JPS60228627A - 有価金属の湿式処理におけるフツ素除去方法 - Google Patents
有価金属の湿式処理におけるフツ素除去方法Info
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- JPS60228627A JPS60228627A JP59081879A JP8187984A JPS60228627A JP S60228627 A JPS60228627 A JP S60228627A JP 59081879 A JP59081879 A JP 59081879A JP 8187984 A JP8187984 A JP 8187984A JP S60228627 A JPS60228627 A JP S60228627A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
し発明の技術分野〕
本発明は、有価金属浸出液から不純物であるフッ素を除
去する方法に関するものである。
去する方法に関するものである。
一般に湿式亜鉛製錬においては、鉱石に含まれる硫化亜
鉛を焙焼して酸化亜鉛とし、これを硫酸およびまたは硫
酸酸性の電解廃液で浸出し、次いで浸出液中のＣｕ、
Ｃｄ、 Ｎｌ、 Ｃｏなどの不純物を適当な方法で除去
して純度の高い硫酸亜鉛溶液を調製する。この溶液を電
気分解し、カソードに析出した亜鉛を剥取り、電気炉で
溶融した後鋳造する。
鉛を焙焼して酸化亜鉛とし、これを硫酸およびまたは硫
酸酸性の電解廃液で浸出し、次いで浸出液中のＣｕ、
Ｃｄ、 Ｎｌ、 Ｃｏなどの不純物を適当な方法で除去
して純度の高い硫酸亜鉛溶液を調製する。この溶液を電
気分解し、カソードに析出した亜鉛を剥取り、電気炉で
溶融した後鋳造する。
高純度の亜鉛を安定した操業で採取するためには、硫酸
亜鉛溶液を電気分解するにあたって、予めこの液からト
ラブルの要因となる不純物を除去してし壕うこ〉が肝要
である。
亜鉛溶液を電気分解するにあたって、予めこの液からト
ラブルの要因となる不純物を除去してし壕うこ〉が肝要
である。
各種の不純物が、亜鉛の電解採取に当って、各種のトラ
ブルをもたらすことについてはよく知られているが、そ
の中でフッ素については、アルミニウム製陰極板を腐蝕
させ、亜鉛の析出物を陰極板表面に固着させる結果、陰
極板から析出した亜鉛を剥取ることを極めて困難にする
ことが分っている。
ブルをもたらすことについてはよく知られているが、そ
の中でフッ素については、アルミニウム製陰極板を腐蝕
させ、亜鉛の析出物を陰極板表面に固着させる結果、陰
極板から析出した亜鉛を剥取ることを極めて困難にする
ことが分っている。
特にこのフッ素がもたらす問題は珪酸亜鉛鉱などのいわ
ゆる酸化鉱を湿式処理する場合において深刻である。な
ぜなら、硫化亜鉛鉱の場合、焙焼によって大部分のフッ
素が揮発されるのに対し、酸化鉱の場合には通常行なわ
れる燻焼によっては、フッ素の揮発が起ら々い。本発明
者らの試験では、１００〜２００ ｐｐｎ＋のフッ素を
含む硫化亜鉛精鉱を焙焼することにより１０ｐｐｍ以下
とすることができたのに対し１５０ｒｌ−のフッ素を含
む炭酸亜鉛鉱（Ｓｒｎｉｔｈｏｎｉｔｅ：ＺｎＣＯ３＞
、異極鉱（Ｈｅｍｌｍｏｒｐｈｌｔｅ ：Ｈ２Ｚｎ、
、ＳｉＯ，）などの鉱物からなる酸化鉱を約８００℃で
燻焼してもフッ素は揮発せず、むしろ炭酸亜鉛鉱の炭酸
根が分解して揮発するためにフッ素品位は２５０咽と増
加した。
ゆる酸化鉱を湿式処理する場合において深刻である。な
ぜなら、硫化亜鉛鉱の場合、焙焼によって大部分のフッ
素が揮発されるのに対し、酸化鉱の場合には通常行なわ
れる燻焼によっては、フッ素の揮発が起ら々い。本発明
者らの試験では、１００〜２００ ｐｐｎ＋のフッ素を
含む硫化亜鉛精鉱を焙焼することにより１０ｐｐｍ以下
とすることができたのに対し１５０ｒｌ−のフッ素を含
む炭酸亜鉛鉱（Ｓｒｎｉｔｈｏｎｉｔｅ：ＺｎＣＯ３＞
、異極鉱（Ｈｅｍｌｍｏｒｐｈｌｔｅ ：Ｈ２Ｚｎ、
、ＳｉＯ，）などの鉱物からなる酸化鉱を約８００℃で
燻焼してもフッ素は揮発せず、むしろ炭酸亜鉛鉱の炭酸
根が分解して揮発するためにフッ素品位は２５０咽と増
加した。
このような経験から、かかる酸化鉱から乾式処理によっ
てフッ素除去を図るには、酸化鉱に硫黄源、例えば硫化
鉱を添加して混合し、しかる後焙焼する方法が考えられ
、実際の工程への応用も可能であるが、第１に設備費が
嵩み、第２に環境汚染対策を必要とし、経済的に有利な
方法であるとは言えない。
てフッ素除去を図るには、酸化鉱に硫黄源、例えば硫化
鉱を添加して混合し、しかる後焙焼する方法が考えられ
、実際の工程への応用も可能であるが、第１に設備費が
嵩み、第２に環境汚染対策を必要とし、経済的に有利な
方法であるとは言えない。
酸性液中のフッ素イオンの除去手段としては、フッ化カ
ルシウムの溶解度が極めて小さいところから、生石灰、
消石灰、炭酸カルシウムなどのカルシウム塩を添加して
中和し、沈殿物を生成せしめた後、該沈殿物を分離する
ことが考えられるが、本発明者らが、硫酸亜鉛の酸性水
溶液について試験を行なった結果十分にフッ素を除去す
ることができなかった。
ルシウムの溶解度が極めて小さいところから、生石灰、
消石灰、炭酸カルシウムなどのカルシウム塩を添加して
中和し、沈殿物を生成せしめた後、該沈殿物を分離する
ことが考えられるが、本発明者らが、硫酸亜鉛の酸性水
溶液について試験を行なった結果十分にフッ素を除去す
ることができなかった。
すなわち、本発明者らは、フッ素を２００Ｔｎ９／１含
有する硫酸亜鉛の硫酸酸性液に、ｐＨ５になるまで炭酸
カルシウムなどのカルシウム塩を添加したのであるが、
生成した沈殿物を分離した液中のフッ素濃度は、約９０
■／ｌであり、またＣＩＬ＃度は約５００■／ｌであっ
て、ＣａＦｌの溶解度積から算出したフッ素濃度の８．
７■／ｌより、はるかに高い濃度であった。これは、カ
ルシウムによって遊離硫酸を石膏に固定したにもかかわ
らず、液中に存在する硫酸亜鉛の硫酸イオンがフッ素イ
オンのフッ化カルシウムへの固定を妨害し、結果として
フッ素の除去を不十分なものとしたと考えられる。
有する硫酸亜鉛の硫酸酸性液に、ｐＨ５になるまで炭酸
カルシウムなどのカルシウム塩を添加したのであるが、
生成した沈殿物を分離した液中のフッ素濃度は、約９０
■／ｌであり、またＣＩＬ＃度は約５００■／ｌであっ
て、ＣａＦｌの溶解度積から算出したフッ素濃度の８．
７■／ｌより、はるかに高い濃度であった。これは、カ
ルシウムによって遊離硫酸を石膏に固定したにもかかわ
らず、液中に存在する硫酸亜鉛の硫酸イオンがフッ素イ
オンのフッ化カルシウムへの固定を妨害し、結果として
フッ素の除去を不十分なものとしたと考えられる。
このことは、鉱石を硫酸により溶解して処理する亜鉛の
湿式製錬におけるフッ素除去に対して致金的な障害とな
るものであり、一般的には浸出液からのフッ素の除去は
困難視され、フッ素対策としてカソードの表面を何らか
の方法で処理することが講じられているのが現状である
。
湿式製錬におけるフッ素除去に対して致金的な障害とな
るものであり、一般的には浸出液からのフッ素の除去は
困難視され、フッ素対策としてカソードの表面を何らか
の方法で処理することが講じられているのが現状である
。
本発明は上述の従来のフッ素によるトラブルを解決する
ためになされたものであり有価金属の湿式処理における
抽出液中のフッ素を２ｏダ／ｌ以下に効率良く除去し、
比較的高フッ素含有原料より、有利に有価金属を取得す
ることを目的とする。
ためになされたものであり有価金属の湿式処理における
抽出液中のフッ素を２ｏダ／ｌ以下に効率良く除去し、
比較的高フッ素含有原料より、有利に有価金属を取得す
ることを目的とする。
本発明は、亜鉛を含有する鉱石またはスクラップまたは
滓類等の原料を硫酸およびまたけ電解尾液によって溶解
浸出する時あるいはその前後の時点で、溶解液中の２価
鉄イオン濃度が０．１ ｆｔ／１〜１０ｆＩ−／ｌ、望
着しくけ０．５１１／ｌ 〜２ Ｐ／ｌ トするように
、鉄屑、または硫酸第１鉄の如き２価鉄を含有する塩を
添加し、更に溶解液中の６価のアルミニウムイオン濃度
力１０ ｍ９／１３〜２０ ＯＣＪＪｎ９／ｌ。
滓類等の原料を硫酸およびまたけ電解尾液によって溶解
浸出する時あるいはその前後の時点で、溶解液中の２価
鉄イオン濃度が０．１ ｆｔ／１〜１０ｆＩ−／ｌ、望
着しくけ０．５１１／ｌ 〜２ Ｐ／ｌ トするように
、鉄屑、または硫酸第１鉄の如き２価鉄を含有する塩を
添加し、更に溶解液中の６価のアルミニウムイオン濃度
力１０ ｍ９／１３〜２０ ＯＣＪＪｎ９／ｌ。
望−ｆ Ｌ ＜ ｉｄ １００！ｎ’、ｌ／ｌｊ 〜１
０００ｍ９／ｌとナルヨウニアルミニウム屑、または硫
酸アルミニウムの如き酸可溶性の塩を添加する。次に、
浸出が完了した液に中和剤として生石灰、炭酸カルシウ
ム、消石灰、酸化亜鉛、亜鉛鉱石のいずれかないしいく
つかを組合わせたものを添加し、ＰＨを２〜６、望捷し
くは４〜６になるように調節する。まだ、中和する直前
から中和完了するまでの間に、浸出液中の２価鉄イオン
を６価に酸化させるために、過マンガン酸カリウムまた
は二酸化マンガンまたは電解クラストマンガンの如き酸
化剤を添加する。
０００ｍ９／ｌとナルヨウニアルミニウム屑、または硫
酸アルミニウムの如き酸可溶性の塩を添加する。次に、
浸出が完了した液に中和剤として生石灰、炭酸カルシウ
ム、消石灰、酸化亜鉛、亜鉛鉱石のいずれかないしいく
つかを組合わせたものを添加し、ＰＨを２〜６、望捷し
くは４〜６になるように調節する。まだ、中和する直前
から中和完了するまでの間に、浸出液中の２価鉄イオン
を６価に酸化させるために、過マンガン酸カリウムまた
は二酸化マンガンまたは電解クラストマンガンの如き酸
化剤を添加する。
中和完了液は、通常実施されている亜鉛末、亜砒酸法や
アンチモン法、α−二トロソβ−ナフトール法などの方
法によって清浄され、さらに電気分解される過程を経て
、最終的に高純度の亜鉛を析出する。
アンチモン法、α−二トロソβ−ナフトール法などの方
法によって清浄され、さらに電気分解される過程を経て
、最終的に高純度の亜鉛を析出する。
さらに、本発明は、有価金属含有物の溶解液からフッ素
を除去する目的を達成するために鉱石等を溶解する過程
でアルミニウム屑や硫酸アルミニウムなどの酸可溶性塩
を添加することなく、溶解液を炭酸カルシウム等で中和
する過程において通常の酸化アルミニウム粉や、活性ア
ルミナ粉を０、１ ｇ−／１以上添加するという方法を
とることによって上記の方法と同様の効果が得られる。
を除去する目的を達成するために鉱石等を溶解する過程
でアルミニウム屑や硫酸アルミニウムなどの酸可溶性塩
を添加することなく、溶解液を炭酸カルシウム等で中和
する過程において通常の酸化アルミニウム粉や、活性ア
ルミナ粉を０、１ ｇ−／１以上添加するという方法を
とることによって上記の方法と同様の効果が得られる。
本発明において、鉄源の添加量は、浸出液中の鉄濃朋が
０．１ｙ−／ｌＪ以上となるようにすれば、フッ素除去
の効果は認められるが、１０ｆｔ／１３以上にすると、
亜鉛の抽出率が低下し、また濾過性も落ちる。０．５
ｙ−／Ｉｔ〜２ ｆｔ−／ｌの範囲では、浸出液中のフ
ッ素濃度が６０〃タ／１以上であるのを該浸出液を中和
してフッ素ｍ度を２［１１ｎ９／）以下にできるばかり
でなく、亜鉛抽出率と濾過性を、鉄が全く含捷れていな
い場合よりも高くすることが可能である。
０．１ｙ−／ｌＪ以上となるようにすれば、フッ素除去
の効果は認められるが、１０ｆｔ／１３以上にすると、
亜鉛の抽出率が低下し、また濾過性も落ちる。０．５
ｙ−／Ｉｔ〜２ ｆｔ−／ｌの範囲では、浸出液中のフ
ッ素濃度が６０〃タ／１以上であるのを該浸出液を中和
してフッ素ｍ度を２［１１ｎ９／）以下にできるばかり
でなく、亜鉛抽出率と濾過性を、鉄が全く含捷れていな
い場合よりも高くすることが可能である。
また、アルミニウムの添加量は、浸出液中のアルミニウ
ム濃度が１０η／１以上となるようにすれば、フッ素除
去の効果が認められ、アルミニウムの添加量を増加する
につれフッ素除去の効果は大きくなる。しかしながら、
２０００７Ｑ／７以上では浸出スラリー〇濾過性が低下
し、工業的に応用する場合適切ではない。浸出液中のア
ルミニウム濃度を１００ｍ９／ｌ〜１０００１ψ／ｌに
すると、浸出液中のフッ素が６０１ψ／１以上という高
濃度であっても、中和液の濃度を２０ｒｎ９／ｌ以下と
することができ、かつ亜鉛の抽出率や濾過性を高く維持
することが可能である。
ム濃度が１０η／１以上となるようにすれば、フッ素除
去の効果が認められ、アルミニウムの添加量を増加する
につれフッ素除去の効果は大きくなる。しかしながら、
２０００７Ｑ／７以上では浸出スラリー〇濾過性が低下
し、工業的に応用する場合適切ではない。浸出液中のア
ルミニウム濃度を１００ｍ９／ｌ〜１０００１ψ／ｌに
すると、浸出液中のフッ素が６０１ψ／１以上という高
濃度であっても、中和液の濃度を２０ｒｎ９／ｌ以下と
することができ、かつ亜鉛の抽出率や濾過性を高く維持
することが可能である。
また、溶解の過程で、酸可溶性のアルミニウムまたはそ
の塩を添加する代りに、中和の過程で酸化アルミニウム
を添加することによっても、中和液のフッ素の濃度を２
０ｒｖ／ｌ以下とすることが可能で、しかもこの場合原
理的に水酸化アルミニウムのゲルの形成を伴わないので
、アルミニウム量で２０００ｍ９／１以上であっても濾
過性を損うことがない。
の塩を添加する代りに、中和の過程で酸化アルミニウム
を添加することによっても、中和液のフッ素の濃度を２
０ｒｖ／ｌ以下とすることが可能で、しかもこの場合原
理的に水酸化アルミニウムのゲルの形成を伴わないので
、アルミニウム量で２０００ｍ９／１以上であっても濾
過性を損うことがない。
本発明方法のフッ素除去におけるメカニズムについて、
反応機構論的に未だ完全には解明されていないが、鉄お
よびアルミニウムとの共沈反応ないしこれらの水酸化物
沈澱への吸着反応と考えられる。す々わち、浸出液中に
溶解している２価鉄イオンが過マンガン酸カリウムなど
によって酸化され、該浸出液が中和される過程でアルミ
ニウムとともに水酸化物として析出するフッ素イオンは
、浸出液中の濃度が１００η／１以上の高濃度であれば
、中和によって一部フツ化カルシウムとして沈澱するこ
ともあるが、それほどの濃度でなければイオンのまま鉄
とアルミニウムの水酸化物が複合した沈澱物に吸着など
の作用によシ取り込まれて沈澱すると考えられる。
反応機構論的に未だ完全には解明されていないが、鉄お
よびアルミニウムとの共沈反応ないしこれらの水酸化物
沈澱への吸着反応と考えられる。す々わち、浸出液中に
溶解している２価鉄イオンが過マンガン酸カリウムなど
によって酸化され、該浸出液が中和される過程でアルミ
ニウムとともに水酸化物として析出するフッ素イオンは
、浸出液中の濃度が１００η／１以上の高濃度であれば
、中和によって一部フツ化カルシウムとして沈澱するこ
ともあるが、それほどの濃度でなければイオンのまま鉄
とアルミニウムの水酸化物が複合した沈澱物に吸着など
の作用によシ取り込まれて沈澱すると考えられる。
以下本発明の実施例について比較例と共に述べる。
実施例１
珪酸亜鉛鉱１２５？を、電解尾液を用いて溶解した。溶
解の途中で、硫酸第１鉄を５．ＥＭ’、硫酸アルミニウ
ムを３．５Ｆ添加した。これらの添加量は、それぞれＦ
ｅ” Ｉ Ｐ／ １Ａ１３＋５００＋’＆／Ａ！に相当
するものとした。浸出終了後のＰＨは１．５、浸出スラ
リーは１．２１であった。
解の途中で、硫酸第１鉄を５．ＥＭ’、硫酸アルミニウ
ムを３．５Ｆ添加した。これらの添加量は、それぞれＦ
ｅ” Ｉ Ｐ／ １Ａ１３＋５００＋’＆／Ａ！に相当
するものとした。浸出終了後のＰＨは１．５、浸出スラ
リーは１．２１であった。
浸出の終ったスラリーに、ＫＭｎＯ４を１．６１添加し
た後炭酸カルシウムを水でといたスラリーを添加して、
Ｐ Ｈ５，０にした。
た後炭酸カルシウムを水でといたスラリーを添加して、
Ｐ Ｈ５，０にした。
中和が終了したスラリーに、市販のフロック剤を添加し
沈澱物を凝集させ、濾過した。
沈澱物を凝集させ、濾過した。
鉱石を溶解した液と、中和後沖過した液のＦを分析して
Ｆの除去率について調べた他、Ｚｎ抽出率、残渣生成率
、濾過速度を測定した結果を第１表に示す。
Ｆの除去率について調べた他、Ｚｎ抽出率、残渣生成率
、濾過速度を測定した結果を第１表に示す。
第 １ 表
比較例１
実施例１に示したのと同様の方法で、珪酸亜鉛鉱を溶解
し、添加剤の量をＦｅ２＋は０，１，２゜４ Ｐ／ｌ、
ＫＭｎＯ４はそれぞれのＦ ｅ ２＋をＦｅ３＋に酸
化するのに必要な量とし、Ａ１３＋は添加しなかった。
し、添加剤の量をＦｅ２＋は０，１，２゜４ Ｐ／ｌ、
ＫＭｎＯ４はそれぞれのＦ ｅ ２＋をＦｅ３＋に酸
化するのに必要な量とし、Ａ１３＋は添加しなかった。
結果を次の第２表に示す。
第 ２ 表
第２表から明らか々如く、Ｆｅ の添加量が増加するに
つれ、Ｆの除去の効果は増大するものの、Ｚｎ抽出率、
濾過速度はＦｅ ” ’ １ ｆｔ／ ７をピークにＦ
ｅ２＋の添加量を増加するにつれ、低減した。
つれ、Ｆの除去の効果は増大するものの、Ｚｎ抽出率、
濾過速度はＦｅ ” ’ １ ｆｔ／ ７をピークにＦ
ｅ２＋の添加量を増加するにつれ、低減した。
実施例２
珪酸亜鉛鉱４００５’を、連続的に溶解、浸出し、これ
と同時に硫酸第１鉄と硫酸第１鉄と硫酸アルミニウムを
、それぞれＦｅ２＋濃度が１ ｆｔ／ｌ、Ａｌ！”濃度
が５００ｍ９／ｌと々るように添加し、完全に溶解せし
めた。浸出が完了したスラリーに、炭酸力／ｌ−４ ルシウムを水でといたスラリーを添加し、ＰＨ４，５〜
５．０とした。中和の途中で過マンガン酸カリウムを添
加し、最終的に化学分析を行なって、液中のＦｅ２＋を
完全に酸化せしめた。その後、市販のフロック剤を添加
し、沈澱物を凝集せしめた。中和完了スラリーを濾過し
、約２８００−のろ液に亜鉛末、亜砒酸を添加して液の
清浄を行なった。清浄液を次の条件で電気分解した。
と同時に硫酸第１鉄と硫酸第１鉄と硫酸アルミニウムを
、それぞれＦｅ２＋濃度が１ ｆｔ／ｌ、Ａｌ！”濃度
が５００ｍ９／ｌと々るように添加し、完全に溶解せし
めた。浸出が完了したスラリーに、炭酸力／ｌ−４ ルシウムを水でといたスラリーを添加し、ＰＨ４，５〜
５．０とした。中和の途中で過マンガン酸カリウムを添
加し、最終的に化学分析を行なって、液中のＦｅ２＋を
完全に酸化せしめた。その後、市販のフロック剤を添加
し、沈澱物を凝集せしめた。中和完了スラリーを濾過し
、約２８００−のろ液に亜鉛末、亜砒酸を添加して液の
清浄を行なった。清浄液を次の条件で電気分解した。
電解が終了した後、電解尾液は鉱石の溶解に繰返し、こ
の一連の連続した工程を４回繰返し続けた。
の一連の連続した工程を４回繰返し続けた。
この連続繰返し試験の中で、浸出液と中和完了液のＦ濃
度を分析した結果を第１図に示す。
度を分析した結果を第１図に示す。
第１図から明らかな如く、中和の過程でＦ濃度は２０〜
３０ｆｖ／ｌ低減し、繰返しの回数を増すにつれ中和完
了液中のＦ濃度は１８１ψ／ｌに平衡した。繰返し回数
４回目での浸出試験の結果は、次の通りである。
３０ｆｖ／ｌ低減し、繰返しの回数を増すにつれ中和完
了液中のＦ濃度は１８１ψ／ｌに平衡した。繰返し回数
４回目での浸出試験の結果は、次の通りである。
第 ６ 表
比較例２
実施例６と同様の方法の中で、添加剤の量について、硫
酸第１鉄を、浸出液中のＦｅ２＋濃度が１ ’！−／／
ｌとなる分、過マンガン酸カリウムを、液中のＦｅ２＋
が全部Ｆａ”＋に酸化せしめるのに必要な分とし、ＡＩ
源は添加しなかった。
酸第１鉄を、浸出液中のＦｅ２＋濃度が１ ’！−／／
ｌとなる分、過マンガン酸カリウムを、液中のＦｅ２＋
が全部Ｆａ”＋に酸化せしめるのに必要な分とし、ＡＩ
源は添加しなかった。
工程の連続繰返し回数を６回取り、浸出液と中和完了液
のＦ濃度を測定した結果を、第２図に示す。
のＦ濃度を測定した結果を、第２図に示す。
第２図に明らかな如く、Ｆｅを添加するだけでもＦは約
１０Ｉｎ９／ノ低減するのであるが、工程を繰返すにつ
れ浸出液と中和完了液のＦ濃度は次第に高くなってゆき
、中和完了液で約４０ｍ９／ｌに平衡した。すなわち、
Ｆｓとの共沈によっである程度のＦの除去は可能である
が、亜鉛の電気製錬に要求されるＦ濃度２０Ｉｎ９／ｌ
以下とすることはできなかった。
１０Ｉｎ９／ノ低減するのであるが、工程を繰返すにつ
れ浸出液と中和完了液のＦ濃度は次第に高くなってゆき
、中和完了液で約４０ｍ９／ｌに平衡した。すなわち、
Ｆｓとの共沈によっである程度のＦの除去は可能である
が、亜鉛の電気製錬に要求されるＦ濃度２０Ｉｎ９／ｌ
以下とすることはできなかった。
実施例２と比較例２の結果を対比させて、ＦｅとＡ／を
同時に沈澱させる本発明の効果が著しいことが認められ
る。繰返し回数６回目での、浸出試験の結果は次の通シ
である。
同時に沈澱させる本発明の効果が著しいことが認められ
る。繰返し回数６回目での、浸出試験の結果は次の通シ
である。
第 ４ 表
実施例６
実施例１に示したのと同様の方法で、珪酸亜鉛鉱を溶解
し、添加剤の量について、浸出液中のＦｅ２＋の濃度が
Ｉ Ｐ／ｌ 、 Ａ／３＋の濃度が０．１０゜１００、
５００．１０００．２０００■／ｌ となるようにそれ
ぞれ硫酸第１鉄、硫酸アルミニウムを溶解の時点で添加
し、さらに、浸出液中のＦｅ２＋を全部Ｆｅ３＋に酸化
せしめるのに必要な量の過マンガン酸カリウムを中和の
途中で浸出液に添加して中和完了後濾過した。
し、添加剤の量について、浸出液中のＦｅ２＋の濃度が
Ｉ Ｐ／ｌ 、 Ａ／３＋の濃度が０．１０゜１００、
５００．１０００．２０００■／ｌ となるようにそれ
ぞれ硫酸第１鉄、硫酸アルミニウムを溶解の時点で添加
し、さらに、浸出液中のＦｅ２＋を全部Ｆｅ３＋に酸化
せしめるのに必要な量の過マンガン酸カリウムを中和の
途中で浸出液に添加して中和完了後濾過した。
ｐ過速度、中和完了液のＦ濃度について得られた結果を
第３図に示す。
第３図に示す。
第６図から明らかな如く、浸出液中のＡノ３＋濃度を増
大させる程、中和完了液のＦ濃度は急激に低減した。一
方、ＡＩ 濃度が５００■／ｌまでは濾過速度はそれほ
ど変化しないが、５００■／ｌ以上ニスルト急激ニ低下
シ、２０００ｒａｙ／ｌ テ’５０ ＣＪ−ｍｙ／１の
場合の約１／６の０．６ ｍ１ｌａ！・順であった。
大させる程、中和完了液のＦ濃度は急激に低減した。一
方、ＡＩ 濃度が５００■／ｌまでは濾過速度はそれほ
ど変化しないが、５００■／ｌ以上ニスルト急激ニ低下
シ、２０００ｒａｙ／ｌ テ’５０ ＣＪ−ｍｙ／１の
場合の約１／６の０．６ ｍ１ｌａ！・順であった。
実施例４
珪素亜鉛鉱１２５ｉを電解尾液で溶解し、これに硫酸第
１鉄５．５１を添加した。浸出スリラー量１．２１．Ｐ
Ｈは１．８とした。浸出スラリーにＫＭｎＯ６を１．６
？添加し、さらに炭酸カルシウムスラリーを添加して中
和し、ＰＨ４，９にした。
１鉄５．５１を添加した。浸出スリラー量１．２１．Ｐ
Ｈは１．８とした。浸出スラリーにＫＭｎＯ６を１．６
？添加し、さらに炭酸カルシウムスラリーを添加して中
和し、ＰＨ４，９にした。
中和完了直後に、純度９９ｔ４のアルミナ粉を０．５？
添加し１時間攪拌を続けた。その後市販のフロック剤を
添加し、沈澱物を凝集させ、い過した。
添加し１時間攪拌を続けた。その後市販のフロック剤を
添加し、沈澱物を凝集させ、い過した。
鉱石を溶解した液と、Ｐ液のＦを分析してＦの除去率の
他、ｚｎ抽出率、残渣生成率、ｐ過速度を測定した結果
を、第５表に示す。
他、ｚｎ抽出率、残渣生成率、ｐ過速度を測定した結果
を、第５表に示す。
第 ５ 表
本発明の説明を、亜鉛鉱、とりわけフッ素品位の高い酸
化鉱の湿式製錬の場合について行なったが、本発明は本
質的に製錬しようとする対象金属に限定されるものでは
なく、鉱石またはスクラップや滓類を酸で浸出する湿式
製錬法を採用するのであればいかなる有価金属に対して
も効果的なフツ素除去方法として応用が可能である。
化鉱の湿式製錬の場合について行なったが、本発明は本
質的に製錬しようとする対象金属に限定されるものでは
なく、鉱石またはスクラップや滓類を酸で浸出する湿式
製錬法を採用するのであればいかなる有価金属に対して
も効果的なフツ素除去方法として応用が可能である。
本発明は、上述・した如く鉱石などを溶解し該溶解液を
中和する過程で鉄源とアルミニウム源さらに２価鉄を酸
化せしめる酸化剤を適切に決められた舊を添加するとい
う、極めて簡単な方法にょυフッ素品位の高い鉱石を湿
式処理しても常に電解液中のフッ素濃度を２０ｒｒｖ／
ｌ以下にすることができ、さらに該方法により亜鉛の抽
出率を向上させ、浸出スラリーの沖過性を向上させるこ
とも可なものである。
中和する過程で鉄源とアルミニウム源さらに２価鉄を酸
化せしめる酸化剤を適切に決められた舊を添加するとい
う、極めて簡単な方法にょυフッ素品位の高い鉱石を湿
式処理しても常に電解液中のフッ素濃度を２０ｒｒｖ／
ｌ以下にすることができ、さらに該方法により亜鉛の抽
出率を向上させ、浸出スラリーの沖過性を向上させるこ
とも可なものである。
返し回数と浸出液、中和完了液のＦ濃度との関係グラフ
、第６図は、Ｆｅを一定量、Ａｌの添加量を変化した場
合の中和完了液のＦ濃度とｐ過速度との関係グラスであ
る。 代理人 弁理士 木 村 三 朗 （２１／ｅｒｕＪ） ］、／ ｆ Ａ
、第６図は、Ｆｅを一定量、Ａｌの添加量を変化した場
合の中和完了液のＦ濃度とｐ過速度との関係グラスであ
る。 代理人 弁理士 木 村 三 朗 （２１／ｅｒｕＪ） ］、／ ｆ Ａ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （す有価金属を含む鉱石またはスクラップまたは滓類等
の原料を硫酸などの鉱酸酸性水溶液によって溶解し、有
価金属を浸出し、有価金属を採取するに際し、該原料を
溶解中またはその前後において、鉄屑または２価の鉄を
含有する塩を一溶解液中のＦｅ 濃度が０．１ Ｐ／ｌ
〜１０ ｙ−／１とガるよう、またアルミニウム屑、
または酸可溶性のアルミニウム塩を前記溶解液中のＡ１
３＋濃度が１０■／ｌ〜２０００＋１１＆／７となるよ
うに添加し、その後溶解液中のＦｅ２＋の全量ないし一
部をＦｅ”＋に酸化するために酸化剤を必要量添加し、
中和剤を添加し、溶解液のＰＨを２〜６とし、鉄とアル
ミニウムの水酸化物を沈殿せしめると同時にフッ素を共
沈させることを特徴とする有価金属の湿式処理における
フッ素除去方法。 （２）前記鉄屑、または２価の鉄を含有する塩を溶解液
中のＦｅ 濃度が０．５ ｔ／ｌ 〜２ Ｐ／１１の範
囲で、またアルミニウム屑、捷たは酸可溶性のアルミニ
ウム塩を溶解液中のＡ１３＋濃度がｉ ｏ ｏ ｍｙ／
ｌ〜１０００■／ｌの範囲で添加することを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の有価金属の湿式処理におけ
るフッ素鉱除去方法。 （３）溶解液のＰＨが４〜乙の範囲となるように中和剤
を添加し中和することを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の有価金属の湿式処理におけるフッ素除去方法。 （４）有価金属を含む鉱石またはスクラップまたは滓類
等の原料を硫酸などの鉱酸酸性水溶液によって溶解し、
有価金属を浸出し有価金属を採取するに際し、該原料鉱
石等を溶解中またはその前後において、鉄屑または２価
鉄を含有する塩を溶解液中のＦ・ 濃度が０．１ｆｉ’
／Ａ’〜ＩＯＰ／Ａ！となるよう添加し、その後溶解液
中の２価鉄の全量ないし一部を６価鉄に酸化するために
酸化剤を必要量添加ｍ和剤を添加し、溶解液のＰＨを２
〜６とし、さらに酸化アルミニウムを０、ＩＰ／１以上
添加し、鉄の水酸化物と酸化アルばニウムの沈殿物と共
に、フッ素を共沈させることを特徴とする、有価金属の
湿式処理におけるフッ素除去方法。 （５）前記鉄屑または２価鉄を含有する塩を溶解液中の
Ｆ８２″−濃度が０．５ ｇ−／ｌ 〜２ Ｐ／ｌ の
範囲で添加することを特徴とする特許請求範囲第４項記
載の有価金属の湿式処理におけるフッ素除去方法。 （６）溶解液のＰＨを４〜６の範囲となるように中和剤
を添加し中和することを特徴とする特許請求の範囲第４
項記載の有価金属の湿式処理におけるフッ素除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59081879A JPS60228627A (ja) | 1984-04-25 | 1984-04-25 | 有価金属の湿式処理におけるフツ素除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59081879A JPS60228627A (ja) | 1984-04-25 | 1984-04-25 | 有価金属の湿式処理におけるフツ素除去方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60228627A true JPS60228627A (ja) | 1985-11-13 |
| JPH0477053B2 JPH0477053B2 (ja) | 1992-12-07 |
Family
ID=13758733
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59081879A Granted JPS60228627A (ja) | 1984-04-25 | 1984-04-25 | 有価金属の湿式処理におけるフツ素除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60228627A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102936656A (zh) * | 2012-11-20 | 2013-02-20 | 东北大学 | 一种使用含铝吸附剂去除氟碳铈矿硫酸浸出液中氟的方法 |
| JP2018035017A (ja) * | 2016-08-30 | 2018-03-08 | 三菱マテリアル株式会社 | 高品位石膏の製造方法 |
| CN110669933A (zh) * | 2019-10-21 | 2020-01-10 | 金驰能源材料有限公司 | 一种去除镍钴锰溶液中氟的方法 |
| CN113621800A (zh) * | 2021-08-11 | 2021-11-09 | 郑州大学 | 一种含氟酸浸液的处理方法 |
| US11479490B2 (en) | 2017-12-27 | 2022-10-25 | Mitsubishi Materials Corporation | Method of treating wastewater |
| US11505480B2 (en) | 2017-12-27 | 2022-11-22 | Mitsubishi Materials Corporation | Method of treating wastewater |
-
1984
- 1984-04-25 JP JP59081879A patent/JPS60228627A/ja active Granted
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102936656A (zh) * | 2012-11-20 | 2013-02-20 | 东北大学 | 一种使用含铝吸附剂去除氟碳铈矿硫酸浸出液中氟的方法 |
| JP2018035017A (ja) * | 2016-08-30 | 2018-03-08 | 三菱マテリアル株式会社 | 高品位石膏の製造方法 |
| US11479490B2 (en) | 2017-12-27 | 2022-10-25 | Mitsubishi Materials Corporation | Method of treating wastewater |
| US11505480B2 (en) | 2017-12-27 | 2022-11-22 | Mitsubishi Materials Corporation | Method of treating wastewater |
| EP3733612B1 (en) * | 2017-12-27 | 2023-03-15 | Mitsubishi Materials Corporation | Wastewater treatment method |
| EP3733613B1 (en) * | 2017-12-27 | 2023-03-15 | Mitsubishi Materials Corporation | Wastewater treatment method |
| CN110669933A (zh) * | 2019-10-21 | 2020-01-10 | 金驰能源材料有限公司 | 一种去除镍钴锰溶液中氟的方法 |
| CN113621800A (zh) * | 2021-08-11 | 2021-11-09 | 郑州大学 | 一种含氟酸浸液的处理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0477053B2 (ja) | 1992-12-07 |
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