JPS6044368B2 - 直接製鋼法 - Google Patents
直接製鋼法Info
- Publication number
- JPS6044368B2 JPS6044368B2 JP10239583A JP10239583A JPS6044368B2 JP S6044368 B2 JPS6044368 B2 JP S6044368B2 JP 10239583 A JP10239583 A JP 10239583A JP 10239583 A JP10239583 A JP 10239583A JP S6044368 B2 JPS6044368 B2 JP S6044368B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- furnace
- slag
- steel
- temperature
- rotary kiln
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は粉状の鉄鉱石より直接に鋼を得る製鋼法に関
するものてある。
するものてある。
従来の製鋼法の主流は高炉内で鉄鉱石とコークスを高
温還元反応させて銑鉄を製造し、溶銑のまま転炉、平炉
に送り純酸素又は鉄鉱石等酸化剤を加え、平炉において
は燃料を使用し溶銑中に過剰に含有する炭素、珪素、硫
黄、燐を除去し製鋼される。
温還元反応させて銑鉄を製造し、溶銑のまま転炉、平炉
に送り純酸素又は鉄鉱石等酸化剤を加え、平炉において
は燃料を使用し溶銑中に過剰に含有する炭素、珪素、硫
黄、燐を除去し製鋼される。
しかし、高炉による製鋼法は原価の高い良質のコーク
スを大量に必要とするばかりでなく高温操業により有害
元素を過剰に還元し、これを除去するため純酸素、燃料
等多大のエネルギーを使用する不合理がある。
スを大量に必要とするばかりでなく高温操業により有害
元素を過剰に還元し、これを除去するため純酸素、燃料
等多大のエネルギーを使用する不合理がある。
又製鋼に要する巨大設備と高温操業の運営には高度の技
術水準を必要とし、操業上の熱損失は膨大である。 更
に粉状の鉄鉱石は自然に産するもの、製鉄所において整
粒の際細粉として残留するもの、貧鉱石を粉砕して選別
したもの等あるが、高炉においては焼結鉱又はペレット
として使用されているのが現状である。
術水準を必要とし、操業上の熱損失は膨大である。 更
に粉状の鉄鉱石は自然に産するもの、製鉄所において整
粒の際細粉として残留するもの、貧鉱石を粉砕して選別
したもの等あるが、高炉においては焼結鉱又はペレット
として使用されているのが現状である。
本発明は従来の製鋼上の不合理を解消し、鋼質の改善
と経済上の要求に応するために提案されたもので、即ち
高炉では使用できない粒度４−以下の粉状鉄鉱石と鉄鉱
石重量の１５〜２２％の微粉炭と脱硫・脱燐及び鉱滓造
成の目的をもつ粉状石灰ほゞ１０％とを配合して乾溜炉
に装入し、炉内を徐々に扁平状に降下させながらロータ
リーキルンより乾溜炉内に導入通過させる廃ガスの余熱
及び再燃焼ガスを利用し４５０〜５００℃に加熱し揮発
成分を除去すると共に、微粉炭の持つ粘性と羽根車の回
転作用を以て粉鉱石を不定形の粒体としてロータリーキ
ルン内に押出し、ロータリーキルン内の加熱と還元作用
を経て１２５０〜１３卯℃に温度を高め半融解状の還元
鉄と鉱滓の混合物を造成し溶解炉に順次流下させ溶解炉
において更に高温の火焔により溶解溶鋼と鉱滓を分離し
鉱滓を排出して後溶鋼の成分、温度を調整して出鋼する
ようにすることによつて、高炉法、ＬＤ炉法（純酸素上
吹転炉法）に比べ燃料費が少なく、設備が小さくて済み
、しかも熱効率が高く製造設備面の低廉化と安価に良質
の鋼を得ることができるものである。
と経済上の要求に応するために提案されたもので、即ち
高炉では使用できない粒度４−以下の粉状鉄鉱石と鉄鉱
石重量の１５〜２２％の微粉炭と脱硫・脱燐及び鉱滓造
成の目的をもつ粉状石灰ほゞ１０％とを配合して乾溜炉
に装入し、炉内を徐々に扁平状に降下させながらロータ
リーキルンより乾溜炉内に導入通過させる廃ガスの余熱
及び再燃焼ガスを利用し４５０〜５００℃に加熱し揮発
成分を除去すると共に、微粉炭の持つ粘性と羽根車の回
転作用を以て粉鉱石を不定形の粒体としてロータリーキ
ルン内に押出し、ロータリーキルン内の加熱と還元作用
を経て１２５０〜１３卯℃に温度を高め半融解状の還元
鉄と鉱滓の混合物を造成し溶解炉に順次流下させ溶解炉
において更に高温の火焔により溶解溶鋼と鉱滓を分離し
鉱滓を排出して後溶鋼の成分、温度を調整して出鋼する
ようにすることによつて、高炉法、ＬＤ炉法（純酸素上
吹転炉法）に比べ燃料費が少なく、設備が小さくて済み
、しかも熱効率が高く製造設備面の低廉化と安価に良質
の鋼を得ることができるものである。
つぎに、この発明の方法を図面に示す装置について説明
する。第１図はこの発明の方法を実施する装置の全体図
を示すもので、粉状鉄鉱石と微粉炭と粉状石灰を配合し
た原料を装入する乾溜炉Ａとこれに連設したロータリー
キルンＢとを溶解炉Ｃとより構成されている。
する。第１図はこの発明の方法を実施する装置の全体図
を示すもので、粉状鉄鉱石と微粉炭と粉状石灰を配合し
た原料を装入する乾溜炉Ａとこれに連設したロータリー
キルンＢとを溶解炉Ｃとより構成されている。
先ず粒度４薗以下の粉状鉄鉱石と鉄鉱石重量の１５〜ｎ
％の微粉炭と脱硫、脱燐及び鉱滓造成の目的をもつ粉状
石灰のほＳ゛１０％とを配合し混和した原料ａを第３図
、第４図に詳細を示す乾溜炉Ａの本体１の上部に設けた
じようご形の原料装入部２に装入し、該原料を乾溜炉Ａ
内の原料装入部２と炉底３との間に多数の支持棒４で所
定間隔に固定された隔壁板５を以て各上部が山形をなし
、下部がロータリーキルンＢより来る廃ガスの入口６と
夫々連結する様に構成した多数列の扁平な加熱用ガス通
路７と７の間の夫々の扁平な各原料通路８を通して降下
せしめる。
％の微粉炭と脱硫、脱燐及び鉱滓造成の目的をもつ粉状
石灰のほＳ゛１０％とを配合し混和した原料ａを第３図
、第４図に詳細を示す乾溜炉Ａの本体１の上部に設けた
じようご形の原料装入部２に装入し、該原料を乾溜炉Ａ
内の原料装入部２と炉底３との間に多数の支持棒４で所
定間隔に固定された隔壁板５を以て各上部が山形をなし
、下部がロータリーキルンＢより来る廃ガスの入口６と
夫々連結する様に構成した多数列の扁平な加熱用ガス通
路７と７の間の夫々の扁平な各原料通路８を通して降下
せしめる。
この際、ロータリーキルンＢにおいて還元作用を終えた
廃ガス中に乾溜炉Ａの下部一側に設けた空気吹込口９よ
り空気を送入して再燃焼させ、その廃ガスを乾溜炉Ａの
下側方に設けた廃ガス入口６から乾溜炉Ａ内の各加熱用
ガス通路７，７・・・・を上昇し上部の排出口１１より
炉外に排出して乾溜炉Ａ内を加熱することにより、原料
ａは扁平状の原料通路８，８・・・・・・を降下中の炉
の加温による微粉炭の粘性密着作用によつて粒化すると
共に４５０〜５００℃に加熱し、原料中の揮発成分は乾
溜炉Ａの上部一側に設けた排出口１２より炉外に出て揮
発分を失い、かつ、加熱された原料は原料通路８，８・
・・・・の下端部において設置した羽根車１３のベベル
ギヤー伝動装置１４による回転動作により、不定形に分
断粒化されて炉底３に粒体ｂとなつて順次落下し、炉底
３に装置した押出スクリュー１５のベベルギヤー伝動装
置１６によう回転作用により粒体押出口１７を経てロー
タリーキルンＢ内に押出される。
廃ガス中に乾溜炉Ａの下部一側に設けた空気吹込口９よ
り空気を送入して再燃焼させ、その廃ガスを乾溜炉Ａの
下側方に設けた廃ガス入口６から乾溜炉Ａ内の各加熱用
ガス通路７，７・・・・を上昇し上部の排出口１１より
炉外に排出して乾溜炉Ａ内を加熱することにより、原料
ａは扁平状の原料通路８，８・・・・・・を降下中の炉
の加温による微粉炭の粘性密着作用によつて粒化すると
共に４５０〜５００℃に加熱し、原料中の揮発成分は乾
溜炉Ａの上部一側に設けた排出口１２より炉外に出て揮
発分を失い、かつ、加熱された原料は原料通路８，８・
・・・・の下端部において設置した羽根車１３のベベル
ギヤー伝動装置１４による回転動作により、不定形に分
断粒化されて炉底３に粒体ｂとなつて順次落下し、炉底
３に装置した押出スクリュー１５のベベルギヤー伝動装
置１６によう回転作用により粒体押出口１７を経てロー
タリーキルンＢ内に押出される。
図中２８は加熱ガス通路７，７・・・・・・の底部に堆
積する粉じんの取出口である。このロータリーキルンＢ
は第２図にその詳細を示す如く炉体外側は鋼板１９で内
側は耐火煉瓦２０で構成し、キルン外周側には回転駆動
するための歯車２１と、回転自在に支持させる回転帯２
２，２２を設け、キルンＢの一端は前記乾溜炉Ａの廃ガ
ス入口６、粒体押出口１７らを囲う接続部１０に近接し
て高く、また他端は溶解炉Ｃの一側上部に設けたロータ
リーキルンＢの加熱装置部２３と下部の受部２４上に近
接して低く傾斜状に設ける。また、溶解炉Ｃは第５図に
示す様に耐火煉瓦構造の炉頂２５とマグネシアで内張り
した炉床２６からなり、前記一側上部の加熱装置部２３
には口・一タリーキルンＢへの予備空気通路２７と微粉
炭及び水蒸気を混合噴射する燃料噴射口２８を設け、他
側には溶解炉Ｃの加熱用熱風通路２９と溶解炉加熱燃焼
口３０を設けたもので、３１は炉内監視兼還元鉄操作口
、３２は出鋼口、３３は鉱滓排出口、３４は合金鋼を製
造する場合の酸素吹錬用窓口兼合金鉄などの固形物投入
口である。
積する粉じんの取出口である。このロータリーキルンＢ
は第２図にその詳細を示す如く炉体外側は鋼板１９で内
側は耐火煉瓦２０で構成し、キルン外周側には回転駆動
するための歯車２１と、回転自在に支持させる回転帯２
２，２２を設け、キルンＢの一端は前記乾溜炉Ａの廃ガ
ス入口６、粒体押出口１７らを囲う接続部１０に近接し
て高く、また他端は溶解炉Ｃの一側上部に設けたロータ
リーキルンＢの加熱装置部２３と下部の受部２４上に近
接して低く傾斜状に設ける。また、溶解炉Ｃは第５図に
示す様に耐火煉瓦構造の炉頂２５とマグネシアで内張り
した炉床２６からなり、前記一側上部の加熱装置部２３
には口・一タリーキルンＢへの予備空気通路２７と微粉
炭及び水蒸気を混合噴射する燃料噴射口２８を設け、他
側には溶解炉Ｃの加熱用熱風通路２９と溶解炉加熱燃焼
口３０を設けたもので、３１は炉内監視兼還元鉄操作口
、３２は出鋼口、３３は鉱滓排出口、３４は合金鋼を製
造する場合の酸素吹錬用窓口兼合金鉄などの固形物投入
口である。
斯くして前記の粒体押出口１７よりロータリーキルンＢ
内に移入された粒状の原料は加熱装置部２３の予熱空気
通路２７及び燃料噴射口２８からの熱空”気及び微粉炭
、水蒸気等の混合燃焼による還元性火焔によりロータリ
ーキレンＢ内の加熱と還元作用を経て１２５０〜１３０
０℃に温度を高め、半融解状の還元鉄と鉱滓の混合物を
造成しロータリーキルンＢの傾斜回転に伴い順次溶解炉
Ｃに流入する。溶解炉Ｃに落人した半融解状の還元鉄と
鉱滓の混合物は、加熱用熱風通路２９から送り込む熱空
気と溶解炉加熱燃焼口３０から噴射する燃料とによる高
温の燃焼火焔により溶解炉Ｃの還元鉄は再加熱され溶解
して鉱滓と分離し、鉱滓を鉱滓排出口３３より排出して
後、溶鋼の成分、温度を調整し溶鋼量が一定の量に達し
た時点に於て出鋼口３２を開いて出鋼するものである。
尚前記の溶解の終りに酸素吹錬用窓口兼固形物投入口３
４より酸素を直接吹込み溶解の促進と精錬処理を図り、
又合金鋼を精製する場合は前記投入口３４からＳｉ，Ｃ
ｒ等を含む合金鉄等の固形物を溶鋼中に投入し精錬する
ものである。又、前記のロータリーキルンＢ内での火焔
の反応は１０００℃以上の予熱空気中に微粉炭又は液状
燃料と水蒸気を混合噴射する時は大部分はＣＯ２となる
が一部はＣｌｉｉ＋Ｈ２Ｏ＝明＋ＣＯ，Ｃ＋Ｈ２Ｏ＝？
十ＣＯとなり還元性ガスを生成し、ＣＯ２は鉱石に付着
したＣと反応してＣ＋ＣＯ２＝２Ｃ０となり、反復して
還元作用を繰返すと考えられる。
内に移入された粒状の原料は加熱装置部２３の予熱空気
通路２７及び燃料噴射口２８からの熱空”気及び微粉炭
、水蒸気等の混合燃焼による還元性火焔によりロータリ
ーキレンＢ内の加熱と還元作用を経て１２５０〜１３０
０℃に温度を高め、半融解状の還元鉄と鉱滓の混合物を
造成しロータリーキルンＢの傾斜回転に伴い順次溶解炉
Ｃに流入する。溶解炉Ｃに落人した半融解状の還元鉄と
鉱滓の混合物は、加熱用熱風通路２９から送り込む熱空
気と溶解炉加熱燃焼口３０から噴射する燃料とによる高
温の燃焼火焔により溶解炉Ｃの還元鉄は再加熱され溶解
して鉱滓と分離し、鉱滓を鉱滓排出口３３より排出して
後、溶鋼の成分、温度を調整し溶鋼量が一定の量に達し
た時点に於て出鋼口３２を開いて出鋼するものである。
尚前記の溶解の終りに酸素吹錬用窓口兼固形物投入口３
４より酸素を直接吹込み溶解の促進と精錬処理を図り、
又合金鋼を精製する場合は前記投入口３４からＳｉ，Ｃ
ｒ等を含む合金鉄等の固形物を溶鋼中に投入し精錬する
ものである。又、前記のロータリーキルンＢ内での火焔
の反応は１０００℃以上の予熱空気中に微粉炭又は液状
燃料と水蒸気を混合噴射する時は大部分はＣＯ２となる
が一部はＣｌｉｉ＋Ｈ２Ｏ＝明＋ＣＯ，Ｃ＋Ｈ２Ｏ＝？
十ＣＯとなり還元性ガスを生成し、ＣＯ２は鉱石に付着
したＣと反応してＣ＋ＣＯ２＝２Ｃ０となり、反復して
還元作用を繰返すと考えられる。
鉄鉱石の還元はＦｅ２Ｏ３−Ｆｅ３Ｏ４−ＦｅＯの段階
的還元を経てＦｅＯ＋ＣＯ＝Ｆｅ＋ＣＯ２，ＦｅＯ＋２
Ｈ：Ｆｅ＋Ｈ２Ｏに還元する。
的還元を経てＦｅＯ＋ＣＯ＝Ｆｅ＋ＣＯ２，ＦｅＯ＋２
Ｈ：Ｆｅ＋Ｈ２Ｏに還元する。
ロータリーキルンＢ内の鉱石の還元温度７００〜１００
０′Ｃでは鉱石中、燃料中のＳ及びＰは石灰と結合して
鉱滓に入りＳの一部は気化し廃ガス中に入り溶鋼への解
け込みは少いと考えられる。１１０Ｃｆ′Ｃ以上の温度
では残留炭素は急速に還元鉄に入り炭素鋼、鉄となり融
点は降下する。
０′Ｃでは鉱石中、燃料中のＳ及びＰは石灰と結合して
鉱滓に入りＳの一部は気化し廃ガス中に入り溶鋼への解
け込みは少いと考えられる。１１０Ｃｆ′Ｃ以上の温度
では残留炭素は急速に還元鉄に入り炭素鋼、鉄となり融
点は降下する。
Ｓｉは低温還元では鉄中に入ることはないが溶鋼中にＳ
ｉの必要な時は金属Ｓｉとして添加する必要が生ずるの
で、溶解炉中での固形物投入によつて行う。ロータリー
キルンＢによる前記の低温還元の工程は過剰の有害元素
を溶鋼中に残留しない特点を有する反面精錬時における
温度調整は溶解炉、電気アーク炉等他部からのエネルギ
ー補給を必要とする。
ｉの必要な時は金属Ｓｉとして添加する必要が生ずるの
で、溶解炉中での固形物投入によつて行う。ロータリー
キルンＢによる前記の低温還元の工程は過剰の有害元素
を溶鋼中に残留しない特点を有する反面精錬時における
温度調整は溶解炉、電気アーク炉等他部からのエネルギ
ー補給を必要とする。
溶鋼精錬の最終段階は脱ガス工程であるが、Ｔｉ，Ａｌ
等の金属による脱酸、真空脱ガス法、溶鋼の鎮静、磁力
による炉内攪拌、アルゴンガスによる炉内攪拌等実施さ
れており、これらは電気アーク炉に於て有利であること
から、高級精錬においては、溶解炉Ｃより出鋼した溶鋼
を更に第６図、第７図に示す様な電気炉Ｄに溶鋼注入口
３６より注入し、電極３５，３５のアーク加熱による温
度調整、精錬を行い、鉱滓は鉱滓排出口３８より排出し
、これら温度調整、精錬工程に時間的余裕があるため、
電気炉において炉内溶鋼と同質の冷材を投入し急速に冷
却して脱ガス処理を行い、再溶解の上出鋼口３７より出
鋼するなど各種の操作が行い得られ、合金鋼、脱ガス工
程が選択的に行い得られて高精錬の鋼が得られる。
等の金属による脱酸、真空脱ガス法、溶鋼の鎮静、磁力
による炉内攪拌、アルゴンガスによる炉内攪拌等実施さ
れており、これらは電気アーク炉に於て有利であること
から、高級精錬においては、溶解炉Ｃより出鋼した溶鋼
を更に第６図、第７図に示す様な電気炉Ｄに溶鋼注入口
３６より注入し、電極３５，３５のアーク加熱による温
度調整、精錬を行い、鉱滓は鉱滓排出口３８より排出し
、これら温度調整、精錬工程に時間的余裕があるため、
電気炉において炉内溶鋼と同質の冷材を投入し急速に冷
却して脱ガス処理を行い、再溶解の上出鋼口３７より出
鋼するなど各種の操作が行い得られ、合金鋼、脱ガス工
程が選択的に行い得られて高精錬の鋼が得られる。
以上説明したように、この発明の方法によれば高炉で使
用できない粒度４Ｗｇ！Ｅ以下の粉状又は微粉状の鉄鉱
石より低温還元溶解の工程を経て直接溶鋼を製造するこ
とができると共に、高炉の如き巨大設備と高エネルギー
を必要とせず低温還元溶解における還元ガスを安価な微
粉炭を使用量少なく安価に得ることができ、しかもロー
タリーキルンの廃ガスの余熱を利用して粉鉱石の乾溜及
び造粒化ができるので、高炉、山法に比べ精錬工程全体
の燃料費が少なく、且つ熱効率が高く、また溶解炉にお
いて溶鋼の成分、温度を調整することにより、安価に良
質の溶鋼、合金鋼を得ることができると共に、設備の小
型化と操業を簡易化できる等の特徴を有するものである
。
用できない粒度４Ｗｇ！Ｅ以下の粉状又は微粉状の鉄鉱
石より低温還元溶解の工程を経て直接溶鋼を製造するこ
とができると共に、高炉の如き巨大設備と高エネルギー
を必要とせず低温還元溶解における還元ガスを安価な微
粉炭を使用量少なく安価に得ることができ、しかもロー
タリーキルンの廃ガスの余熱を利用して粉鉱石の乾溜及
び造粒化ができるので、高炉、山法に比べ精錬工程全体
の燃料費が少なく、且つ熱効率が高く、また溶解炉にお
いて溶鋼の成分、温度を調整することにより、安価に良
質の溶鋼、合金鋼を得ることができると共に、設備の小
型化と操業を簡易化できる等の特徴を有するものである
。
第１図は本発明の方法を実施する炉体組合せ装置全体を
示す説明図で一部を切断する、第２図は第１図の装置に
おけるロータリーキルンの拡大縦・断面図で乾溜炉の関
連を示す、第３図は第１図の装置における乾溜炉の拡大
縦断面図、第４図は第３図の中央縦断面拡大図、第５図
は溶解炉の拡大縦断面図、第６図、第７図は本方法によ
る製造溶鋼の高精度精錬用として用いる電気炉の拡大断
面，図である。 Ａ・・・・・・乾溜炉、６・・・・・・廃ガス入口、７
・・・・・・加熱用ガス通路、８・・・・・・原料通路
、１３・・・・・羽根車、１５・・・・・・押出スクリ
ュー、１７・・・・・・粒体押出口、Ｂ・・・・・・ロ
ータリーキルン、２３・・・・・加熱装置、Ｃ）・・・
・・・溶解炉、２９・・・・・・加熱用熱風通路、３０
・・・・・溶解炉加熱燃焼口。
示す説明図で一部を切断する、第２図は第１図の装置に
おけるロータリーキルンの拡大縦・断面図で乾溜炉の関
連を示す、第３図は第１図の装置における乾溜炉の拡大
縦断面図、第４図は第３図の中央縦断面拡大図、第５図
は溶解炉の拡大縦断面図、第６図、第７図は本方法によ
る製造溶鋼の高精度精錬用として用いる電気炉の拡大断
面，図である。 Ａ・・・・・・乾溜炉、６・・・・・・廃ガス入口、７
・・・・・・加熱用ガス通路、８・・・・・・原料通路
、１３・・・・・羽根車、１５・・・・・・押出スクリ
ュー、１７・・・・・・粒体押出口、Ｂ・・・・・・ロ
ータリーキルン、２３・・・・・加熱装置、Ｃ）・・・
・・・溶解炉、２９・・・・・・加熱用熱風通路、３０
・・・・・溶解炉加熱燃焼口。
Claims (1)
- １ 粒度４ｍｍ以下の粉状鉄鉱石と鉄鉱石重量比１５〜
２２％の微粉炭と脱硫、脱滓造成の目的をもつ粉状石灰
ほゞ１０％とを配合して乾溜炉に装入し、炉内を徐々に
降下させながら乾溜炉の下部一側に接続して設けたロー
タリーキルンより来る廃ガスの余熱及び再燃焼ガスを利
用し４５０〜５００℃に加熱し揮発成分を除去すると共
に、微粉炭の持つ粘性と回転する羽根車を以て粉鉱石を
不定形の粒体としロータリーキルン内に押出し、該キル
ン内の加熱装置による加熱と還元作用を経て１２５〜〜
１３００℃に温度を高め半融解状の還元鉄と鉱滓の混合
物を造成し、これをキルンの一端より溶解炉に流下し、
溶解炉内において更に燃焼装置による高温の火焔により
溶解溶鋼と鉱滓を分離し鉱滓を排出して後溶鋼の成分、
温度を調整し出鋼することを特徴とする直接製鋼法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10239583A JPS6044368B2 (ja) | 1983-06-07 | 1983-06-07 | 直接製鋼法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10239583A JPS6044368B2 (ja) | 1983-06-07 | 1983-06-07 | 直接製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59226110A JPS59226110A (ja) | 1984-12-19 |
| JPS6044368B2 true JPS6044368B2 (ja) | 1985-10-03 |
Family
ID=14326255
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10239583A Expired JPS6044368B2 (ja) | 1983-06-07 | 1983-06-07 | 直接製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6044368B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2303690B (en) * | 1995-07-21 | 1999-05-26 | Queenborough Rolling Mill Comp | An oxy:fuel melting furnace |
| KR101220554B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-01-10 | 주식회사 포스코 | 용선제조장치 및 이를 이용한 용선제조방법 |
-
1983
- 1983-06-07 JP JP10239583A patent/JPS6044368B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59226110A (ja) | 1984-12-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4790516A (en) | Reactor for iron making | |
| CN103627835A (zh) | 一种处理镍冶炼炉渣的方法 | |
| AU2003238774A1 (en) | Finisher-hearth-melter furnace and method of using for iron-making / steel-making | |
| WO2003064708A1 (en) | Finisher-hearth-melter furnace and method of using for iron-making / steel-making | |
| CN106048106B (zh) | 一种含稀土与铌混合熔渣熔融还原回收与调质处理的方法 | |
| CN102409124A (zh) | 一种熔融还原连续炼铁装置 | |
| US3912501A (en) | Method for the production of iron and steel | |
| EP2823073B1 (en) | Iron reduction process and equipment | |
| RU2127321C1 (ru) | Способ получения стали и устройство для его осуществления | |
| RU2147039C1 (ru) | Установка и способ для получения расплавов железа | |
| CA1149175A (en) | Recovery of steel from high phosphorous iron ores | |
| JPH11172312A (ja) | 移動型炉床炉の操業方法および移動型炉床炉 | |
| US4753677A (en) | Process and apparatus for producing steel from scrap | |
| US3746533A (en) | Process of producing ferro-nickel in a rotary furnace including pelletizing and pre-reducing ore | |
| CA1107515A (en) | Continuous smelting and refining of cement copper | |
| US2133571A (en) | Process for the manufacture of steel from low-grade phosphoruscontaining acid iron ores | |
| JP4762420B2 (ja) | ロータリーキルンを用いた酸化鉄の溶融還元方法 | |
| JPS6044368B2 (ja) | 直接製鋼法 | |
| US3471283A (en) | Reduction of iron ore | |
| US3832158A (en) | Process for producing metal from metal oxide pellets in a cupola type vessel | |
| US1944874A (en) | Reduction of ores | |
| JP3451901B2 (ja) | 移動型炉床炉の操業方法 | |
| JPS58199809A (ja) | リアクタ−製鉄のための装置 | |
| CA1115515A (en) | Cupola furnace to enable continuous smelting and refining of cement copper and method therefor | |
| US511886A (en) | Jules garnier |