JPS6048228B2 - セメントミル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、セメントクリンカの仕上げ粉砕用のチューブ
型で、かつ粉砕ボールを併用する回転粉砕機（ミル）の
改良に関する。

周知のように、セメント製造に当つては、石灰石その他
のセメント原料を乾燥の上、これを適当な混合比の下に
調合し、原料ミルで粉砕し、エアブレンデイングサイロ
等で均一に混合したものをロータリキルンに供給して焼
成されたものを、仕上げ工程として仕上け粉砕機におい
て目的粒度に微粉砕して商品化するのである。

一方電力原価の高騰に伴い、このセメントの製造コスト
に占める粉砕動力費の低減は近年きわめて重要視され、
前記仕上け粉砕工程における粉砕動力の低減についても
、これを可能とするべく各種の対策が挙げられかつ研究
されているのであるが、その主なものを列挙すれば下記
の通りである。

（ｉ）クリンカの被粉砕性を下げる、（ｉｉ）クリンカ
の粒度を細かくする、（ｉｉｌ）粗砕部門を圧縮または
衝撃型の破砕方式に置換する、（ｉｖ）エアスウエプト
効果を上げて過粉砕を防止する、（り）微粉砕部に小径
の粉砕ボールを用いて効率化を図る、〜ｉ）ミル内の原
料レベルを保ち粉砕ボールα空撃ちを防止する、Ｉｖω
輸送系統を簡略化して補助動力を極小に抑える、ｔｖｍ
ｌセメント品質が許容する範囲内で可及的その比表面積
の小さいセメントを製造する、（ｉｘ）粉砕助剤の使用
によつて動力を下げる、等てある。前記の内、その（ｉ
）、（ｉｌ）は何れも焼成方式におけるものであり、Ｉ
ｖｍｌはセメント品質上の問題てあり、また（ｉ幻は操
業上の問題であり、結局粉砕システムにおける固有の問
題としては、（ｉ１１）〜一項が挙げられる。フ この
内、粗砕分野において、その粉砕機としてインパクトク
ラッシャ、コーンクラッシャまたはロッドミル等に置き
換えて所要動力を減少させる方式は、現在までの処何れ
も成功していない。

これはクリンカが摩耗性が大であると共にかつ高温；で
ある等の悪条件によるためであり、かつその粗砕のプロ
ダクトを４ｍ１ｎ以下にしたいという条件に合致し難い
ことにもよる。これに対し、回転チューブミルの粉砕室
内に粉砕用ボール（金属球）を入れて、クリンカを粉砕
ボールを介して粉砕する方式では、その粉砕粒度に応じ
て適正サイズのボールを用いることが重要であるが、高
硬度の小径ボールと分級ライナを用いて、その粉砕を行
なうようにしたものは、この種セメントクリンカの仕上
げ粉砕用ミルとして、優れた効果が得られるが、しかし
このボールミル方式における欠点は、小径の粉砕ボール
を使用するため、そのチユーフミル内の粗砕室と微砕室
との間に設けられる目板の目巾が６ＴＷ１程度に絞られ
ることになり、このためミル内の通風がきわめて難しく
、通風用ファンに過重な負荷と動力消費を強いることに
なる。しかもこのようなチューブミル内の通風は、クリ
ンカの過粉砕、再結合（アグロマレーシヨン）を防止し
、微粉砕を効率的に行なうためには不可欠の条件である
。即ちこの粉砕ボールを用いるチューブミル方式には、
大別して２つのタイプがあり、その１つは側端排出式で
あり、他の１つは中央排出式である、今これらについて
概説すると、第１図Ｉに例示したものは、側端排出式の
１例てあつて、１はチューブミル本体であつて、その一
端はクリンカ供給口２とされ、これに続いて粗砕室３が
設けられ、粗砕室３には目板４を介して微砕室５が連続
され、微砕室５の他端は目板６を介して製品排出口７と
され、ミル本体１は可回動に支持されると共に、粗砕室
３および微砕室５内には、その粉砕粒度に応じて例えば
５０〜９０ＴＷＬおよび１７〜４０７７Ｚ７７！程度の
金属製粉砕ボールの多数を収容し、供給口２からセメン
トクリンカを供給し、ミル本体１の回転と共に粉砕ボー
ルの転動を介して粗砕．し、この粗砕された粗粒を目板
４を介して微砕室５内に送り、同様に室５内で粉砕ボー
ルの転動を介し、最終的には５０ＴＷＬ以下程度のクリ
ンカを１００μ以下程度に粉砕して、目板６をへて排出
口７より排出させるのが一般的であり、この粉砕工程に
Ｚ当つてクリンカの過粉砕、再結合を防止するために、
その排出口７側よりファンを介し吸気、通風を行なうの
であり、このさい粗砕室３，５の各目板４，６の目巾は
夫々の収納粉砕ホールの通過を許さないと共に、所要粗
砕度、微砕度に応じたもくのとされるが、先に述べたよ
うに、高硬度の小径粉砕ボールと分級ライナを用いる方
式のものでは、粉砕効率の向上には効果があるとしても
、小径ホールのため室３，５間の目板目巾が６７７Ｚ７
７Ｉ程度に絞られ、ミル内の通風が難しくなる点である
。更にこの目板４部分の構造詳細は同図■に示すように
なつている。即ち目板４の微砕室５に面する側が、室５
内の粉砕ホールによつて接触摩耗することを防止するた
めに、ダムリング８が図示のように設けられ、このため
この部分の通気性は更に悪くなり、また目板４を介して
微砕室５への粗砕物の送りも円滑を欠き、このためリフ
ター９を介設することも必要となつてくるし、また目板
外側Ｊには粗砕物が充填接触するため、摩耗による損傷
も問題となつてくる。これに対し中央排出式のものは、
第１図■に例示したように、チューブミル本体１の両端
を供給口２，２とし、ミル本体１の中央部分に排出口７
・を設け、目板４，６を介して両側に粗砕室（図例では
２室とされている）３と微砕室５とが設けられ、尚２室
構成の粗砕室における２室の間には適宜仕切目板が設け
られ１０は分級機を示している。

この型式では粗砕室３内に一端の供給口２か・らクリン
カを供給し、粉砕ボールを介し粗砕したものを、一旦中
央排出口７から機外へ取出して分級機１０に送り、分級
後の粗粒を今度は反対側の供給口２より微砕室５内に送
り、微粉砕したものを中央排出口７より目板６を介して
取出すことになり、この場合通風は両供給口２，２から
室３，５内に送り、中央排出口７から排出させるもので
あり、これによれば目板の抵抗を減少させ、通風がより
改善されるものである。尚第１図Πにおいて１１，１２
は夫々の室３，５内で用いる粉砕ホールを示している。
更にこれらの周辺技術として、同図■に例示するように
微粉砕を行なう微砕室５においては、ある程度粉粒のレ
ベルを保つことにより、粉砕ボールの空撃ちを防ぎ、そ
の効率を上げることも知られており、このためその微砕
室用の目板６の外周を盲状にするよりも、目板６の背後
に若干間隔を置いて、擺１３を形成することにより、通
風気流を容易に通過させ得ることも提案されている。本
発明はこれらの粉砕ボールを併用する回転チューブミル
型式のものにおいて、先行技術の得失を比較検討の上、
より改良された回転チューブミルを提供しようとするも
ので、その特徴とする処は、セメントクリンカの仕上げ
粉砕用チューブミルであつて、チューブミルの一端より
セメントクリンカを粗砕室に供給して粉砕ボールを介し
て粗砕後、チューブミル中央に設けた排出口より機外に
排出して分級後、粗粒をチューブミル他端より微砕室内
に供給して粉砕ボールを介して微砕後、これを前記中央
排出口より排出する型式のミルに・おいて、前記粗砕室
における中央排出口側への出口側において、中央排出口
に面する位置にその全面に粗粒を通過させない大きさの
目孔を開設した細かい目板を設け、前記細かい目板から
適宜の間隔を置いて室内側に粉砕ボールのみを通過させ
な−い大きさの目孔を全面に開設した粗い目板を設ける
点にある。

以下図示の実施例に基いて本発明を詳述すると、第２図
は本発明チューブミル実施例と付帯設備との一例全体を
示し、第３図は同ミル要部を示しているが、第２図にお
いて１４は本発明によるチューブミル本体であつて、同
本体１４にはその軸方向の両端に供給口１９，２０が設
けられると共に、中央部分に排出口２１が出口ケーシン
グ２１ａと共に設けられるのであり、供給口１９と中央
排出口２１との間に粗砕室１５（図例では２室型式とさ
れている）が設けられ、供給口２０と中央排出口２１と
の間には微砕室１６が設けられる。

この粗砕室１５と中央排出口２１との間には、図示のよ
うに室１５内に収容した粉砕ボール１２のみを通過させ
ない粗い目巾の目板２２と、この目板２２と若干の軸方
向間隙を置いて、粉粒のトップサイズを抑えるための、
即ち粗粒は通過させない細かι泪板２３を二重に配設す
るのであり、一方の微砕室１６と中央排出口２１との間
には、室１６内に収納した粉砕ホール１３（粉砕ボール
１２より小サイズのもの）を通過させない目巾の目板２
４を設けるのてあり、更にこの目板２４の外側には粉粒
のレベルを保つための擺２５を図示のように設けるので
あり、その他第２図にお ：いて、１７は中央排出口２
１の出口ケーシング２１ａと直結される分級機、１８は
ケーシング出口２１ａとパケットエレベータ２６を介し
て連結される分級機てあり、２７は供給口１９へのクリ
ンカ供給部、２８は分級機１７と連結されるダスト フ
コレクタ、２９はファンを示しており、また３０はミル
本体１４の胴部と出口ケーシング２１ａとのユアシール
部を示している。尚このさい粗砕室１５を目板２２と同
様の目板３１を介して２室構成とした場合には、微砕室
１６側は小径の粉砕ホール１３のみで足り、従来の分級
ライナは不要であり、また粗砕室１５を１室とした場合
には、微砕室の軸長を長くし、分級ライナを使用するこ
とが得策である。本発明のチューブミル型式によれば、
従来と同様にそのファンによる強制通風は両供給口１９
，２０より各室１５，１６内に送られ、中央排出口２１
より排気することになるので、ミル本体１４内の通風は
充分大量に、かつ小さい抵抗のもとに通過可能であり、
更にエアスウェブト効果によつてクリンカの過粉砕を防
止し、従つて粉砕用動力原単位を低下させ得るし、通風
ファンにも過重な負荷や消費動力の大を必要としないの
であり、前記通風は勿論冷気を通すので、ミル内におけ
るセメントの冷却効果もまた大きなものが得られる。

しかもこの際、粗砕室１５側における目板２２，２３の
二重配置により、既に製品となり得る粒度の粉砕物は目
板２２，２３を通つて、中央排出口２１より出口ケーシ
ング２１ａ）更にはパケットエレベータ２６をへて分級
機１７，１８に回収されるため、後の微砕室１６内での
処理量は当然低下でき、これによつても粉砕動力消費の
低下が可能である。またこれによれば各室１５，１６内
における粉砕粒度の分布巾が狭いため、その各粉砕ボー
ル１２，１３の使用に当つても、適正なボールサイズの
ものを選ぶことができ、粉砕効率も向上するのであり、
図例のように微砕室１６の目板２４の外側に擺２５を設
ければ粉砕物レベルを常，に適正に保持できるのであり
、特に従来の第１図Ｉに示した側端排出型式のボールミ
ルでは、ダムリング８の必要による通気性の悪化、また
リフター９を必須とする粗砕物送り込みのための補助構
造の必要、あるいは粗砕室側目板４の損傷摩耗等ｉが生
じる等の欠点があるに対し、本考案では、そのミル本体
１４における中央排出型式と、粗砕室１５側における二
重の目板２２，２３の組合せによつて、ミル全体に亘る
通気性の良好、冷却効果の増大、粗砕物の分離、排出効
率α向上が得ら′れ、過粉砕のおそれが全く生じないの
であり、目板２３の微砕室１６側に向う外面の損傷、摩
耗も全くないのであり、また従来の中央排出型式のもの
に対しても、その粗砕室１５側における目巾の大小相違
した二重目板２２，２３の配設によつて、粉砕、分離効
率の向上、ミル本体における粉砕用消費動力の低減にお
いて優れるのであり、粉砕ボールを併用する回転チュー
ブミルにおける従来の問題点を解決したものとして、き
わめて有利である。従来この種のものとして、例えば特
開昭４８−４４８５５号公報に開示されたもののように
、粗い目板と細かい目板を相互に密着状に重合した二重
目板方式のものは存在するか、相互に密着させた場合は
、粗い目板の目孔内に粉砕用ボールよりも小径の粗粒か
進入し、これか細かい目板の目孔は通過できないので該
目孔内に閉塞状に停滞し、目詰りを生じるおそれが生じ
ると共に、また通用性を悪くする点において問題がある
。これに対し本発明においては、粗い目板２２と細かい
目板２３との間に間隙を置いて両者を離したので、粉砕
ボールより小径でかつ細かい目板２３を通過できないも
のは、粗粒として両目板２２，２３間に残り、これを再
び粗粒粉砕室側に戻すことができるので、目詰りを全く
生じるおそれなく、また通用性を阻害しない点において
も優れた利点を持つものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の粉砕ボール使用チューブミル型式の各説
明図、第２図は本発明ミル実施例の全体配置説明図、第
３図は同ミル要部構造の縦断正面図である。 １４・・・チューブミル本体、１５・・・粗砕室、１６
・・・微砕室、１７，１８・・・分級機、１９，２０・
・・供給口、２１・・・中央排出口、２２，２３・・・
粗砕室側目板、２４・・・微砕室側目板、２５・・・擺
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ セメントクリンカの仕上げ粉砕用チューブミルであ
   つて、チューブミルの一端よりセメントクリンカを粗砕
   室に供給して粉砕ボールを介して粗砕後、チューブミル
   中央に設けた排出口より機外に排出して分級後、粗粒を
   チューブミル他端より微砕室内に供給して粉砕ボールを
   介して微砕後、これを前記中央排出口より排出する型式
   のミルにおいて、前記粗砕室における中央排出口側への
   出口側において、中央排出口に面する位置にその全面に
   粗粒を通過させない大きさの目孔を開設した細かい目板
   を設け、前記細かい目板から適宜の間隔を置いて室内側
   に粉砕ボールのみを通過させない大きさの目孔を全面に
   開設した粗い目板を設けることを特徴とするセメントミ
   ル。