル
シリケートなどのシリカゾルやフロイダルシリ力などを
添加して十分に混合攪拌することからなる。

詳述すると、「鉄系粉」としては、鋳鉄粉、電解粉、純
鉄粉などの鉄粉や銅粉などが用いられる。このうち、鋳
鉄粉は焼成時に遊離カーボンの燃焼により気孔形成を促
進する利点がある。

「セラミック粉」としては、高温での変形率が小さく、
鉄系粉と接合しやすいものたとえばムライト、焼成アル
ミナ、活性アルミナ、電融アルミナ、クロマイト、シリ
マナイトなどで代表される中性系のもの、溶融シリカ、
ジルコニウム、溶融ジルコンで代表される酸性系のもの
が一般に適当であるが、マグネシア質で代表される塩基
性のものや滑石なども用いることができる。

また、［ｆｊＡ繊維繊維上ては、一般にステンレス系の
ものが適当といえる。ステンレス系の鋼繊維は焼成工程
で消失しないため、硬化シェル層及びバッキング層の両
層に対する補強効果が高いからである。これ以外の鋼繊
維たとえば快削鋼などを用いてもバッキング層の補強効
果は得られ、亀裂防止、セラミック粉の脱落防止のメリ
ットは得られる。鋼繊維はそれ自体の強度が大きくかつ
表面積の大きいもの、たとえばビビリ振動切削法などで
生成したものが適当といえる。

前記鉄系粉とセラミック粉と粘結材の配合比、概ね重量
比で（１〜５）：（１〜５）：１が好ましく、この配合
比により強度、通気性、熱伝導性、表面性状などの緒特
性をバランスよく得ることができる。ここで、配合比の
下限を規定したのは、成形型として使用可能な最低限の
強度を得るのに必要だからであリ、上限を規定したのは
、骨材が多すぎると成形性の面から粘結材の被覆能を低
下させ、強度の低下や型表面の安定性劣化を生じさせる
からである。鉄系粉の上限を規定したのは、セラミック
粉と粘結材の配合が適正であっても鉄系粉が過剰となる
と十分な強度が得られず、かつまた必要以上の多孔質化
により表面性状が悪化し、転写性が損われるからである
。

セラミック粉の上限を限定したのは、過度の配合により
強度が損われるからである。粘結材は骨材の接合に必要
であると共に通気性を与えるために必要である。

ｌ１ｉｌｉ繊維を併用する場合、その添加量は概ね１〜
１０ｖｏｌ−％とすべきである。１％未満では強度向上
や寸法安定性などの効果を期待できない。しかし１０％
を超える添加はファイバーボールが生じやすくなり、成
形性を低下させる。また、硬化シェル層表面への析出が
過剰となって肌を悪くしかつコスト的にも不利である。

なお、鉄系粉の粒径は一般に最大寸法で５０〜５００μ
寡、セラミック粉は最大寸法で５０〜８００μｍが望ま
しい。下限を規定したのは転写性に影響を及ぼすけ、型
面の表面あらさの面からは粒径の細かいほどよいが反面
においてクランクが入りやすくなるからであり、上限を
規定したのは、強度の点および多孔質化が過剰となって
型面性状を低下させるからである。鋼繊維は、型の大き
さなどにより、たとえば長さ１〜８０闘、太さ２０〜４
００μ痛の範囲ものを適当に選択すればよい。

次いで前記スラリー状試料５を所望型形状に固化成形す
る。これはたとえば、第５図のように模型又は現物４を
セットした型枠６にさきのスラリー状試料５を流し込み
、所要時間放置することなどにより行うもので、この流
し込みに際して、硬化剤を加えたり、充填性を助長する
ため振動を加えたり、スクイズすることも効果的である
。第２図のような吸引型とする場合には、この流し込み
成形に際して型枠内にピンやパイプ類を装入しておくこ
とにより簡単に実施できる。

次に本発明は前工程で得られた成形体１を型枠６から脱
型したのち、自然乾燥又は／及び１次焼成を行う。これ
は、電熱の発生や歪発生の防止を図ると共に、粘結材に
含まれるアルコール分などを蒸発せしめることにより多
孔質化を図るためで、前者の自然乾燥は１〜４８時間の
ごとき範囲から適当に選択する。

後者の１次焼成は、成形体１をトーチランプなどで直接
着火することにより行えばよい。

この自然乾燥又は／及び１次焼成工程の終った成形体は
全体に通気性を有しており無加圧注型用などとしてはそ
のままでも使用することが可能である。しかし、機械的
強度が低く、耐久性の低下は歪めないため、本発明は乾
燥又は／及び１次焼成の終った成形体１を酸化性雰囲気
条件で２次焼成する。酸化性雰囲気は空気でもよいし酸
素供給を配慮したいわゆる酸素富化空気などでもよい。

焼成条件は配合比、型寸法目的とする気孔率などにもよ
るが、一般に焼成温度６００〜１０００°Ｑ焼成時間１
時間以上とすべきである。

焼成湿度の下限を６００°Ｃ１焼成時間の下限を１時間
としたのは、焼成が不十分となって本発明の特徴である
緻密な硬化シェル層が形成されず、耐久型として必要な
強度が得られないからである。焼成温度の上限を１００
０°Ｃとしたのは、硬化シェル層は形成されるものの、
表面が荒れて、転写性が損われるからである。焼成時間
は長いほど強度が向上するが、硬化シェル層は限度以上
成長せず、かえって表面の荒れや生産性の低下をもたら
す。型寸法などにもよるが最長でも５０時間を限度とす
べきである。

この酸化性雰囲気での２次焼成工程によりセラミック粉
の焼成と成形体に分散されている鉄系粉の酸化焼結が進
行し、第６図のように表面から内部に向かって緻密な硬
化シェル層２が漸進的に生成、され、このとき同時に成
形体中に残留する粘結材揮発分が燃焼除去されるため多
孔質化が促進され、２次焼成の完了により第１図ないし
第８図で示すような複合焼成体１からなる耐久吸引成形
型が得られる。

なお、本発明において、通気性（気孔率）を調整するに
は、鉄系粉とセラミック粉の種類、粒径、配合比、流し
込み成形の際の振動やスクイズ条件、焼成条件などを必
要強度等を考慮しつつ任意に設定すればよい。

第１６図は鉄系粉（たとえば鋳鉄粉）とセラミック粉の
配合比（鉄系粉／セラミック粉）と気孔率の関係を示す
もので、気孔率を上げるには鉄系粉の混合割合を増せば
よいことがわかる。第１７図は粘結材：骨材（鉄系粉＋
セラミック粉）の配合比と気孔率の関係を示すもので、
骨材配合比を低くすると気孔率が高くなる傾向を示すこ
とがわかる。

次に本発明の使用状況と作用を説明する。

第７図ないし第９図は本発明による吸引成形型の使用例
を示すもので、第７図はアルミニウム合金などの溶融金
属、モルタル、ロウ、耐火物などの液状ないしスラリー
状材料Ｗを無加圧吸引方式で成形する場合に適用したも
の、第８図は溶融金属で代表される液状ないしスラリー
状材料Ｗを低加圧吸引方式で成形する場合に適用したも
の、第９図はゴム、ガラス、プラスチック、金属などの
液状又は軟質化材料Ｗを塑性流動を伴う加圧吸引成形す
る場合に適用した例を示す。

第７図の無加圧吸引方式による成形は、たとえば固定型
１αと可動型１ｂに分割構成し、型面１１，１１に塗型
剤や離型剤を施し、成形装置に組込んで注湯、離型を行
うもので、この成形にあたって予め固定型１αと可動型
１ｈの所望個所に吸引部８，８を設け、この吸引部８，
８をホースなどを介して真空ポンプなどの減圧装置９に
接続し、材料Ｗの注入時から成形中級引力を作用させる
。

低加圧吸引方式で成形する場合には、第８図で例示のご
とく公知の減圧鋳造装置における金型の代りに複合焼成
体１からなる固定型１ｔＬと可動型１ｂを用い、それら
固定型１αと可動型１ｂの所望個所に吸引部８，８を設
け、それら吸引部８，８と第８図の場合と同様に減圧装
置９に接続し、可動型１ｂに型開閉シリンダ１５のピス
トンｐツド１６を連結すればよい。成形にあたっては、
材料Ｗをるつは１Ｔに装入して保持炉１８により溶湯を
作り、るつぼ上の密閉蓋１９に設けた導気孔２５から気
体を圧入することにより、湯中に挿込まれた導管２６を
通して固定型１αと可動型１ｂのキャビティ１０に湯を
押上げ、それと併行して減圧装置９により吸引部８，８
を通して吸引力を作用させるものである。

さらに、塑性流動を伴う成形を行う場合には、第９図の
ように従来の金型からなる雄型の代りに本発明による複
合焼成体の吸引成形型１ｔＬ、１ｂを用い、たとえば雌
型に対応する固定型１αをプレスベッド側に固定し、雄
型に対応する可動型１ｂをプレススライド側に取付け、
それら両型１αｔＩＡの所望部位に吸引部８，８を設け
て減圧装置に接続しておけばよい。成形にあたっては、
材料Ｗを固定型１ｃＬの型面に充填し、次いで可動型１
ｂを作動して材料Ｗに必要な加圧力を加えなからさきの
吸引部８，８を通して吸気を行うものである。

上記のような各成形において、本発明では成形型が鉄系
粉とセラミック粉を骨材とする複合焼成体１からなって
おり、この複合焼成体１が鉄系粉の酸化した硬化シェル
層２で外周部を形成しているため、型強度が２００ｉｃ
ｙ　／　ｃｔ１以上と耐久型として必要な条件を備え、
急熱、急冷の繰返しによっても亀裂、欠け、ボロツキな
どの発生がなく、成形型において重要なコーナ一部の欠
は等が生じない。ことに骨材として！ｉＮ繊維を併用し
た場合には、曲げ強度も高く、寸法変化も少ない特徴が
得られる。しかも、このように耐久型としての強度を有
しているのに加え、複合焼成体１を構成する外周の硬化
シェル層２及び内側のバッキング層３とが微細な気孔２
２．２２からなる多孔質で構成されており、型全体に良
好な通気性を備えている。そしてまた、型面と構成する
硬化シェル層２は吸引孔を有しているにも拘らず、緻密
で表面あらさが小さく、流し込み成形により作られるこ
ととあいまち、良好な転写性と型再現性を備えている。

従って、第７図ないし第９図のように成形過程で所望個
所から吸引を行うことによりキャビティーないし型面全
域を均一に負圧化させることができ、これにより、キャ
ビティーないし型面のすみずみまで材料をまんべんなく
充填させ良好な転写性を与えることができると同時に、
キャビティー内の空気や材料充填時に巻きこまれた空気
あるいは材料から放出されるガスを迅速かつ確実に排除
できる。

しかも、本発明の成形型は金型に比較して熱伝導率が低
く、溶湯の低速、低圧の流入でも湯回りが良好である。

これらのことから、表面や内部にピンホールや巣の発生
のない複雑形状、薄肉形状の成形品をきわめて簡単に成
形することができるものである。

なお、上記実施例における吸引部８．８は流し込み成形
時に吸気管を型枠に装入することで得てもよいし、２次
焼成後に設けてもよい。吸引部以外の外面については、
適宜口どめ材を塗着したり、あるいは気密ケーシングに
装着したり、面状体を接合するなどの方法をとればよい
。勿論、型全体を吸引部とすることもできる。上記実施
例では、分割型の双方を複合焼成体で構成し夫々の型を
吸気しているが、場合によっては分割型の片方だけを複
合焼成体としたり、片方のみを吸気してもよい。

次に本発明の具体的な実施例を示す。

実施例 ■鉄系粉として鋳鉄粉（粒径１００μｍアンダー）、セ
ラミック粉として合成ムライト粉（粒径１００／７％ア
ンダー）を用い、粘結材としてエチルシリケートを用い
、それらを重量配合比でａ：ａ：ｉにとって均一に混合
攪拌してスラリー状資料Ａを得た。

また、上記配合にステンレス繊維（長さ７闘、太さ０゜
１９闘）を１〜４Ｖθｔ％で添加混合し、スラリー状試
料Ｂを得た。

次いでスラリー状試料Ａ、Ｂを夫々模型（ミシン部品、
自動車部品）を入れた型枠に流し込み、固化した成形体
を脱型後着火して０．５時間の１次焼成を行い、次いで
、焼成炉に装入し、空気条件で焼ｔｉＪ温度９００°Ｃ
にて２次焼成を行い、吸引成形型Ａ、　Ｂを得た。

圧縮強度の関係を示すと第１０図のとおりであり、焼成
時間と重量増加の関係を示すと第１１図のとおりである
。焼成時間の増加と共に圧縮強度及び重量が増加する。

これは鉄系粉が酸化して硬化シェル層が生成されたこと
によるものである。

吸引成形型Ｂについて、曲げ強度試験を行った結果及び
寸法変化を測定した結果を示すと第１２図および第１８
図のとおりである。この第１２図及び第１８図から、鋼
繊維を添加した場合には、曲げ強度が著しく向上すると
共に型寸法の変化が抑制され、従って大型の成形型とし
て利用するのに好適であることがわかる。

なお、吸引成形型Ａ、Ｈについて急熱急冷の影響をみる
ため、８００°Ｃ５分加熱、常温５分冷却のサイクルで
繰返し加熱冷却テストを行った。その結果、１００サイ
クル後も亀裂、欠けなどの発生はみられなかった。

■吸引成形型Ａ、Ｈについて、焼成温度一定の条件で、
焼成時間と硬化シェル層厚さ及び気孔率の関係を検討し
た結果を示すと第１４図のとおりである。本発明の場合
、型全体に少なくとも５％以上の気孔率を有しているこ
とがわかる。

■気孔率２０％の吸引成形型Ａ′を用い、型面にグラフ
ァイトアルコール溶液で塗型を行い、型側部に吸引管を
取付は他の面を目どめして鋳造装置に組込み、アルミニ
ウム合金ＡＤＣ−１２の重力鋳造を行いつつ、吸引管を
通して７００　ｍｍＨ９の吸引を行った。鋳込み条件は
、鋳込み温度７００°Ｃ１鋳込み時間８〜５秒、離型時
間１５〜５０秒で行った。

その結果浸流れが良好でひけもない良好な鋳造を行えた
だけでなく、単純な重力鋳造にくらべ鋳物の転写性（鋳
１４１ｔ）が著るしく良くなり鋳出し精度が向上した。

それと共に表面部は勿論内部にも巣のない少密で良好な
鋳物が得られた。あわせて、肉厚が１．５酩の鋳造を行
ったが、すみずみまで湯が回り、欠陥のない良好な薄肉
鋳造品が得られた。耐久性は７０回の鋳造後も型の損傷
は全く見られず、なお相当回数の鋳造が可能であった。

■気孔率２５％の吸引成形型Ｂを用い、低圧鋳造法によ
りＡ１合金の鋳造を行い、このときに可動型および固定
型の側部に取付けた吸引管を通して７００　ｎｔｎＨ９
の吸引力を作用させた。その結果低圧鋳造の特徴に加え
て、鋳出し精度がダイカスト鋳造並みに向上した。

■なお、その他吸引成形型Ａ、Ｂを用いて、鞄類の底材
をはじめとするゴム製品、ガラス製品、プラスチック製
品の加圧成形用型として用いたところ、良好な耐久性が
得られると共に、キャビティに均一な吸引力が作用する
ため転写性や型への密着性が非常に良くなり、かつまた
キャビティー内の空気やガスが効果的に除去されるため
気泡などのない良品の得られることがわかった。

同時に従来のようにパリを発生させないで済むため材料
効率が良くなった。第１５図にマスターモデルと吸引成
形型および成形品の表面あらさ測定結果を示す。この第
１５図から本発明はすぐれた転写性の得られることかわ
かる。

以上説明した本発明の第１発明によるときには、大量生
産用の強度と耐久性を備えると共に、良好な転写性を具
備し、しかも型全体に通気性を持ち、キャビティ全域に
きわめて簡単かつ効果的に脱気効果を与えることができ
、かつまた大型化が容易であると共に、簡単な工程と短
い製造時間及び低コストで製造可能な吸ぢ１成形型を提
供できる。また本発明の第２発明によるときには、さら
に強度と寸法安定性が高く、高圧の成形にも耐えられる
この種吸引成形型を提供できる。

本発明はアルミニウム合金、ｌｌｎ合金、Ｍｇ合金、Ｃ
ｓｂ合金、普通鋳鉄、ダクタイル鋳鉄などの重力吸引鋳
造、低加圧吸引鋳造に好適であるほか、四つ、ゴム、ガ
ラス、プラスチック、金属などの塑性流動を伴う加圧吸
引成形型など脱気が要求されるあらゆる型成形に用いる
ことができる。また、セラミック、モルタル、耐火物な
どの成形における脱気、脱水性の高い成形型としても適
用でき、それぞれにおいて、複雑形状、薄肉形状でしか
もち密で精度の良い成形品を安価に量産することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第８図は本発明による耐久成形型の実施例
を示す断面図、第４図（ｃＬ）　（Ａ）は本発明耐久吸
引成形型の組織を模式的に示す断面図、第５図と第６図
は本発明における吸引成形型の製造過程を示す断面図、
第７図ないし第９図は本発明による吸引成形型の使用例
を示す断面図、第１０図は本発明による吸引成形型の強
度と焼成時間の関係を示すグラフ、第１１図は焼成時間
と重量増加の関係を示すグラフ、第１２図は繊維混入率
と曲げ強度の関係を示すグラフ、第１８図は繊維混入率
と寸法変化の関係を示すグラフ、第１４図は焼成時間と
気孔率及び硬化シェル層の関係を示すグラフ、第１５図
は本発明による吸引成形型の転写性を示すグラフ、第１
６図は骨材配合孔と気孔率の関係を示すグラフ、第１７
図は粘結材と骨材の配合比と気孔率の関係を示すグラフ
である。 １・・・複合焼成体、２・・・硬化シェル層、３・・・
未焼成バッキング層 特許出願人　中　川　威　雄 第１図 第２図 第３図 ヤー賃賃８ ■ １鍼司→、■≧ １・Ｖｇ蕾ｉ− ヤ光−糎２ 吃 最り激嫉瓢 蟹やぞ峠ヤー乙 沌　３　３　。 ４鍼４脩　洛 手続補正書 昭和５９年１月３０日 １、事件の表示 昭和５８年特　許願第８０９４３号 ２、発明の名称 耐久吸引成形型 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 中用威雄　外１名 自　発 明の詳細な説明 ７、補正の内容 別紙のとおり 補正内容 ■６本願の特許請求の範囲の記載を以下のように訂正す
る。 「１．鉄系粉とセラミック粉を骨材としこれに硬化過程
で蒸発する成分を含む粘結材を重量配合比で（１〜５）
　：　（１〜５）二１に混合したスラリー状試料を流し
込み成形し、成形体を自然乾燥又は／及び１次焼成後酸
化性雰囲気中で処理した複合焼成体からなり、該複合焼
成体が、酸化鉄分の分散したち・な　し　を有し、型全
体が気孔率１〜５０％の多孔質構造からなっていること
を特徴とする耐久吸引成形型。 ２、鉄系粉とセラミック粉を骨材としこれに硬化過程で
蒸発する成分を含む粘結材を重量配合比で（１〜５）　
：　（１〜５）：１に混合しさらに鋼繊維を１０容積％
以下で添加混合したスラリー状試料を流し込み成形し、
成形体を自然乾燥又は／及び１次焼成後酸化性雰囲気中
で処理した複合焼成体からなり、該複合焼成体が、酸化
鉄分及び鋼繊維の分散したち　な　ヒ　を　し、型全体
が気孔率１〜５０％の多孔質構造からなっていることを
特徴とする耐久吸引成形型。ｊ ２、本願明細書中、第５頁第１６行目、第６頁第６行目
、同頁第７行目、同頁第１０行目、同頁第１１行目、同
頁第１９行目、第７頁第１行目、同頁第５行目から第６
行目にかけて、同頁第８行目、同頁第１１行目、同頁第
１７行目から第１８行目にかけて、第８頁第３行目、同
頁第９行目、第１０頁第５行目から第６行目にかけて、
第１１頁第１９行目、第１４頁第６行目、同頁第９行目
、同頁第１２行目、同頁第１９行目から第２０行目にか
けて、第１８頁第１２行目、第１９頁第２行目、同頁第
６行目、第２１頁第２０行目、第２２頁第１６行目、第
２６頁第１８行目、第２７頁第４行目に、「硬化シェル
層」とあるのを「硬化層」とそれぞれ訂正する。 １−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、鉄系粉とセラミック粉を骨材としこれに硬化過程で
   蒸発する成分を含む粘結材を重量配合比で（１〜５）：
   （１〜５）：１に混合したスラリー状試料を流し込み成
   形し、成形体を自然乾燥又は／及び１次焼成後酸化性雰
   囲気中で処理した複合焼成体からなり、該複合焼成体が
   、酸化鉄分の分散した緻密な硬化シェル層と内部の未焼
   成バッキング層を有し、型全体が気孔率１〜５０％の多
   孔質構造となっていることを特徴とする耐久吸引成形型
   。 ２鉄系粉とセラミック粉を骨材としこれに硬化過程で蒸
   発する成分を含む粘結材を重量配合比で（１〜５）？（
   １〜５）＝１に配合しさらに鋼繊維を１０容積％以下で
   添加混合したスラリー状試料を流し込み成形し、成形体
   を自然乾燥又は／及び１次焼成後酸化性雰囲気中で処理
   した複合焼成体からなり、該複合焼成体が、酸化鉄分及
   び鋼繊維の分散した緻密な硬化シェル層と内部の鋼繊維
   により強化された未焼成バッキング層を有し、型全体が
   気孔率１〜５０％の多孔質構造となっていることを特徴
   とする耐久吸引成形型。