JPS6044132A - 全自動曲げ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明のオリ用分野〕 本発明は例えばパイプの冷間曲げ等に適用する全自動曲
げ装置に係ね、特に圧延機、タービン、発電機その他の
油圧配管、空圧配管用の弾性を有する材料によるパイプ
の、特にフランジ付パイプのフランジ溶接からパイプ曲
けまでの操業に好適な全自動曲げ装置に関する。

〔発明の背景〕

従来、多点で多次元的に曲折した配管を得るには、第１
図に示す如く、７２ンジ１が端部に溶接さ五たパイプ２
を多数の継手３で連結していた。

然し乍ら、パイプ材料の歩留向上等のため第２図に示す
ような連続冷間曲げ品が要求された。

処が、金属パイプ等の多点多次元曲げ加工を行なう場合
においては、単に一平面上の曲げ加工だけに供されるペ
ングーに依存していた。例えば、多点間寸法を決める場
合に、パイプを一度曲げたあと次回以降の曲げ寸法は目
視計測によって曲げ点間寸法になるよう手作業でパイプ
位置決めを行なっていた。また立体曲げ、つまり多次元
的げをするには、簡単な角度設定器を用いやけｐ手作業
にてパイプをひねって立体曲げ角度を設定し曲げ加工を
行なっていた。

更に、パイプ２にフランジ１を固着するには、多点多次
元曲げ終了後、曲がったパイプ２にフランジｌをさし込
み仮溶接′を手作業にて行ない、パイプ２とフランジ１
との直角度等の修正を簡単なゲージによって目視計測し
、ずれていればフランジ１を外して更に仮溶接し再度ゲ
ージで計測し直角度の修正を行なうことを繰シ返す単純
手作業による繰ル返しでフランジ１とパイプ２とを直角
になるように取付は作業を行なっていた。

従って、作業が非常に非能率的で長時間を要し、しかも
品質的に不安定な製品か製造される等の問題があった。

〔発明の目的〕

本発明はこのような問題に鑑みて為されたもので、パイ
プとフランジとの溶接及び多点多次元曲げを一貫して全
自動で行なうことができ、作業能率の向上、製品品質の
向上等が図れる全自動曲げ装置を提供することを目的と
する。

〔発明の概要〕

即ち、本第−発明はパイプ等素管の曲げ機構と、チャッ
ク機構と、立体曲け゛角度位置決め機構と、曲げ点間寸
法位置決め機構とを備え、これらの機構を電気信号にて
制御することによってパイプの曲げ作業を完全自動化で
きる全自動曲げ装置である。

また、本第二発明はパイプの曲げ作業の完全目動化と共
に、フ２ンジストッヵーと、７う／ジ位置決め機構と、
フランジポジショナ−とを備えてパイプへのフランジ固
着も完全自動化できるようにした全自動曲げ装置である
。

〔発明の実施例〕

次に、本発明の一実施例を第３図乃至第２２図に基づき
説明する。各図は、油圧・空圧配管時における適正な形
状を得るために全自動で加工できる、主として圧延機用
配管作業に供される配管の全自動加工機に本発明を適用
した場合を示し、第３図は配管全自動加工機の平面全体
図、第４図は正面全体図を示す。

本装置、では複合加工が可能なように、フランジストツ
カーＡと、クランプ位置吠めＤＡ　’Ｉｌｊ　Ｂと、浴
接機を有するフランジボジシヨナーＣと、刻印機りと、
切断機Ｅと、曲げ機構Ｆと、チャック機構Ｇと、立体曲
げ角度位置決め様’＋Ｍ　１１及び曲げ点間寸法位置決
め機構■の位置決め機構Ｊとから構成されている。

曲げ機構Ｆ１チャック機構Ｇ及び位置決め機構Ｊは、共
用のベース８上に置屋された曲げ機構ベース９と、チャ
ック機構・位置決め機構ベースｌｌ上に各々の機能を構
成する装置が共備されている。

刻印機り及び切断機Ｅは、ベースｌｌ上に固定されたシ
リンダー１２によって、その移動ベース１３が前後移動
するようになっている。この移動ベース１３上に各々の
機能を有する装置が具備されている。

フランジポジショナ−〇及び溶接機用共用ベース１４に
は、フランジポジショナ−Ｃ及び溶接機１６が固定され
ている。このフランジポジショナ−Ｃに設けられた溶接
機１６は、パイプ２にフランジ１を溶接後にＰ点を中心
にシリンダー１７によって旋回回避する。フランジ位置
決め機構Ｂ用ベース１８上には機能を構成する装置が具
備されている。

次に、各機構について説明する。

第５図乃至第１０図に基づき曲げ機構Ｆを説明する。

第５図は曲げ機構Ｆの全体構成を示し、圧力型６はサボ
ー）２０．２１を介して固定され、サポート２１にはブ
ースタークラング型工９が固定される。圧力型６をパイ
プ２の直角方向にクランプ動作させるだめの圧力型シリ
ンダー２２と、ブースタークランプ型１９をパイプ２の
直角方向にクランプ動作させるブースタークランプ壓シ
リンダー２４と、ブースタークランプ型１９及び圧力型
６をサポート２１を介してパイプ２と同方向に動作させ
るブースターシリンダー２３と、クランプ型４をパイプ
２の直角方向にクランプ動作させるクランプ型シリンダ
ー２５とが夫々設けられる。

曲げ型５の軸２６に直結されたギヤー２７には、他のギ
ヤー２８が噛合し、ギヤー２８の軸２９には油圧サーボ
モータ３０が直結されている。

第６図はクランプ型４の内部に設けられているスプリン
グバンク検出センサー７を示す。

第７図に示す如く、曲げ型５の大きさが変ると曲げ量も
変シ、フランジ１及びパイプ２の中心もＺだけ変化して
チャックの芯が合わなくなる。この変化ｆｆ１Ｚは第８
図に示す如く補正されるようになっている。

即ち、スライドベース２００にはラック２０１が固定さ
れ、ラック２０１にはピニオン２０２が係合する。ピニ
オン２０２にはサーボモータ２０３が連結されている。

曲げ型５のサイズをマイコンに入力すると、マイコンか
ら指令を受けたサーボモータ２０３が所定量回転し、ス
ライドベース２００が変化量Ｚだけ移動する。次いで曲
げ機構Ｆ本体と連結している固定サポート２０４が曲げ
移動シリンダー２０５によってスライドベース２００に
当たるまで移動する。かくして、曲げ機構Ｆ全体を移動
させ変化量Ｚに対応するようになっている。

ここで、多点多次元曲げを行なう時の各部の動作を説明
する。第９図は本装置の動作フローチャートを示すもの
であるが、破線で囲んだ部分が多点多次元曲げを可能と
する動作のフローでアシ、第１０図はその動作状態図を
示す。

筐ず曲げ段数をマイコンにてチェックしく最初は一段）
、パイプ２をチャック機構Ｇ及び位置決め機構Ｊによシ
、チャックせる装態にて所定の位置に位置決めし、次に
パイプ２をクランプ型４、圧力型６及びブースタークラ
ンプ型１９によってクランプし、チャックを開放する（
第１０図（ａ））。

次に、パイプ２をチャックした状態で油圧サーボモータ
３０を作動させ曲げ加工を行なう（第１０図（ｂ））。

曲げ加工終了後スプリングバック検出センサー７にてパ
イプ２のスプリングバック量を測定し、その量を公差と
比較する。スプリングバック量が公差よシ大きい場合に
は修正面げを行ない、その後再びスプリングバック量を
測定して公差と比較する。この操作を繰シ返してスプリ
ングバック量が公差より小さい値になるまで行ない、小
さい値になった場合を一段曲げ終了とし、曲げ段数を再
びマイコンにてチェックする。

まだ曲げ段数が減っていれば、次の曲げに移るためにク
ランプ勉４を開放し、ブースターシリンダー２３を戻し
、パイプ２をチャックしてパイプ２の位置決めを行ない
、チャックした部分（立体曲げ角度位置決め機構Ｈ８後
述。）にてひねシを与えて多点多次元曲げを可能とする
（第１０図（Ｃ））。

次に油圧サーボモータ３０にて曲げ型５を元の位置に戻
し、再びクランプ型４、圧力型６及びブースタークラン
プ型９にてパイプ２をクランプし（第１０図（ｄ））、
曲げ加工を行なう（第１θ図（ｅ））。

以下この動作を繰シ返し多点多次元画げを可能にする。

次に、第１１図乃至第１３図に基づきチャック機ｆｆｔ
Ｇと、立体曲げ角度位置決め機構Ｈ及び点間寸法位置決
め機構工の位置決め機構Ｊとを説明する。第１１図はチ
ャック機構Ｇ及び位置決め機構Ｊの正面図、第１２図は
平面図、第１３図は第１２図■−ｘｍ線断面図である。

チャック根病・位置決め機構ベース１０上に固定された
ラック３１はギヤー３２と噛合し、ウオーム減速機３３
を介して直流ザーボモーク３４と連結されておシ、この
直流サーボモータ３４を電気的に制御することによって
所定の曲げ点間寸法位置決めを行なう。

チャック機構Ｇ及び位置決め機構Ｊは、同一のベース３
５上に設けられている。このベース３５には直線リニヤ
ベアリング３６が固定され、ベース１０上に固定されて
いる直線リニヤベアリングガイド３７と噛合し、ギヤー
３２が、ラック３１を介して回転すると、これら直線リ
ニヤベアリング３６及び直線リニヤベアリングガイド３
７がスライドしてベース３５がパイプ２と同じ方向に前
後移動する。

パイプ２のチャックは、ウオームホイール３８をくシぬ
いた一体構造の中空軸３９の部位にて行なう。即ち、中
空軸３９の中をノ（イブ２が収納され、爪４０が上下動
してパイプ２をチャックする。

中空軸３９ではシリンダーガイド４１がナツト４２によ
ってロッド４３に固定されている。このロッド４３はロ
ッドガイド４４を介して油圧によシバイブ２と同一方向
に前後動作する。ロントガイド４４は、中空軸３９に固
定されたフランジ４５と一体である。フランジ４６はロ
ッド４３のガイドと圧油が外部に流出するのを防ぐ為に
設けられ、中空軸に固定されている。ロッド４３の先端
は、傾斜したＴスロットの溝４７と噛合している。この
傾斜した溝４７のあるコマ４８はリング４９の円周方向
に三等分配置されている。前記爪４０はこのコマ４８に
固定される。

中空軸３９内に油圧を送シ込み、又回転時のガイドを兼
ねたリング５０には、−ケ所に油圧油の入口及び出口を
設け、ベアリング５１．５２の他に、ベアリング５２か
ら中空軸３９のオーパーツ１ングを助ける為に特殊ベア
リング５３が設けられている。リング５０はベアリング
ハウジング５４にベアリングカバー５５を介して固定さ
れている。

このベアリングハウジング５４はギヤーボックス５６に
固定される。

ウオーム５７及び中空軸３９上には、エンコーダー５８
と、反対側に直流サーボモータ５９が直結されていて、
所定のねじれ角度の電気的信号をこの直流サーボモータ
５９に与えれば、そのねじれ角度分だけパイプ２をチャ
ックしたままで回転することができる。

次に、第１４図に基づき切断機Ｅを、第１５図に基づき
刻印機りを説明する。

切断機・刻印機移動ベース１３上に切断機Ｅ及−び刻印
機りが設けられている。切断機用ベース６１には、パイ
プ２と直角方向に移動可能なスイング板６２及びクラン
プ板６３が設けら−れている。

クランプ板６３にはトラニオン形シリンダー６４が固定
され、このシリンダー６４のロッドは、ヒンジ６５がピ
ン６６を介してスイング板６２に固定されるよう構成さ
れる。

シリンダー６４が動作するとスイング板６２が二点鎖線
のように倒れてストツー＜−６７Ａに当シ、シリンダー
６４が更に動作すると、スイング板移動ベース６８Ａが
移動してストップネジ６７に当る。スイング板移動ベー
ス６８Ａがストップネジ“６７に当ってもシリンダー６
４の動作が続行していると１．クランプ板移動ベース６
８が後退し、他方のストップネジ６７に当シ、シリンダ
ー６４の動きは止まる。

パイプ２をクランプする時はこの逆の動きになるが、δ
イング板移動ベース６８Ａ及びフラング版移動ベース６
８共中心位置合せブロック６９に当って止まシバイブ２
をクランプする。尚、）＜イブ２のサイズが相違しても
スイング板６２が傾到してパイプ２をクランプする。

パイプ２をクランプし、また圧力型６だけを動作させパ
イプ２をクランプした状態で、スイング板６２及びクラ
ンプ板６３の近傍のパイプ２がカッター７０によシ切断
される。このカッター７０はモータ７３によシ駆動回転
され、切断機移動ベース７１はシリンダー７２により動
作し切断作用をする。

更に、切断機・刻印機移動ベース１３上には、刻印プレ
ス７４が固定される。この刻印プレス７４は、刻印ドラ
ム７５と、刻印文字を選択するセレクトノブ７６と、刻
印ドラム７５をパイプ２に押しつけて刻印するシリンダ
ー７７とから構成される（第１５図）。

刻印プレスベッド７８上に設けられたパイプ固定ベース
７９には径の違うパイプ２が載置可能とされ、パイプ径
の違いを電気信号としこれに従ってシリンダー８０をパ
イプ２と直角方向に移動させることによって、刻印する
為の固定ベース７９をパイプ２の下に準備できる。

また、パイプ２を固定ベース７９にクランプする為に刻
印プレスベッド７８に固定されたシリンダー８１のロン
ドにはサポータ−８２が具備され、サポータ−８２には
ビン８３を介してＶ”字形のローラー８４が設けられて
いる。シリンダー８１を引き動作させることによって、
パイプ２をパイプ固定ベース７９とローラー８４とでク
ランプ固定する。このシリンダー８１、サポータ−８２
、ビン８３及びローラー８４は、いずれも刻印プレスベ
ッド７８の両側に一対で設置され、シリンダーの動作は
同時に進行する。

次に、第１６図乃至第２０図に基づき、フランジストッ
カー人及びフランジ位置決め機構Ｂを説叫する。

第１６図は７２ンジ位１ｚ決め機構Ｂの正面図、第１７
図は同、平面図でおシ、フランジ位置決め機構用、ベー
ス１８上に設けられた７ンンジカセツト８５はフランジ
１を保持するフランジストッカーＡとして機能しするも
ので、パイプ２の径に対応した大きさのフランジ１を入
れておく。７シンジ１のボルト締付穴はパイプ径により
異なる。このクランプ１は、スライドシリンダー８６に
具備されたプッシャー８７によって押され、一つずつ押
上ガイド８８上に乗シ移る。この押上ガイド８８は、軸
９０を上下するガイド８９に固定されている。ガイド８
９はプレート９２に固定される。

押上ガイド８８に乗夛移ったフランジ１はシリンダー９
１が動作して上昇する。

ここでパイプ径が異なるとフランジ１の大きさも異なる
ので、フランジ１を位置決めする場合にパイプ径に対応
しなければならない。クランプ１はセンター穴（パイプ
穴）とボルト穴との二点で位置決めを行なう。このセン
ター穴とボルト穴との間隔は、パイプ２の径にて決まる
一定値である。

第１８図乃至第２０図は、このようにフランジ１を正確
に位置決めチャックするチャック部の詳細を示すもので
、第１９図に示す如くセンター穴位置決め用テーパルピ
ン゛２１０は圧縮バネ２１１に付勢されて出没自在とな
っている。また第２０図に示す如くボルト入用テーパー
ビン２１２は圧縮バネ２１３を介してサポート２１４に
固定され、サポート２１４はボルト穴位置決め移動用シ
リンダー２１５に固定されている。

パイプ径をマイコンにインプットすると、その径に合致
したセンター穴からボルト穴までの距離にあるボルト穴
位置決め移動用シリンダー２１５にマイコンが指令を出
し、このシリンダー２１５が駆動されて該当するボルト
入用テーパーピ／２１２が突出する。このボルト入用テ
ーパービン２１２とセンター穴位置決め用テーパービン
２１０とによってフランジ１をパイプ２に対し正確に位
置決めする。

次に、この正確に位置決めされたフランジ１はクランプ
爪９３によってクランプされる。即ち、旋回り２ンプシ
リンダー９４によってクランプ爪９３が旋回し、フラン
ジ１をクランプする。このクランプ爪９３はサポート９
５に固定されていて、サポート９５はシリンダー９６の
ロンドに具備されたガイド９７に固定されている。ガイ
ド９７は、スライド軸９８を介してスライドする。尚、
このようなフランジエのチャックは左右両側から行なう
ため、クランプ爪９３は横方向に一対設けられている。

次に、上記のようにしてチャックされたフランジ１を受
け取シ、パイプ２とフランジ１とを溶接する時にフラン
ジを回転させるフランジポジショナ−Ｃについて、第２
１図及び第２２図に基づいて説明する。

第２１図はフランジポジショナＦｊＣの正面図でフラン
ジポジシヨナーＣはベース１４上に設けられる。回転軸
９９に設けられた上下一対の旋回クランプシリンダー１
００のロンドにはクランプ爪１０１が具備されていて、
フランジ位置決め機構Ｂでチャックされたフランジ１は
、このクランプ爪１０１に受取られクランプされる。

クランプされたクランプ１にパイプ２を挿入し仮溶接す
るが、この時まで回転軸９９は静止していなければなら
ない。即ち、回転軸９９の外周に固定されたストッパー
１０２の７字溝にシリンダー１０３のロンドが押し付け
られ、回転軸９９は静止している。パイプ２とフランジ
ｌとの仮溶接が終了すれば、シリンダー１０３のロンド
が後退し、回転軸９９はフリーとなる。

仮溶接が終わるとパイプ２とフランジ１とは固定され、
その後三層全周溶接の場合はチャック機構Ｇを動作させ
てパイプ２をチャックし、溶接トーチ１０４によって溶
接される。また全周溶接時の回転は、直流サーボモータ
５９を・回転することによってフランジ１をクランプし
た状態で回転軸９９が回転し、溶接トーチ１０４によっ
てクランプ１とパイプ２とは全周溶接される。尚、溶接
時のアースは、回転軸９９に固定されたスリップリング
１０５に接触した一対のブラシ１０６を介して行なう。

次に、パイプ２とフランジ１とを固着する時の動作を第
９図にて説明する。まず、適正なパイプ径に対応したフ
ランジ１をフランジストッカーＡから一ケ取り出し、フ
ランジ位置決め機構Ｂによってフランジ１のセンター穴
及びボルト穴を用いて位置決めしながらクランプする。

次に０、フランジポジショナ−Ｃにその位置決めされた
フランジ１をつかみ替えし、パイプ２の長手方向にフラ
ンジポジショナ−〇を９０度旋回し、チャック機構Ｇに
て把持せるパイプ２を定寸送シをし、フランジ１の直前
で止め、パイプ２を回転させながらシリンダー６０にて
パイプ２をクランプ１に押付ける。そしてフランジボジ
シヨナー〇に固定されている溶接トーチ１０４にて一点
仮溶接を行なう。

その後パイプ２をチャックした状態でフランジポジショ
ナ−〇を９０度回転させ、その点よりｍ接トーチ１０４
にて本溶接を行なう。

本溶接終了後、刻印機りまでパイプ２をチャック機構Ｇ
にてチャックした上で定寸送シをし、パイプ径に合わせ
てパイプ刻印ベースが位置決めされ、刻印機りによシ刻
印を行なう。

その後は既述の如く多点多段面げを行ない、最後に切断
機Ｅによシ所定の寸法にパイプ２を切断して終了する。

本実施例によれば、パイプ２の曲げ時におけるスプリン
グバック量を測定しつつ曲げ加工を行なうため正確な曲
げ角度が得られ、高精度パイプ曲げ加工が可能となる。

またパイプ径が異なってもパイプ２をチャックできるチ
ャック機構Ｇを設けたことにより、パイプ２の途中をチ
ャックして曲げ加工を行なうことができ、曲げ部におけ
るパイプ２の位置を正確に決定することができて曲げ部
とチャック部を近づけることによシバイブ２の歩留シが
向上する。

更には、従来手作業で行なっていたフランジ１の取出し
から、溶接、刻印、曲げ及び切断までを全て自動的に加
工作業できるようにしたため、加工時間の短縮を図るこ
とができる。

〔発明の効果〕

以上説明した如く本発明によれば、面精度配管が常に安
定して得られ、配管の信頼性が大幅に向上すると共に、
手作業をなくし大幅な工数低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は継手を用いた従来の多点多次元曲げ配管の説明
図、第２図は本発明装置の対象となる多点多次元曲げ配
管の説明図、第３図乃至第２２図は本発明の一実施例を
示し、第３図は全体平面図、第４図は全体正面図、第５
図は曲げ機構の説明図、第６図は第５図Ｖｌ　’　−Ｖ
Ｉ線断面図、第７図は曲げ機構の位置決め機構の説明図
、第８図は同、要部説明図、第９図は装置の動作ンロー
テヤート図、第１０図は多点多次元曲げ動作状態の説明
図、第１１図はチャック機構及び位置決め機構の正面図
、第１２図は同、平面図、第１３図は第１２図■−■線
断面図、第１４図は切断機の説明図、第１５図は刻印機
の説明図、第１６図は７シンジ位置決め機構の正面図、
第１７図は同、平面図、第１８図は同、製部詳細図、第
１９図は第１８図ＸＩＸ−ＸＩＸ線断面図、第２０図は
第１８図ＸＸ　−ＸＸ線断面図、第２１図はフランジポ
ジショナ−の正面図、第２２図は第２１図ｘｘｎ　−ｘ
ｘｎ線断面図である。 １・・・クランプ、２・・・パイプ、４・・・クランプ
屋、５・・・曲げ型、６・・・圧力型、７・・・スプリ
ングバックセンサー、２２・・・圧力型シリンダー、２
３・・・ブースターシリンダー、２４・・・ブースター
クランプ型シリンダー、２５・・・クランプ型シリンダ
ー、３０・・・油圧シリンダー、３１・・・ラック、３
２・・・ギヤー、３４・・・直流サーボモータ、３５・
・・ベース、３８・・・ウオニムホイール、３９・・・
中空軸、４０・・・爪、４７・・・Ｔスロットの溝、５
７・・・ウオーム、５９・・・直流サーボモータ、１０
４・・・溶接トーチ、Ａ・・・フランジストツカー、Ｂ
・・・フランジ位置決め機構、Ｃ・・・フランジポジシ
ョナ−１Ｄ・・・刻印機、Ｅ・・・切断機、Ｆ・・・曲
げ機構、Ｇ・・・チャック機構、Ｈ・・・立体曲げ角度
位置決め機構、■・・・曲げ点間寸法位置決め機構、Ｊ
・・・位置決め機構。 代理人　弁理士　鵜沼辰之 塾５ａ 第７図 ｔＵυ　Ｚ１７２ 第９ＩＩＳ］ 第１０図 第１頁の続き ０発　明　者　柴　１）　勇　日立市幸町３丁目内 ０発　明　者　森　口　武　彦　日立重合瀬町２丁１番
１号　株式会社日立製作所日立工場目１旙１号　日立機
装株式会社内

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、素管を保持する保持型と、この保持型に設けられた
   油圧シリンダーと、素管の曲げ部を曲げ位置にて着脱可
   能に固定する曲げ型と、この曲げ型を曲げ角度分だけ回
   動させる油圧サーボモータとを有する曲げ機構と；素管
   を収納保持する中空軸と、この中空軸に設けられたＴス
   ロットの移動によシ素管をチャックする爪とを有するチ
   ャック機構と；前記中空軸に設けられたギヤーと、この
   ギヤーを介して中空軸をその軸線を細心として回転させ
   るモータとを有する立体曲げ角度位置決め機構と；前記
   チャック機構及び立体曲げ角度位置決め機構を装備した
   ベースと、このベースをギヤーを介して移動させるモー
   タとを有する曲げ点間寸法位置決め機構とを備えた全自
   動曲げ装置。 ２、素管を保持する保持型と、この保持型に設けられた
   油圧シリンダーと、素管の曲げ部を曲げ位置にて着脱可
   能に固定する曲げ型と、この曲げ型を曲げ角度分だけ回
   動させる油圧サーボモータとを有する曲げ機構と；素管
   を収納保持する中空軸と、この中空軸に設けられ７’ｃ
   Ｔスロツトの移動によシ素管をチャックする爪とを有す
   るチャック機構と；前記中空軸に設けられたギヤーと、
   このギヤーを介して中空軸をその軸線を軸心として回転
   させるモータとを有する立体曲げ角度位置決め機構と；
   前記チャック機構及び立体曲げ角度位置決め機構を装備
   したベースと、このベースをギヤーを介して移動させる
   モータとを有する曲げ点間寸法位置決め機構と５木管の
   径に応じて予め決められたクランプをストックするフラ
   ンジストッカーと；フランジを一つずつフランジストッ
   カーから取出し把持するフランジ位置決め機構と；素管
   の端部にフランジを溶接する溶接機を有；−且つ旋回可
   能なフランジポジショナ−とを備えた全自動曲げ装置。 ３、前記保持型が、クランプ型、圧力型及びブースター
   クランプ型を含むものであることを特徴とする特許請求
   の範囲第２項記載の全自動曲げ装置。 ４、前記クランプ型にはスプリングバックセンサーが設
   けられ、曲げ加工された素管のスプリングバック量を公
   差と比較できるようにしたことを特徴とする特許請求の
   範囲第３項記載の全自動曲げ装置。