JPS6025484B2 - 酸素上吹転炉の吹錬方法 - Google Patents
酸素上吹転炉の吹錬方法Info
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- JPS6025484B2 JPS6025484B2 JP6938578A JP6938578A JPS6025484B2 JP S6025484 B2 JPS6025484 B2 JP S6025484B2 JP 6938578 A JP6938578 A JP 6938578A JP 6938578 A JP6938578 A JP 6938578A JP S6025484 B2 JPS6025484 B2 JP S6025484B2
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- oxygen lance
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/42—Constructional features of converters
- C21C5/46—Details or accessories
- C21C5/4606—Lances or injectors
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- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、酸素上吹転炉の吹銭方法の改良に係り、と
し‘こ吹錬終了時のスラグ中の全鉄分分析値（Ｔ．Ｆｅ
）の減少による鉄分歩蟹の向上を図ると共に、脱リン（
Ｐ）特性の向上を図ったものである。
し‘こ吹錬終了時のスラグ中の全鉄分分析値（Ｔ．Ｆｅ
）の減少による鉄分歩蟹の向上を図ると共に、脱リン（
Ｐ）特性の向上を図ったものである。
酸素ランスの軸を、転炉の炉心に合致させて鋼裕面に対
して直角になるようにして行う従来酸素上吹転炉の吹藤
は、低リン、低炭素鋼の製造に際してスラグ中のＴ．Ｆ
ｅを低くすることができず、したがって鉄分歩蟹を高く
することができないという問題がある。
して直角になるようにして行う従来酸素上吹転炉の吹藤
は、低リン、低炭素鋼の製造に際してスラグ中のＴ．Ｆ
ｅを低くすることができず、したがって鉄分歩蟹を高く
することができないという問題がある。
たとえば８仇ｏ遺伝炉おいて、上記従釆吹鏡方法を適用
すると、吹鎌終了時の鋼格の炭素量が０．０４〜０．０
５重量％のときは、スラグ中のＴ．Ｆｅは約２０重量％
となり、この場合、鋼ｌｔｏｎ当りのスラグ量が通常操
業条件下で１００〜１４０ｋ９とすると、２０〜２８ｋ
９の鉄分がスラグ中に含まれていることになる。このよ
うなことから、スラグ中のＴ．Ｆｅを、前記従来法に比
べて減少させる吹銭方法が提案されている。
すると、吹鎌終了時の鋼格の炭素量が０．０４〜０．０
５重量％のときは、スラグ中のＴ．Ｆｅは約２０重量％
となり、この場合、鋼ｌｔｏｎ当りのスラグ量が通常操
業条件下で１００〜１４０ｋ９とすると、２０〜２８ｋ
９の鉄分がスラグ中に含まれていることになる。このよ
うなことから、スラグ中のＴ．Ｆｅを、前記従来法に比
べて減少させる吹銭方法が提案されている。
すなわち、これは酸素ランスの鋼浴面上での火点中心を
、吹鎌の全期にわたって鋼裕面の中心を中心として所定
径で旋回させながら行なう方法であって、このように酸
素ランスを旋回させる以外は前記従来法と同一条件で前
述したような低炭素鋼を製造すべく吹藤を行なった場合
に、前記従来法に比べてスラグ中のＴ．Ｆｅを減少させ
ることができる方法である。これは、酸素ランスの火点
が動くことによって、スラグおよびメタルの膝梓効率が
向上し、吹鉄の全期にわたって脱炭酸素効率（全吹込酸
素量に対する実際の脱炭に使用された酸素量の計算値の
割合）が低下せず、この結果、従来法に比べて鉄の酸化
量が相対的に減少してスラグ中のＴ．Ｆｅが減少するも
のである。このような酸素ランスを旋回させる方法、お
よび従来法を８肌ｎ転炉の操業に適用した場合における
、吹鎌終了時の鋼格の炭素量の実測値と、スラグ中のＴ
．Ｆｅの実測値との関係の一例を第１図に示す。このと
きの、酸素ランスを旋回させる方法における、酸素ラン
スの条件は、旋回速度が、０．３ ０．ふ およびｌｒ
ｐｍであり、Ｄ，／Ｄ。
、吹鎌の全期にわたって鋼裕面の中心を中心として所定
径で旋回させながら行なう方法であって、このように酸
素ランスを旋回させる以外は前記従来法と同一条件で前
述したような低炭素鋼を製造すべく吹藤を行なった場合
に、前記従来法に比べてスラグ中のＴ．Ｆｅを減少させ
ることができる方法である。これは、酸素ランスの火点
が動くことによって、スラグおよびメタルの膝梓効率が
向上し、吹鉄の全期にわたって脱炭酸素効率（全吹込酸
素量に対する実際の脱炭に使用された酸素量の計算値の
割合）が低下せず、この結果、従来法に比べて鉄の酸化
量が相対的に減少してスラグ中のＴ．Ｆｅが減少するも
のである。このような酸素ランスを旋回させる方法、お
よび従来法を８肌ｎ転炉の操業に適用した場合における
、吹鎌終了時の鋼格の炭素量の実測値と、スラグ中のＴ
．Ｆｅの実測値との関係の一例を第１図に示す。このと
きの、酸素ランスを旋回させる方法における、酸素ラン
スの条件は、旋回速度が、０．３ ０．ふ およびｌｒ
ｐｍであり、Ｄ，／Ｄ。
〔ナこだし、
Ｄ，：酸素ランス旋回により炉内傷面上で火点中心の移
動する軌跡の直径、Ｄｏ：炉内湯面の直径、 である。
動する軌跡の直径、Ｄｏ：炉内湯面の直径、 である。
以下同じ〕で表わされる偏心率ごが０．３であった。
図中、２本の曲線ａ，ｂではさまれた部分が、酸素ラン
スを旋回させる方法を、２本の曲線ｃ，ｄではさまれた
部分が、従来法をそれぞれ示すものである。図から、酸
素ランスを旋回させる方法においては炭素量が０．０４
重量％以上でも、Ｔ．Ｆｅは従釆法のそれよりも、平均
で５％低いことが明らかである。したがって「 このＴ
．Ｆｅが５％低いことを、鉄分歩蟹に換算すると、０．
５〜０．７％の鉄分歩蟹の向上に該当するものである。
しかしながら、前記８仇ｏｎ転炉に酸素ランスを旋回さ
せる方法、および従来法を適用して操業した場合の、吹
銭終了時の鋼格のＰ量、炭素【Ｃ’量、および温度、な
るびにスラグ中のＴ．Ｆｅの実測値の例を示す第１表か
ら、Ｐ量については、酸素ランスを旋回させる方法、お
よび従来法ともにほとんど変らないことがわかる。
スを旋回させる方法を、２本の曲線ｃ，ｄではさまれた
部分が、従来法をそれぞれ示すものである。図から、酸
素ランスを旋回させる方法においては炭素量が０．０４
重量％以上でも、Ｔ．Ｆｅは従釆法のそれよりも、平均
で５％低いことが明らかである。したがって「 このＴ
．Ｆｅが５％低いことを、鉄分歩蟹に換算すると、０．
５〜０．７％の鉄分歩蟹の向上に該当するものである。
しかしながら、前記８仇ｏｎ転炉に酸素ランスを旋回さ
せる方法、および従来法を適用して操業した場合の、吹
銭終了時の鋼格のＰ量、炭素【Ｃ’量、および温度、な
るびにスラグ中のＴ．Ｆｅの実測値の例を示す第１表か
ら、Ｐ量については、酸素ランスを旋回させる方法、お
よび従来法ともにほとんど変らないことがわかる。
このように、Ｐ量が、酸素ランスを旋回させる方法と、
従釆法とで変わらないのは、酸素ランスを旋回させる方
法ではスラグ中のＴ．Ｆｅが従来法より低いので脱Ｐ反
応が従釆法よりも進行しないはずであるが、酸素ランス
の旋回によって、スラグとメタルとの縄拝効率が向上す
るので、結果的に、総合的な脱Ｐ量が、酸素ランスを旋
回させる方法と、従来法とではほぼ同じになると考えら
れるからである。
従釆法とで変わらないのは、酸素ランスを旋回させる方
法ではスラグ中のＴ．Ｆｅが従来法より低いので脱Ｐ反
応が従釆法よりも進行しないはずであるが、酸素ランス
の旋回によって、スラグとメタルとの縄拝効率が向上す
るので、結果的に、総合的な脱Ｐ量が、酸素ランスを旋
回させる方法と、従来法とではほぼ同じになると考えら
れるからである。
第１表
したがって、このような酸素ランスを旋回させる方法に
おいては、スラグ中のＴ・Ｆｅの低減化には寄与するこ
とができるが、脱Ｐ量（特性）に関しては従来法と同程
度の効率した得られず、このため、品質向上、および加
工性向上のために要求される銅の低Ｐ量化の要請にはこ
たえることができないという問題がある。
おいては、スラグ中のＴ・Ｆｅの低減化には寄与するこ
とができるが、脱Ｐ量（特性）に関しては従来法と同程
度の効率した得られず、このため、品質向上、および加
工性向上のために要求される銅の低Ｐ量化の要請にはこ
たえることができないという問題がある。
そこで本発明者等は、以上のような問題を考慮して、脱
Ｐ効率（特性）がよく、しかもスラグ中のＴ．Ｆｅが低
い鋼の得られる吹孫方法を得べ〈研究を行なった結果、
■ 従来法においては、脱炭酸素効率は、吹錬が進行す
るにつれて低くなること、＠ 脱Ｐ反応の効率は、従来
法においては吹銭の進行とはあまり関連がないのに対し
、酸素ランスを吹銭全期にわたって旋回させる方法にお
いては、吹練全期にわたってスラグとメタルとの磯粋効
率が良好に保たれる結果、吹鎌全期にわたって鋼裕中の
Ｆｅの経時的酸化量が低く保たれてスラグ中のＴ．Ｆｅ
が低下する反面、このスラグ中のＴ．Ｆｅの低下によっ
て、総合的な脱Ｐ反応の効率が従来法とほぼ同じになっ
てしまうこと、■ したがって、吹鎌開始から所定時間
経過時までは酸素ランスを直立状態にしてその軸を炉心
と合致させておき、それ以降は、これを旋回させるよう
にすれば、ランス旋回によってそれ以降の脱炭素効率の
低下を防ぐことができるので結果的にスラグ中Ｔ．Ｆｅ
を得ることができ、し，かも吹銭途中からランス旋回さ
せるので、それまでは比較的鋼浴中のＦｅの経時的酸化
量が高く保たれ、したがって脱Ｐ反応の効率もそれまで
は比較的高く保たれる結果、総合的な脱Ｐ量を多くする
ことができる、という知見を得たのである。
Ｐ効率（特性）がよく、しかもスラグ中のＴ．Ｆｅが低
い鋼の得られる吹孫方法を得べ〈研究を行なった結果、
■ 従来法においては、脱炭酸素効率は、吹錬が進行す
るにつれて低くなること、＠ 脱Ｐ反応の効率は、従来
法においては吹銭の進行とはあまり関連がないのに対し
、酸素ランスを吹銭全期にわたって旋回させる方法にお
いては、吹練全期にわたってスラグとメタルとの磯粋効
率が良好に保たれる結果、吹鎌全期にわたって鋼裕中の
Ｆｅの経時的酸化量が低く保たれてスラグ中のＴ．Ｆｅ
が低下する反面、このスラグ中のＴ．Ｆｅの低下によっ
て、総合的な脱Ｐ反応の効率が従来法とほぼ同じになっ
てしまうこと、■ したがって、吹鎌開始から所定時間
経過時までは酸素ランスを直立状態にしてその軸を炉心
と合致させておき、それ以降は、これを旋回させるよう
にすれば、ランス旋回によってそれ以降の脱炭素効率の
低下を防ぐことができるので結果的にスラグ中Ｔ．Ｆｅ
を得ることができ、し，かも吹銭途中からランス旋回さ
せるので、それまでは比較的鋼浴中のＦｅの経時的酸化
量が高く保たれ、したがって脱Ｐ反応の効率もそれまで
は比較的高く保たれる結果、総合的な脱Ｐ量を多くする
ことができる、という知見を得たのである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされたもので、吹
錬開始から直立固定状態を保持している酸素ランスを、
吹鎌中の炭素量の実測定値または推定値にものづいて予
測した、（ＣＩ・Ｃ２）／（ＣＩ−Ｃ３） 〔ただし、 Ｃ，：吹鎌開始直前の鋼俗の炭素量の実測定値または推
定値、Ｃ２：吹錬中の鋼格の炭素量の実測定値または推
定値、Ｃ３：吹錬終了時の鋼格の炭素量の目標値、であ
る〕で表わされる脱炭率が、３３〜７５％になった時点
以降、Ｄ，／Ｄ。
錬開始から直立固定状態を保持している酸素ランスを、
吹鎌中の炭素量の実測定値または推定値にものづいて予
測した、（ＣＩ・Ｃ２）／（ＣＩ−Ｃ３） 〔ただし、 Ｃ，：吹鎌開始直前の鋼俗の炭素量の実測定値または推
定値、Ｃ２：吹錬中の鋼格の炭素量の実測定値または推
定値、Ｃ３：吹錬終了時の鋼格の炭素量の目標値、であ
る〕で表わされる脱炭率が、３３〜７５％になった時点
以降、Ｄ，／Ｄ。
で表わされる偏心率どを、０くごミ０．０および、
旋回速度ｖ（ｒｐｍ）を、０＜ｖミ２、
にして旋回させて吹錬する酸素上吹転炉の吹鎌方法とし
たことに特徴を有する。
たことに特徴を有する。
第２図には、この発明を適用した酸素上吹転炉装置の概
略断面図が示されている。
略断面図が示されている。
図示されるように、１は転炉であり、この転炉１の上に
は非煙用のフード２が被せてあり、このフード２の上部
には自在軸受３が設けてあって、この自在軸受３には酸
素ランス４の中間部分が支持固定されている。前記フー
ド２の上方には、所定箇所に固定されたガイド５が位置
しており、このガイド５には昇降自在なランスキャリッ
ジ６が支持されていて、このランスキャリッジ６には、
その下部に前記酸素ラソス４の旋回駆動装置７が、およ
びその上部に前記酸素ランス４の固定装置８がそれぞれ
設けてある。
は非煙用のフード２が被せてあり、このフード２の上部
には自在軸受３が設けてあって、この自在軸受３には酸
素ランス４の中間部分が支持固定されている。前記フー
ド２の上方には、所定箇所に固定されたガイド５が位置
しており、このガイド５には昇降自在なランスキャリッ
ジ６が支持されていて、このランスキャリッジ６には、
その下部に前記酸素ラソス４の旋回駆動装置７が、およ
びその上部に前記酸素ランス４の固定装置８がそれぞれ
設けてある。
前記旋回駆動装置７は、前記ランスキャリッジ６に対し
て、水平面内において直線的に進退自在な主台車７ａと
、この主台車７ａ上を、水平面内において前記主台車７
ａの進退方向とほぼ直角の方向に直線的に進退自在な副
台車７ｂとを備えている。前記主台車７ａは、前記ラン
スキャリツジ６に、また前記副台車７ｂは、前記主台車
７ａにそれぞれ固定された油圧シリンダ装置（図示せず
）によって駆動され進退するようになっており、前記両
台車７ａ，７ｂは、その内側に自在軸受構造等によって
前記酸素ランスを拘束保持するようになっている。前記
固定装置８は、酸素ランス４を必要に応じて固定保持す
るためのクランプ機構を備えており、ランス旋回時以外
の直立状態時に前記酸素ランス４を前記クランプ機構に
よって固定保持するようになっている。このような構成
になっているので、酸素ランス４を直立固定状態から旋
回させるには、まず前記固定装置８の固定保持を解き、
前記両台車７ａ，７ｂを油圧シリンダ装置によって駆動
し相互に所定の進退速度を保って進退させる。
て、水平面内において直線的に進退自在な主台車７ａと
、この主台車７ａ上を、水平面内において前記主台車７
ａの進退方向とほぼ直角の方向に直線的に進退自在な副
台車７ｂとを備えている。前記主台車７ａは、前記ラン
スキャリツジ６に、また前記副台車７ｂは、前記主台車
７ａにそれぞれ固定された油圧シリンダ装置（図示せず
）によって駆動され進退するようになっており、前記両
台車７ａ，７ｂは、その内側に自在軸受構造等によって
前記酸素ランスを拘束保持するようになっている。前記
固定装置８は、酸素ランス４を必要に応じて固定保持す
るためのクランプ機構を備えており、ランス旋回時以外
の直立状態時に前記酸素ランス４を前記クランプ機構に
よって固定保持するようになっている。このような構成
になっているので、酸素ランス４を直立固定状態から旋
回させるには、まず前記固定装置８の固定保持を解き、
前記両台車７ａ，７ｂを油圧シリンダ装置によって駆動
し相互に所定の進退速度を保って進退させる。
このようにすることによって、前記酸素ランス４は、前
記両台車７ａ，７ｂに拘束保持されているので、この拘
束部分が前記両台車７ａ，７ｂの進退に伴なつて旋回す
ることによって、前記自在軸受３を支点として旋回する
ようになっている。なお、酸素ランスの旋回開始時期を
、予測脱炭率が３３〜７５％になった時点としたのは、
次の通りである。
記両台車７ａ，７ｂに拘束保持されているので、この拘
束部分が前記両台車７ａ，７ｂの進退に伴なつて旋回す
ることによって、前記自在軸受３を支点として旋回する
ようになっている。なお、酸素ランスの旋回開始時期を
、予測脱炭率が３３〜７５％になった時点としたのは、
次の通りである。
すなわち第３図、および第４図には、吹鎌終了時の実測
の、鋼俗のＰ量、およびスラグ中のＴ．Ｆｅと、ランス
旋回開始時の（予測）脱炭率との関係がそれぞれ示され
ている。これは、８ｍｂｎ転炉において、吹錬終了時の
鋼格の炭素量の目標値を０．０６〜０．００重量％にし
てランス旋回開始時を変えて多数回操業したときのもの
の平均値を示したものであり、上記脱炭率を求めるため
の吹鏡中の炭素量は、サブランスのサンプリングによっ
て実測定したものである（この他、前記脱炭率を求める
ための吹鎌中の炭素量は、計算機を用いた転炉吹錬制御
における吹錬制御式から推定することもできる）。また
、酸素ランスの旋回条件は、０．ｉｌ、および公ｐｍの
旋回速度、ならびに０．３の偏心率であった。なお、脱
炭率が０％の場合は吹鉄の全期にわたってランス旋回を
行なったことを、脱炭率が１００％の場合は従来法（吹
鎌の全期を直立固定した場合）であることをそれぞれ意
味している。たとえば、脱炭率が３３％の場合は、脱炭
が吹錬開始から３３％になるまで酸素ランスを直立固定
しておいて（炭素量が１．３〜１．５重量％になるまで
）、これ以降酸素ランスを旋回させて吹鎌終了まで（目
標炭素量である０．０６〜０．０７重量％になるまで）
吹鏡を行なったことを意味している。第３図から、吹銭
終了時の鋼格のＰ量が、脱炭率が３３％よりも高くなっ
たところでランス旋回を開始した場合に、ランス全期旋
回（脱炭率０％の場合）の場合に対して下がり始め、と
くに、脱炭率が６６．７〜７５％になったところでラン
ス旋回を開始した場合にランス全期旋回の場合に比べて
著しく低くなっていることが明らかであり、一方、第４
図から、吹鎌終了時のスラグ中のＴ．Ｆｅが、脱炭率が
７５％になるまでにランス旋回を開始した場合にはラン
ス全期旋回の場合と変りがなく、脱炭率が７５％を越え
てからランス旋回を開始した場合には急激に従釆法の値
に近づくことが明らかである。このことから、脱Ｐ効率
（特性）がよく、しかもスラグ中のＴ．Ｆｅの低い鋼の
得られる範囲として、酸素ランスの旋回開始時期を、脱
炭率が３３〜７５％になった時点としたのである。偏心
率ｚを、０＜‘ミ０．６としたのは、次の通りである。
すなわち、第５図には、吹銭終了時の実測の、スラグ中
のＴ．Ｆｅと、酸素ランスの偏心率ごとの関係が示され
ている。これは、８仇ｏｎ転炉において、吹鎌終了時の
鋼格の炭素量の目標値を０．１の重量％にして、予測脱
炭率が７５％になった時点以降、ｌｒｐｍの旋回速度で
それまで直立固定状態の酸素ランスを旋回させる吹鎌を
ごを変えて多数回行なったときの平均値（Ｔ．Ｆｅに関
して）を示したものであり、上記脱炭率を求めるための
吹鍵中の炭素量は、サブランスのサンプリングによって
実測定したものである。この図から、０＜どく０．６の
範囲でほとんど変らず、ごが０（すなわち直立固定状態
）の場合に比べて所定の値だけ低いＴ．Ｆｅを保持して
いることが明らかであるが、一方、ごが０．６を越える
と、酸素ランスの火点城の最も外側の部分が炉壁に接触
し始め、この結果炉壁が損傷するおそれが非常に高くな
るからであって、偏心率ごを、０＜ごミ０．６としたも
のである。酸素ランスの旋回速度ｖ（ｒｐｍ）を、０＜
ｖ＜２としたのは、次の通りである。
の、鋼俗のＰ量、およびスラグ中のＴ．Ｆｅと、ランス
旋回開始時の（予測）脱炭率との関係がそれぞれ示され
ている。これは、８ｍｂｎ転炉において、吹錬終了時の
鋼格の炭素量の目標値を０．０６〜０．００重量％にし
てランス旋回開始時を変えて多数回操業したときのもの
の平均値を示したものであり、上記脱炭率を求めるため
の吹鏡中の炭素量は、サブランスのサンプリングによっ
て実測定したものである（この他、前記脱炭率を求める
ための吹鎌中の炭素量は、計算機を用いた転炉吹錬制御
における吹錬制御式から推定することもできる）。また
、酸素ランスの旋回条件は、０．ｉｌ、および公ｐｍの
旋回速度、ならびに０．３の偏心率であった。なお、脱
炭率が０％の場合は吹鉄の全期にわたってランス旋回を
行なったことを、脱炭率が１００％の場合は従来法（吹
鎌の全期を直立固定した場合）であることをそれぞれ意
味している。たとえば、脱炭率が３３％の場合は、脱炭
が吹錬開始から３３％になるまで酸素ランスを直立固定
しておいて（炭素量が１．３〜１．５重量％になるまで
）、これ以降酸素ランスを旋回させて吹鎌終了まで（目
標炭素量である０．０６〜０．０７重量％になるまで）
吹鏡を行なったことを意味している。第３図から、吹銭
終了時の鋼格のＰ量が、脱炭率が３３％よりも高くなっ
たところでランス旋回を開始した場合に、ランス全期旋
回（脱炭率０％の場合）の場合に対して下がり始め、と
くに、脱炭率が６６．７〜７５％になったところでラン
ス旋回を開始した場合にランス全期旋回の場合に比べて
著しく低くなっていることが明らかであり、一方、第４
図から、吹鎌終了時のスラグ中のＴ．Ｆｅが、脱炭率が
７５％になるまでにランス旋回を開始した場合にはラン
ス全期旋回の場合と変りがなく、脱炭率が７５％を越え
てからランス旋回を開始した場合には急激に従釆法の値
に近づくことが明らかである。このことから、脱Ｐ効率
（特性）がよく、しかもスラグ中のＴ．Ｆｅの低い鋼の
得られる範囲として、酸素ランスの旋回開始時期を、脱
炭率が３３〜７５％になった時点としたのである。偏心
率ｚを、０＜‘ミ０．６としたのは、次の通りである。
すなわち、第５図には、吹銭終了時の実測の、スラグ中
のＴ．Ｆｅと、酸素ランスの偏心率ごとの関係が示され
ている。これは、８仇ｏｎ転炉において、吹鎌終了時の
鋼格の炭素量の目標値を０．１の重量％にして、予測脱
炭率が７５％になった時点以降、ｌｒｐｍの旋回速度で
それまで直立固定状態の酸素ランスを旋回させる吹鎌を
ごを変えて多数回行なったときの平均値（Ｔ．Ｆｅに関
して）を示したものであり、上記脱炭率を求めるための
吹鍵中の炭素量は、サブランスのサンプリングによって
実測定したものである。この図から、０＜どく０．６の
範囲でほとんど変らず、ごが０（すなわち直立固定状態
）の場合に比べて所定の値だけ低いＴ．Ｆｅを保持して
いることが明らかであるが、一方、ごが０．６を越える
と、酸素ランスの火点城の最も外側の部分が炉壁に接触
し始め、この結果炉壁が損傷するおそれが非常に高くな
るからであって、偏心率ごを、０＜ごミ０．６としたも
のである。酸素ランスの旋回速度ｖ（ｒｐｍ）を、０＜
ｖ＜２としたのは、次の通りである。
すなわち旋回速度ｖは、所定値以上になると、脱炭酸素
効率が低下し始め、これが公ｐｍを越えると、所定値以
上の脱炭酸素効率を得ることができず、したがって、脱
Ｐ量は所定値が得られる反面、スラグ中のＴ．Ｆｅが高
くなってしまうから、前記旋回速度ｖを、０＜ｖミ２と
定めた。ついで実施例について説明する。
効率が低下し始め、これが公ｐｍを越えると、所定値以
上の脱炭酸素効率を得ることができず、したがって、脱
Ｐ量は所定値が得られる反面、スラグ中のＴ．Ｆｅが高
くなってしまうから、前記旋回速度ｖを、０＜ｖミ２と
定めた。ついで実施例について説明する。
８瓜ｏｎ転炉を使用し、
本発明法１として、
旋回開始時の予測脱炭率：５０％、
偏心率ご：０．３
旋回速度ｖ：０．８Ｐｍ
に酸素ランス条件を設定し、
本発明法２として、
旋回開始時の予測脱炭率：７５％、
偏心率ご：０．６
旋回速度：公Ｐｍ
に酸素ランス条件を設定し、
また従来法として酸素ランスを直立固定状態にして、多
数回操業を行なった。
数回操業を行なった。
この結果（吹糠終了時の実測の鋼浴の炭素量およびＰ量
、スラグ中のＴ．Ｆｅ、鋼格溢度、ならびに全出鋼歩蟹
）を第２表に示す。第２表から、本発明が、従来法に比
べて、鋼格のＰ量およびスラグ中のＴ．Ｆｅが少ないこ
と、このため全出鋼歩蟹が大幅に向上していることが明
らかである。
、スラグ中のＴ．Ｆｅ、鋼格溢度、ならびに全出鋼歩蟹
）を第２表に示す。第２表から、本発明が、従来法に比
べて、鋼格のＰ量およびスラグ中のＴ．Ｆｅが少ないこ
と、このため全出鋼歩蟹が大幅に向上していることが明
らかである。
第２表
以上説明したように、この発明においては、Ｐ量の少な
い鋼が得られると共に、鉄分歩留を向上させることがで
きる。
い鋼が得られると共に、鉄分歩留を向上させることがで
きる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、吹鎌終了時の鋼浴の炭素量の実測値と、スラ
グ中のＴ．Ｆｅの実測値との関係の一例を示す図、第２
図はこの発明を適用した酸素上吹転炉装置の概略断面図
、第３図、および第４図は吹錬終了時の実測の、鋼格の
Ｐ量、およびスラグ中のＴ．Ｆｅと、ランス旋回開始時
の予測脱炭率との関係をそれぞれ示す図、第５図は吹鍵
終了時の実測のスラグ中のＴ．Ｆｅと、酸素ランスの偏
心率との関係を示す図である。 １…・・・転炉、２・・・・・・フード、３・・・・・
・自在軸受、４・・・・・・酸素ランス、５・・・・・
・ガイド、６・・・・・・ランスキャリッジ、７・・・
・・・旋回駆動装置、７ａ・・・・・・主台車、７ｂ・
・・・・・副台車、８・・・・・・固定装置。 弟ｌ図第２図 弟３図 第４図 第５図
グ中のＴ．Ｆｅの実測値との関係の一例を示す図、第２
図はこの発明を適用した酸素上吹転炉装置の概略断面図
、第３図、および第４図は吹錬終了時の実測の、鋼格の
Ｐ量、およびスラグ中のＴ．Ｆｅと、ランス旋回開始時
の予測脱炭率との関係をそれぞれ示す図、第５図は吹鍵
終了時の実測のスラグ中のＴ．Ｆｅと、酸素ランスの偏
心率との関係を示す図である。 １…・・・転炉、２・・・・・・フード、３・・・・・
・自在軸受、４・・・・・・酸素ランス、５・・・・・
・ガイド、６・・・・・・ランスキャリッジ、７・・・
・・・旋回駆動装置、７ａ・・・・・・主台車、７ｂ・
・・・・・副台車、８・・・・・・固定装置。 弟ｌ図第２図 弟３図 第４図 第５図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 吹錬開始から直立固定状態を保持している酸素ラン
スを、 吹錬中の鋼浴の炭素量の実測定値または推定値
にもとづいて予測した、（Ｃ＿１−Ｃ＿２）／（Ｃ＿１
−Ｃ＿３）〔ただし、 Ｃ＿１：吹錬開始直前の鋼浴の炭素量の実測定値または
推定値、Ｃ＿２：吹錬中の鋼浴の炭素量の実測定値また
は推定値、Ｃ＿３：吹錬終了時の鋼浴の炭素量の目標値
、である〕で表わされる脱炭率が、３３〜７５％になつ
た時点以降、Ｄ＿１／Ｄ＿０ 〔ただし、 Ｄ＿１：酸素ランス旋回により炉内湯面上で火点中心の
移動する軌跡の直径、Ｄ＿０：炉内湯面の直径 である〕 で表わされる偏心率εを、０＜ε≦０．６、および、
旋回速度ｖ（ｒ．ｐ．ｍ）を、０＜ｖ≦２、にして旋回
させて吹錬することを特徴とする酸素上吹転炉の吹錬方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6938578A JPS6025484B2 (ja) | 1978-06-10 | 1978-06-10 | 酸素上吹転炉の吹錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6938578A JPS6025484B2 (ja) | 1978-06-10 | 1978-06-10 | 酸素上吹転炉の吹錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54160509A JPS54160509A (en) | 1979-12-19 |
| JPS6025484B2 true JPS6025484B2 (ja) | 1985-06-18 |
Family
ID=13401058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6938578A Expired JPS6025484B2 (ja) | 1978-06-10 | 1978-06-10 | 酸素上吹転炉の吹錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6025484B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57188609A (en) * | 1981-05-14 | 1982-11-19 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Upward and downward blowing method |
-
1978
- 1978-06-10 JP JP6938578A patent/JPS6025484B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54160509A (en) | 1979-12-19 |
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