JPS6054183B2 - 繊維強化多層打抜熱可塑性樹脂 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は強化熱可塑性材料に関し、更に詳しくは強化材
としてガラス繊維マットを含有する打ち′抜き可能な強
化熱可塑性複合板を押出す装置及び方法に関する。

打ち抜き可能な強化熱可塑性複合板を形成するため用い
られる装置及び方法において長ガラス繊維マットが熱可
塑性樹脂のガラス繊維充填層及び樹脂の繊維不含層との
間にサンドイッチにされ、繊維不含樹脂層が溶融状態に
ある間に貼合されて多層貼合せ製品が製造される。

このような方式の大きな問題の一つは貼合せ中にマット
の繊維を実質的に全て被覆することが難かしいことであ
る。

この問題は高濃度のガラス繊維を有したりまたは細断ガ
ラス繊維ストランドを用いるマットが用いられる場合に
特に厄介であノる。不完全な被覆という問題を軽減する
ためには、マット重量及び充填材濃度を低下せ、樹脂の
量を増加し樹脂改質剤を用い加工速度を低下させること
がしばしば必要であつた。これらの圧迫条件は貼合せ製
品を価格を高め、性能特性を減す・る。本発明は強くて
軽い打ち抜き可能な熱可塑性シート及びこのようなシー
トを経済的が信頼できる方法で製造する方法及び装置を
提供する。

シートは、表面の波打ち及び長繊維の透通しか本質的に
なく、各層の重量百分率で表わして、（ａ）合成熱可塑
性樹脂約４０〜１００％、粒状充填材約０〜５０％及び
０．２５４ｗｎ〜１．９１ｃｍ（イ）．０１〜３１４イ
ンチ）の長さを有し、シート表面の平面に通常平行に配
置されている短ガラス繊維０〜４５％からなる少なくと
も一つの層、（ｂ）押出基準で合成熱可塑性重合体５０
〜１００％、少なくとも２．５４礪（１インチ）の長さ
を有し、マット表面積１００ｃ１ｉ当り０．３２〜５０
．４ｙ（１平方フィート当り０．１〜１６オンス）の重
量を有する繊維からなる長ガラス繊維マット及び粒状充
填材０〜５０％からなる該少なくとも一つの層に隣接す
る強化層及び（ｃ）複合材料を形成する間該マットを該
強化層中に保持するための該少なくとも一つの層及び該
マットの間に設けたマット位置付け手段からなり、該マ
ットは実質的に熱可塑性重合体マトリックス中に包含さ
れ、該強化層は本質的に短ガラスを含有しない。更に、
本発明は（ａ）熱可塑性重合体約４０〜１００％、粒状
充填材約０〜５０％及び０．２５４ｍ〜１．９１ｃｍ（
４）．０１〜３１４インチ）の長さを有し、シート表面
に通常平行な平面に配置されている短ガラス繊維からな
る第一シート層を配合及び押出し、（ｂ）該第一シート
層をロールスタック中で型押することにより複数個の突
起を有する型押された表面を形成し、（Ｃ）合成熱可塑
性重合体約５０〜１００％及び粒状充填材０〜５０％か
らなり、本質的にガラス繊維を含有しない第二シート層
を配合及び押出し、（ｄ）該第一シート、該第二シート
及び少なくとも長さ２．５４ＣＴｒ１（１インチ）の長
繊維ガラスマットを第二シートの樹脂が依然溶融状態を
保持している間．に、１組の貼合せロールのニップに供
給し、ロールの隙間を該ロールのニップに供給されつつ
あるシート及びガラスマットの厚さより小さくすること
によりガラスマットを、該マットの含浸中に第二シート
中に位置付けし、かくして該第一及び第二シートを貼合
せることにより円滑な多層貼合せ製品にする。

工程からなる複合積層板の製造方法を提供する。

本発明をより理解されやすくが更に進んだ利点を明らか
にするため以下本発明発明の詳細な説明及び添付図面を
参照にして説明する。図中、第１図は本発明の複合板の
製造システムの模式図である。

第２図は本発明の板の打ち抜きブレスの図てある。

第３図は本発明の複合板の模式的断面図である。

第４図は第３図に示した板の別の構造を示した図である
。第５図は本発明の別の具体例を示した図である。

図面をみると、第一押出機１１はナイロンのような熱可
塑性樹脂、短繊維及び粒状充填材の混合物を受け、これ
をダイを通して押出すことにより充填シート１３を製造
し、このシートはスタック１４中のローラ７０により型
押されて、複数個の突起１４をその上に有する型押され
た表面７２を形成する。

同様の熱可塑性シート１５が押出機１６から製造され、
スタック１７中のローラー７６により同様の方法て型押
される。第三の押出機１９は熱可塑性シート２０を、シ
ート１３及び１５及びロール２４から供給される１枚も
しくはそれ以上の長ガラスマット２３と同時に貼合せロ
ール２１中に供給する。シート２０は全てのシートがロ
ール２１上で集まる地点で溶融状態にあること及びシー
ト１３及び１５は重合体の融点より低くし、かくして突
起１４がシート２０によるガラスマット２３の含浸中ガ
ラスマット２３を溶融シート２０中に位置付けすること
が重要である。この方法にり、長ガラス強化マットは実
質的にシート２０に包含され、シート１３及び１５が貼
合されるときそれらの表面特性を阻害しない。シートは
次いでコンベヤー２７上の切断機構２６で切断され、積
重ね台２８に供給される。本法の本具体例の重要な特色
はロールスタック２１における加工条件である。

ロール２１ａ及び２１ｂ間の隙間は４種の成分１３，１
５，２０及び２３の厚さの合計より小さい（マット２３
の厚さは全くもしくはほとんど圧縮せずに測定する）。

このことはシート２０によるマット２３の含浸及び得ら
れた生成物のシート１３及び１４への貼合せを達成する
ために必要である。シート２０の温度は、押出機ダイ３
０からロールスタック２１に至るまでにシートが冷却さ
れてもよくまたガラスマットがそれにより均一に含浸さ
れるようにするため、充分な残留熱を与えるよう熱可塑
性材料の融点より高く（少なくとも１０℃高く）なくて
はならない。

好ましくは、シートはロール２１ａ及び２１ｂの集合点
で重合体融点より５０〜１００℃高い、押出機内でシー
トを３５０℃より高い温度に加熱することは重合体の熱
分解を起すことがあり、過度のエネルギー消費を持たら
す。温度が低すぎると、シート２０によるマット２３の
含浸が不充分となり、例えばガラス繊維の細隙中への重
合体の流動が不充分となり、また、シート１３及び１５
の接着が不充分となり、繊維の重合体への接着が不充分
となり、かくして最終製品の物理的性質が悪くなる。同
じ理由により、ロール２１ａ及び２１ｂに適用される圧
力は層の充分な接着及びシート２０によるガラスマット
２３の含浸を確実にするために線インチ当り４５．４〜
６８１ｋ９（１００〜１５００１ｂ）好ましくは６８．
１〜１８２ｋ９（１５０〜４００１ｂ）の範囲でなけれ
ばならない。

ロール２１ａ及び２１ｂはロール２１ａ及び２１ｂの過
度のたわみを防ぐため充分な直径及び壁厚及び充分な負
荷支持能力を有していなければならない。ロール２１ａ
及び２１ｂの過度のたわみ、すなわち、約０．０７６醜
（イ）．００３インフチ）以上のオーダのたわみはシー
ト２０によるガラス２３の不均一な含浸、シート１３及
び１５のシート２０への不均一な接着、不均一な表面外
観及び不均一なシート２５厚さを持たらす。型押スタッ
ク１４を離れた後シート１３はロール２１ｄ次いでロー
ル２１ａと接触する。

シート１５は、型押スタック１７を離れた後ロール２１
ｃ次いでロール２１ｂと接触する。ロール２１ｃ及び２
１ｄは重合体の融点付近但し、より低い温度、好ましく
は重合体融点より５〜４０℃低く保持される。ロール２
ａ及び２１ｂは重合体融点より１０〜７０℃低く保持さ
れる。ロール２１ａ，２１ｂ，２１ｃ及び２１ｄ及び赤
外ヒーター３０ａ及び３０ｂの温度はシート１３及び１
５の温度がシート１３及び１５のシート２０への強力な
接着を達成するためには充分高く、しかし、シート１３
がロール２１ｄや２１ｃに付着したりシート１５がロー
ル２１ａや２１ｂに付着したり、突起７４が軟化したり
、シート２５の表面特性が損われたりする程高くないよ
うに調整される。冷却ロール、例えばロール２９ａ及び
２９ｂが積層物２５を切断機構２６で容易に切断できる
よう充分速くその温度を下げるため使用できる。

第５図に示した、別の具体例は別個の操作でシート１２
０中にガラスマット１２３を含浸させている。このよう
な条件下ではロール１２１ａはシート１２０によるマッ
ト１２３の含浸中マット１２３をシート１２０中へ位置
付けするため複数個の突起１７４を設けている。突起の
端はマット１２３をシート１２０中へ押込め、これによ
り押出機１１９からのシート１２０の溶融部分は隣接す
る突起により形成される通路に流れ込みマット１２３を
包囲する。かくして、突起はマットをシート１２０の中
央に位置付けし、それをその中に保持し、含浸中にシー
トにるマット１２３の被覆を．促進する。かくして製造
された含浸されたマット１２５は後て詳述する打ち抜き
操作において使用したりシート１３や１５に貼合せるこ
とができる。更に、複数個の型押ロール１２１ａ及び１
２１ｂが使用でき、ロール１２１ｂはシート１２０中へ
マット１２３″を位置付けするために、ロール１２１ａ
の突起１７４と同様に複数個の突起１７Ｃを設けている
。マットの位置付けはまた第３及び４図に示したスクリ
ーン８０によつても達成される。

これは貼り合せ前のシート１３及びマット２３の間に挿
入されており、スクリーン８０のストランドが突起を形
成し、この開口部がシート１３及び１５またはロール２
１ａの突起及び通路と実質的に同じように機能する通路
を形成する。スクリーン８０は溶触体２０中へのマット
２３の含浸を促進し、複合板を更に強化する。典型的に
は、スクリーン８０は１インチ〜ＮＯ．８米国篩サイズ
のメッシュ径を有しており、金属、可塑性物質、繊維質
物質、例えばガラス、グラスファイト、綿、ナイロン、
ポリエステル、セルロースアセテート等から構成される
。本書で用いるように、この語は多孔板、エクスパンテ
ツドメタルシート、スク８リム等のようなマット位置付
け手段も包含するものである。突起がシート１３，１５
またはロール２１ａ上に位置しているかによらず、それ
らの数及び形状マット密度、充填材濃度、貼合せ時間、
温度等のような加工パラメータにより変化する。典型的
に・は突起は約０．０２５〜０．２泗（イ）．０１〜０
．１インチ）の高さ及び約０．５１〜２．０ｃｍ（０．
２〜０．８インチ）の底面円周を有した円錐形部材であ
り、用いたシート及び貼合せロールのマット接触表面の
ほぼ全面積に亘り、約０．１５〜２．５４ｃｒｎ（０．
０６〜１インチ）の間隔”で無差別にまたは規則的に離
れている。あるいは突起はピラミッド形、円筒形、立方
体等の形をしていてもよく、規則的パターンまたはいた
ずら書きのような不規則なパターンを描くように配置さ
れた規則的または不規則的形状を有していてもよい。別
個の操作におけるシート１２０によるガラスマット１２
３の含浸の後、組合せシート１２５は、層が熱及び圧力
下て接着される貼合せプロセスにおいてシート１３に、
またはシート１３及び１５に貼合される。

組合せシート１２５のシート１３へのまたはシート１３
及び１５への貼合せはまた、製造すべき部分により異な
る積層板が組立てられる加熱及び打ち抜き操作中に達成
してもよい。後者の方法の例は第２図に示した。層１３
，１５及び組合せシート１２５から製造されたサンドイ
ッチ２５が炉３４内で加熱される。この加熱工程はブレ
ス３６内で打ち抜くためシートを調整し、また層界面間
にわずかな結合を達成するのに役立つ。ブレス３６内で
後で加わる圧力はマット含有シート１２５のシート１３
及び１５への同時貼合せ及び得られた複合材料を成形品
にする効果を有する。典型的に製造された複合板を第３
図に示した。

これは（ａ）重合体４０〜１００％、分散良好で無差別
に配向した短ガラス繊維０〜４５％及び粒状充填材０〜
５０％を含有する１種以上の表面層、（ｂ）押出基準で
熱可塑性樹脂５０〜１００％及び粒状充填材０〜５０％
を含有する熱可塑性重合体マトリックス中に入れられた
、１００ｃＴ１当り０．３２〜５０．４ｙ（１平方フィ
ート当り０．１〜１６オンス）の重量を有する長ガラス
強化マット及び本書ではスクリーン８０の形で示したマ
ット位置付け手段から本質的になる強化層からなり、本
質的に長ガラス繊維の表面層１３への移行及び７０とし
て通常示されているように短ガラス繊維が存在すればそ
れの強化層への移行が起らないようになつている。打ち
抜き可能な複合板は１または２枚の欠陥のない表面を有
している。

短かい分散良好な繊維３８は、もし存在するならばシー
ト１３及び１５の平面に無差別にしかし主として二次元
的に配向している。すなわち、繊維の５０％より多くが
シートの平面に実質的に平行に並んでいる。短繊維のこ
のような配向は押出、圧延、延伸または同様の配向誘引
加工において容易に達成され、円滑な表面を有したシー
トを達成する際の本発明の目的に好ましい。表面シート
の厚さはもしその上に突起７４が存在すれば、貼合せ中
の引裂を防ぐためにその高さより少なくとも０．２５ｗ
ｎ（１０ミル）大きくなければならない。

典型的には表面シート１３は少なくとも０．５１−（２
０ミル）の厚さを有している。より薄い表面シートを用
いて強化マット２３のパターンが複合板２５の表面に見
えるようにしてもよい。シート２０の最小厚さはガラス
繊維マット２３を含浸する必要性によつて決り、典型的
には大体０．７６〜２．０３ｗｒｍ（３０〜８０ミル）
である。もしシート２０の厚さが約０．７６ＴＷｉ（３
０ミル）より小さな場合は、ガラス繊維はシート２０中
に不均一に含浸され複合板は不均一な性質を有すること
になりそうである。本発明方法に従つて成形品に打ち抜
きできるシート組成物を形成するのに使用できる熱可塑
性重合体には射出成形、押出、真空成形、吹込成形、繊
維紡糸または同様な熱可塑性加工技術に通常用いられる
種々の熱可塑性物質が含まれる。

本発明の複合積層物を製造するのに用いられる適した熱
可塑性樹脂材料には例えばポリスチレン、スチレン共重
合体、スチレン及びゴム等からなる配合物及びグラフト
共重合体に代表されるアルケニル芳香族樹脂が含まれる
。

このような組成物中に特に望ましい熱可塑性物質はポリ
アミド、すなわち主鎖の不可欠部分として規則的に繰返
すアミド基を有する重合体である。

ナイロン６．６（ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸
の縮合物）及びナイロン６（ε−アミノカプロン酸また
はε一カプロラクタム）のようなポリアミドが２種のポ
リアミドすなわちナイロンの例である。ポリオレフィン
、例えばエチレン、プロピレン、メチルペンテンの重合
体及び共重合体及びその配合物も使用できる。

使用できる追加の重合体としてはポリウレタン、ポリス
ルホン、ポリカーボネート及び線状ポリエステル、例え
ばポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフ
タレート；セルロースエステル、例えばセルロースアセ
テート及びセルロースプロピオネート、ハロゲン化オレ
フィン及びポリアセタールが使用できる。

１重合体ョという語にはまた２種以上の重合性物質の配
合物または共重合体が含まれる。

このような重合体の例はポリエチレン／ポリプロピレン
、エチレン／アクリル酸／ビニルアセテート三元共重合
体等である。繊維マットを製造するのに使用するガラス
繊維は好ましくは長さが少なくとも約２．５４ｃＴｎ（
１インチ）ないし連経であるストランドまたは束の形で
用いられる。

強化マットは織つてあつてもなくて″もよい。強化マッ
トを構成するストランドまたは、織つていない場合は樹
脂性接着結合剤（熱硬化性または熱可塑性樹脂）により
または、１縫合（Ｎｅｅｄｌｌｎｇ）Ｊにより結合して
もよく、あるいは織つてある場合は無差別にパターン化
したくもの巣ｊ状構造の機械的相互作用により結合され
る。マット中の個々のガラスストランドはストランド当
り約２〜４０へ好ましくは５〜１２０本のフィラメント
からなる。各フィラメントは直径約７．６２〜２５．４
μ（イ）．０００３０〜０．００１インチ）、好ましく
は約フ８．８９〜２１．６μ（イ）．０００３５〜０．
０００８５インチ）である。強化相を構成するガラスマ
ットは１００ａｉ当り９．４６〜５０．４ｙ（０．３〜
１６オンス／Ｆｔ２）の重量を有する。短ガラス繊維強
化剤は最終製品における平均長さが少なくとも約０．２
５Ｔ！ｎ（イ）．０１インチ）である。

繊維状強化材のこれらの短かい長さはこれらの強化材を
熱可塑性樹脂と配合、混合するのに使用される加工装置
の特性の故得られる。例えば、３．２ｗＬ（１１８イン
チ）以上の繊維を単一スクリュー押出機の供給ホッパー
に樹脂と共に仕込んだ場合、繊維は繊維に対し行なわれ
る磨耗、剪断、乱流及び機械的仕事のため、最初の３．
２Ｗ１１（１１８インチ）の出発長さより短かい長さに
通常切断されてしまう。より長い長さ〔例えは、短繊維
強化材の主要部分において０．２５顛（４）．０１０イ
ンチ）より長い平均長さ〕は均一性及び延長された加工
時間を多少犠性にして繊維長さの剪断または機械的切断
量を最小にすることにより保持できるであろうが、１．
９１ｃＴｎ（３１４インチ）より長い長さは本発明の目
的には望ましくない。その理由はこれらが打ち抜きの間
にリブ等の中に流入するにちがいないからである。短繊
維充填樹脂状シートを配合及び／または製造するのに使
用される他の加工機械は二軸スクリュー押出機である。
この場合は、フィラメント状強化材料を、押出機のスク
リューと揮発物質（排気）口のような供給口との間で攪
拌された熱で塑性化された重合体へ添加することができ
る。後者の場合は、フィラメント状強化材料は糸かロー
ピングの形で二軸スクリュー押出機へ供給一され、短繊
維長さがスクリューの混合作用により行なわれる機械的
切断により得られるであろう。通常熱可塑性物質の強化
に用いられるようなガラス繊維は糊付剤組成物で処理ま
たは被覆してもよい。標準的糊付剤は各々が異なる機能
を有する．−数種の成分から通常構成される。例えば、
結合剤または膜形成剤は加工性を良くするためガラス繊
維ストランドの結合性を高め、毛羽立ちを防ぎ、糊付剤
の分布を助ける。潤滑剤は各フィラメント同志の及び各
フィラメントと繊維処理装置との磨こ擦によるストラン
ドの破壊を防ぐ。カップリング剤はガラス繊維と重合性
樹脂間のより大きな接着性を得るのに役立ち、改善され
た強度特性を与える。乳化剤または分散剤は必要な担体
（しばしば水）中に各種成分を充分溶解するのを可能に
し、ク各種成分の相容性を改善する。更に、ＰＨ調整剤
、帯電防止剤、湿潤剤及び界面活性剤も糊付剤処方にし
ばしば添加される。通常は有機ケイ素化合物力幼ツプリ
ング剤として好適に用いられる。例えば、ハロゲン化ま
たは非ハロゲン化ビニル及びアルキル含有の、アルキル
アルコキシ、アルケニル、アミノアルキル、アミノアル
コキシ、アシルオキシ、アルケニルアシルオキシ及び同
様なシラン類それらの加水分解生成物及び加水分解生成
物の重合体がこのような用途に好適である。この種の処
方及び使用法は当業者にとつて知られている。本書に記
載された改善された熱可塑性シート材ノ料の他の構成成
分は粒状充填材である。

このような充填材は広汎な種類の鉱物、金属、金属酸化
物、ケイ素系物質、金属塩及びそれらの混合物から選択
される。これら充填材は当業者に知られているように各
種カップリング剤または接着促進剤で処理することも随
意である。有利な物理的性質はもし充填材料が０．０７
０３×１０７ｋ９１ｃｆ１（１０７ｐｓｉ）以上の曲げ
ヤング率及び重合体の曲げヤング率の少なくとも２倍の
曲げヤング率を有していれば達成される。これらのカテ
ゴリーに入る充填材の例はアルミナ、アルミナ水和物、
長石、石綿、タルク、炭酸カルシウム、粘土、カーボン
ブラック、石英、ノバキユライト及びシリカの他の形態
、カオリナイト、ベントナイト、ざくろ石、雲母、サポ
ナイト、ベンデライト、酸化カルシウム、水酸化カルシ
ウム等である。上で掲げた充填材は例示だけのものであ
り、本発明に使用できる充填材の範囲を限定するもので
はない。粒状充填材は短繊維の樹脂への添加の前、最中
または後で熱可塑性樹脂へ添加できる。

かくして、例えば充填材及び樹脂ペレットは単軸スクリ
ュー押出機の供給ホッパーに供給することができ、混合
物は配合されダイへと運搬される。短ガラス繊維は供給
ホッパーの下流のガス抜き口または他のこのような開口
で溶融混合物に添加できる。次いで混合物はペレットに
、または好ましくは、ガラスマット強化材と貼合せに適
した厚さのシートに直接押出しされる。この押出方法で
は、短繊維は押出シートの平面に無差別に配向して現わ
れる。シート処方において価値のある他の少量添加物に
は帯電防止剤、可塑剤、潤滑剤、成核剤、耐衝撃性改良
剤、着色剤、熱及び光安定剤または他の同様の加工助剤
及び添加剤が含まれる。

上記の構成成分の各々は複合材料中で特定の機能を果す
。

勿論、熱可塑性樹脂は他の成分を一緒に結合するマトリ
ックスである。マトリックスとして、樹脂は複合板の機
械的及び物理的性質に影響を与える。例れは、著しく高
い耐熱性を有する打ち抜きした製品が必要な場合は、ポ
リエチレンやポリプロピレンよりむしろナイロンまたは
線状ポリエステルがマトリックスとして使用されるであ
ろう。例えば著しく高い耐衝撃性が必要であれば、ポリ
スチレンやもつと脆い線状ポリエステルの代りに耐衝撃
性スチレン共重合体またはポリカーボネートが使用でき
る。ナイロン６樹脂から形成したシートの場合はナイロ
ンの成核剤としてタルク、を用いるのが好ましい。

この目的にはナイロンの重量の約０．５〜１．５％また
はそれ以上のタルクがシート中に配合される。好ましく
は、シートはナイロンの重量に対して約１％のタルクを
含有している。代りに他の成核剤もナイロンや他の結晶
性重合体と同様な量で使用できる。充填材不含の複合材
料も製造できるが、ほとんどの望ましいシートは充填材
を含有している。

粒状充填材の機能は（１）複合板の弾性率及び剛性を高
め、（２）より経済的な組成物を提供することである。
短繊維強化材の機能は（１）シートの剛性及び機械的強
化を高め、（２）樹脂相溶融粘度を増加し、（３）長ガ
ラス繊維マットから得られる強化を更に追加し、（４）
強化された可塑性混合物が打ち抜き中に小さな穴、ボス
、リグ、開孔等に流れ込むのを可能にし、そして（５）
ほとんどの分散短繊維がシート平面中に配向、配置され
ている改善された表面を与えることである。

比較的狭い強化されたリブ、ボスまたは同様の部分を形
成する能力に加え、このような部分への短繊維の流への
ために、樹脂／充填材／短繊維混合物の高い溶融粘度は
性質の均一化を促進するのに役立つ。更に、本発明の組
成物の通常高められた成形適性のために、従来知られて
いたより薄くてより複雑な形状や成形品が成形できる。
（シート平面に垂直とは異なり）シート平面に平行に配
向された短繊維はガラスマットや突起した繊維端がない
円滑な表面を持たらす。

本発明を以下の実施例中により詳細に記載するが、当業
者にとつて多数の変更及び変化が明らかであるのでこれ
らの実施例は例示することのみを目的とするものである
。

シートの成形は艷出鋼ダイセットを有する深絞りブレス
で達成でき１２．７Ｃ７Ｊ！（５インチ）の直径の円筒
状カップが製造される。

艷出鋼ダイセットの温度は電気ヒータにより調整でき、
約１４０℃に保持される。鋼製金型は高度に磨き上げら
れクロムメッキを施してある（鏡面仕上げされている）
。予熱されたシートは打ち抜きブレスと移動でき、５６
．２ｋ９１ｃｒ１（８００ｐｓｉ）の圧力下で１０秒間
保持されて打ち抜きできる。打ち抜き成形品は室温に戻
され、室温で２麟間保持され、次いでカップの平担な底
が切断され、表面粗さ試験に付される。以下の実施例は
本発明のより完全な理解を与えるため提供されるもので
ある。本発明の原理及び実施を例示するために開示した
特定の技術、条件、物質、割合及び報告されたデータは
説明的なものであり、本発明の範囲を限定するものと解
釈すべきではない。実施例 ナイロン６樹脂を押出機１１中で２５％短ガラス繊維及
び１５％カリオンと配合し、押出してシート１３にした
。

同様の組成を有するシート１５を押出機１６により押出
した。シート１３，１５をロール７０及び７６で型押す
ることにより複数個の突起７４を有するマット接触面を
有する各シートを得た。両シート１３及び１５をガラス
マット２３及び溶融シート２０と貼合せロール２１ａ，
２１ｂのニップで一緒にした。マット２３を突起７・４
によりシート２０中に位置付けすることにより７５％ナ
イロン及び２５％ガラスマットからなる中間強化シート
を形成した。得られたサンドイッチはロール２１ａ，２
１ｂのニップ中及びロール２゛９ａ，２９ｂ上で貼合せ
、仕上げた。得られたシーートはばらばらの打抜板に切
断し、貯蔵した。以上本発明をいささか充分詳細に記載
してきたが、これら詳細に固執する必要はなく本特許請
求の範囲て規定した本発明の範囲中に入る種々の変化、
変更が当業者にとつて想定しうることが明らノかであろ
う。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の複合板の製造システムの模式図である
。 第２図は本発明の板の打ち抜きブレスの図である。第３
図は本発明の複合板の模式的断面図である。第４図は第
３図に示した板の別の構造を示した図である。第５図は
本発明の別の具体例を示した図である。第１図、第３及
び４図、１１・・・第一押出機、１３，１５・・・シー
ト、１６・・・第二押出機、１９・・・第三押出機、２
０・・・熱可塑性シート、２１・・・貼合せロール、２
３・・・ガラスマット、７２，７６・・・型押ローラー
、７４・・・突起、８０・・・スクリーン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 各層の重量百分率で表わして、（ａ）合成熱可塑性
   重合体約４０〜１００％、粒状充填材約０〜５０％及び
   ０．２５４ｍｍ〜１．９１ｃｍ（０．０１〜３／４イン
   チ）の長さを有し、シート表面の平面に通常平行に配置
   されている短ガラス繊維０〜４５％からなる少なくとも
   一つの層、（ｂ）押出基準で合成熱可塑性重合体５０〜
   １００％、少なくとも２．５４ｃｍ（１インチ）の長さ
   を有し、マット表面積１００ｃｍ＾２当り０．３２〜５
   ０．４ｇ（１平方フィート当り０．１〜１６オンス）の
   重量を有する繊維からなる長ガラス繊維マット、押出基
   準で０〜５０％の粒状充填材からなる、該少なくとも一
   つの層ａに隣接する強化層及び（ｃ）複合材料を形成す
   る間該マットを該強化層中に保持するための該少なくと
   も一つの層及び該マットの間に設けたマット位置付け手
   段からなり、該マットは実質的に熱可塑性重合体マトリ
   ックス中に包含され、該強化層は本質的に短ガラス繊維
   を含有しない熱可塑性複合積層板。 ２ 該マツト位置付け手段が該少なくとも一つの層と合
   体化した複数個の突起からなる特許請求の範囲第１項記
   載の円滑な表面を有した熱可塑性複合材料。 ３ 該マット位置付け手段は１インチ〜Ｎｏ．８米国篩
   サイズのメッシュ径を有しているスクリーンである特許
   請求の範囲第１項記載の円滑な表面を有した熱可塑性複
   合材料。 ４ （ａ）熱可塑性樹脂約４０〜１００％、粒状充填材
   約０〜５０％及び０．２５４ｍｍ〜１．９１ｃｍ（０．
   ０１〜３／４インチ）の長さを有し、シート表面に通常
   平行な平面に配置されている短ガラス繊維０〜４５％か
   らなる第一シート層を押出し、（ｂ）該第一シートをロ
   ールスタック中で型押することにより複数個の突起を有
   する型押された表面を形成し、（ｃ）合成熱可塑性重合
   体約５０〜１００％及び粒状充填材０〜５０％からなり
   本質的にガラス繊維を含有しない第二シートを押出し、
   （ｄ）該第一シート、該第二シート及び少なくとも長さ
   ２．５４ｃｍ（１インチ）の長繊維ガラスマットを第二
   シートの樹脂が依然溶融状態を保持している間に、１組
   の貼合せロールのニップに供給し、ロールの隙間を該ロ
   ールのニップに供給されつつあるシート及びガラスマッ
   トの厚さより小さくすることにより長ガラスマットを該
   マットの含浸中に該第二シート中に位置付けし、かくし
   て該第一及び第二シートを貼合せることにより円滑な多
   層貼合せ製品にする工程からなる複合積層板の製造方法
   。 ５ 該突起は該型押された表面上に規則的に位置付けさ
   れ、０．２５４〜２．５４ｍｍ（０．０１〜０．１イン
   チ）の範囲の高さを有する特許請求の範囲第４項記載の
   方法。 ６ 隣接する突起間の距離は約１．５２ｍｍ〜２．５４
   ｃｍ（０．０６〜１インチ）の範囲である特許請求の範
   囲第４項記載の方法。 ７ 該スタックのロールは複数個のくぼみを設けた型押
   表面を有している特許請求の範囲第４項記載の方法。 ８ （ａ）合成熱可塑性重合体約５０〜１００％及び粒
   状充填材０〜５０％からなり、本質的にガラス繊維を含
   有しないシート層を押出し、（ｂ）該シート及び少なく
   とも長さ２．５４ｃｍ（１インチ）の長繊維ガラスマッ
   トを、シートの樹脂で依然溶融状態を保持している間に
   、１組の貼合せロールのニップに供給し、ロールの隙間
   を該ロールのニップに供給されつつあるシート及びガラ
   スマットの厚さより小さくし、（ｃ）該マットの含浸中
   に該長ガラスマットを該シート中に位置付けすることに
   より該シート及びマットを貼合せて円滑な多層貼合せ製
   品にする工程からなる複合積層板の製造方法。 ９ 該貼合せロールの１個は複数個の突起を設けたマッ
   ト接触表面を有し、該マットは該突起の端により該第二
   シート中に位置付けされており、該突起の端はより小さ
   な形状を有している特許請求の範囲第８項記載の方法。