JPS60149754A - 耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法 - Google Patents
耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法Info
- Publication number
- JPS60149754A JPS60149754A JP348584A JP348584A JPS60149754A JP S60149754 A JPS60149754 A JP S60149754A JP 348584 A JP348584 A JP 348584A JP 348584 A JP348584 A JP 348584A JP S60149754 A JPS60149754 A JP S60149754A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper
- welding
- work
- copper alloy
- corrosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
- F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
- F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
- F28F21/085—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from copper or copper alloys
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は銅又は銅合金からなる円形、多角形、その他任
意の断面形状を有づる銅おＪ、び銅合金管の製造法に関
するもので、特に管の耐疲労性（疲れ強さ）と耐食性を
改善したものである。
意の断面形状を有づる銅おＪ、び銅合金管の製造法に関
するもので、特に管の耐疲労性（疲れ強さ）と耐食性を
改善したものである。
銅又は銅合金は強麿及び耐食性が優れ、加工性が良好な
ところから各種配管、熱交用伝熱管、その他構造用部品
等に広く用いられている。これ等に使われる管としては
継目無管と溶接管が知られており、継目無管は押出加工
と抽伸加工の組合わせにより造られ、溶接管は銅又は銅
合金条をロールフォーミング等により管状に成形し、条
の接合部を連続溶接することにより造られている。
ところから各種配管、熱交用伝熱管、その他構造用部品
等に広く用いられている。これ等に使われる管としては
継目無管と溶接管が知られており、継目無管は押出加工
と抽伸加工の組合わせにより造られ、溶接管は銅又は銅
合金条をロールフォーミング等により管状に成形し、条
の接合部を連続溶接することにより造られている。
一般に配管や熱交用伝熱管は腐食のみならず、機械的振
動を受けるような環境下で使用されるため、耐食性と共
に疲れ強さの優れたものが望まれており、種々の研究が
行なわれている。金属材料の表面を加工硬化させれば、
疲れ強さや耐食性が向上することが知られていおり、加
工硬化には微細な硬質粒子を表面に噴射する方法が用い
られでいる。しかし内径の小さい管や長尺な管の内面に
は適用できない方法であった。
動を受けるような環境下で使用されるため、耐食性と共
に疲れ強さの優れたものが望まれており、種々の研究が
行なわれている。金属材料の表面を加工硬化させれば、
疲れ強さや耐食性が向上することが知られていおり、加
工硬化には微細な硬質粒子を表面に噴射する方法が用い
られでいる。しかし内径の小さい管や長尺な管の内面に
は適用できない方法であった。
本発明はこれに鑑み種々実験研究の結果、管の内径や長
さ及び断面形状に制約されずに表面硬化させることによ
り耐食性と疲れ強さを改善し得る銅および銅合金管の製
造法を開発したもので、銅又は銅合金条の表面の一部又
は全部を加工硬化させた後管状に成形し、しかる後架の
接合部を誘導溶接又は抵抗溶接により連続溶接すること
を特徴とするものである。
さ及び断面形状に制約されずに表面硬化させることによ
り耐食性と疲れ強さを改善し得る銅および銅合金管の製
造法を開発したもので、銅又は銅合金条の表面の一部又
は全部を加工硬化させた後管状に成形し、しかる後架の
接合部を誘導溶接又は抵抗溶接により連続溶接すること
を特徴とするものである。
即ち本発明は銅又は銅合金条の表面の一部又は全部をシ
ョットピーニング、その他公知の加工方法Ｃ加工硬化さ
せる。加工硬化の程度はその表面硬さをマイクロビッカ
ース法で測定した場合、硬化処理前に比較して硬化処理
後、少なくとも２０％以上、望ましくは５０％以上硬化
させる必要があり、表面硬化にはショットピーニングが
最も適しでいる。表面硬化させる面についでは、耐食性
の向上のみを目的とする場合には、必要とする部分のみ
、例えば管の内面又は外面に相当する条の表面のみ加工
硬化させればよいが、疲れ強さの向上を目的とする場合
には、管の内外面に相当する条の両面このようにして表
面の一部又は全部を加工硬化した銅条を１−ルフォーミ
ング、その他公知の加工方法で管状に成形し、次に条の
接合部を誘導溶接又は抵抗溶接の何れかで連続溶接（る
ものひある。この連続溶接におい【、溶融凝固した部分
及び溶接熱により軟化によって加工硬化させた部分が溶
接部で不連続とならないようにスクイズロールを用いて
熱的影響を排除−りる。また連続溶接により銅および銅
合金管の内外面に生じたビードは必要に応じて切除除去
りればよい。
ョットピーニング、その他公知の加工方法Ｃ加工硬化さ
せる。加工硬化の程度はその表面硬さをマイクロビッカ
ース法で測定した場合、硬化処理前に比較して硬化処理
後、少なくとも２０％以上、望ましくは５０％以上硬化
させる必要があり、表面硬化にはショットピーニングが
最も適しでいる。表面硬化させる面についでは、耐食性
の向上のみを目的とする場合には、必要とする部分のみ
、例えば管の内面又は外面に相当する条の表面のみ加工
硬化させればよいが、疲れ強さの向上を目的とする場合
には、管の内外面に相当する条の両面このようにして表
面の一部又は全部を加工硬化した銅条を１−ルフォーミ
ング、その他公知の加工方法で管状に成形し、次に条の
接合部を誘導溶接又は抵抗溶接の何れかで連続溶接（る
ものひある。この連続溶接におい【、溶融凝固した部分
及び溶接熱により軟化によって加工硬化させた部分が溶
接部で不連続とならないようにスクイズロールを用いて
熱的影響を排除−りる。また連続溶接により銅および銅
合金管の内外面に生じたビードは必要に応じて切除除去
りればよい。
尚、本発明における銅又は銅合金条の表面の一部又は全
部の加工硬化と、加工硬化した条の管状成形と、管状成
形後の溶接は必ずしも連続して行なう必要はない。
部の加工硬化と、加工硬化した条の管状成形と、管状成
形後の溶接は必ずしも連続して行なう必要はない。
以下本発明を実施例についＣ詳細に説明づる。
第１表に示す組成の銅及び銅合金条（ｒｉＪ８１．０ｍ
、肉厚１．２ｍｍ）を用い、その両面をショットピーニ
ング法より加工硬化させ、マイクロビッカース測定値で
５０％以上硬化させた。これをロールフォーミンクによ
り管状に成形し、その条の接合部をスクイズロールを用
いながら高周波誘導溶接により連続溶接して外径２５．
４ｍｍ５肉厚１．２ｍｍの鋼管として、内外面に生じた
ビートを削除した。
、肉厚１．２ｍｍ）を用い、その両面をショットピーニ
ング法より加工硬化させ、マイクロビッカース測定値で
５０％以上硬化させた。これをロールフォーミンクによ
り管状に成形し、その条の接合部をスクイズロールを用
いながら高周波誘導溶接により連続溶接して外径２５．
４ｍｍ５肉厚１．２ｍｍの鋼管として、内外面に生じた
ビートを削除した。
このようにして製造した管について、疲労試験と腐食試
験を行なった。これ等の結果を第１表に示す組成からな
る従来の継目無銅および銅合金管（外径２５．４ｍｍｚ
肉厚１．２５Ｉ＃ｌ）の軟質材と硬質材の場合と比較し
て第２表に示１゜ 尚疲労試験は名調および銅合金管より長さ１５００ｍｍ
のサンプルを切り出し、振動疲労試験機を用いて中火両
振変位荷重方式によりサンプルの両端を固定静止させ、
中央を上上に所定の応力を生じる振幅まで振動ざセ、振
動数５０Ｏｒ、ｐ１ｍ、サンプルに生じる最大応力１５
に９ｆ／ｌｔｍ２としてサンプルが破断するまひの応力
繰返し回数をめた。この試験を同種リンプルについて３
回行ない、その平均で示した。
験を行なった。これ等の結果を第１表に示す組成からな
る従来の継目無銅および銅合金管（外径２５．４ｍｍｚ
肉厚１．２５Ｉ＃ｌ）の軟質材と硬質材の場合と比較し
て第２表に示１゜ 尚疲労試験は名調および銅合金管より長さ１５００ｍｍ
のサンプルを切り出し、振動疲労試験機を用いて中火両
振変位荷重方式によりサンプルの両端を固定静止させ、
中央を上上に所定の応力を生じる振幅まで振動ざセ、振
動数５０Ｏｒ、ｐ１ｍ、サンプルに生じる最大応力１５
に９ｆ／ｌｔｍ２としてサンプルが破断するまひの応力
繰返し回数をめた。この試験を同種リンプルについて３
回行ない、その平均で示した。
また腐食試験は名調および銅合金管よりサンプルを切り
出し、Ｂ、Ｎ、Ｆ、Ｍ、Ｒ，Ａ、タイプのジェット試験
装置を用いＣ潰食試験を行なった。
出し、Ｂ、Ｎ、Ｆ、Ｍ、Ｒ，Ａ、タイプのジェット試験
装置を用いＣ潰食試験を行なった。
試験は管内面の腐食が調べられるように切断し、３％Ｎ
ａ ＣＪ２水溶液を内面に垂直に／Ｉｎ／ｓｅｃの流速
Ｃ３０日間流出させ、最大腐食深さをめＩＣ９これを母
料と溶接部の２ケ所について行なった。
ａ ＣＪ２水溶液を内面に垂直に／Ｉｎ／ｓｅｃの流速
Ｃ３０日間流出させ、最大腐食深さをめＩＣ９これを母
料と溶接部の２ケ所について行なった。
ＣＬ巳 １１１ ０．１１１
Ｎ ｉ 談 凝 Ｉ Ｉ 家り
相Ｒっ 醪ミ２ °ミば ミ １ミ ０ミ 抛ｉ０ エ
円 エ已 ＠暗 句四くのＯＣ１ｕＪ々ｌＬ々Ｏ（工ζ ２−への寸ＬＯ■トの■♀二♀ ミ 馴 祐ど 侵 パ 第１表及び第２表から明らかな如く、本発明法Ｎ０１１
〜４′ｃ製造した銅および銅合金管は何れも問合金種の
市販の継目無管Ｎ００５〜１２より破断に至るまぐの応
力繰返しの回数が著しく多く、疲れ強さがはるかに優れ
ており、また最大腐食深さも浅くなっＣいることが判る
。
円 エ已 ＠暗 句四くのＯＣ１ｕＪ々ｌＬ々Ｏ（工ζ ２−への寸ＬＯ■トの■♀二♀ ミ 馴 祐ど 侵 パ 第１表及び第２表から明らかな如く、本発明法Ｎ０１１
〜４′ｃ製造した銅および銅合金管は何れも問合金種の
市販の継目無管Ｎ００５〜１２より破断に至るまぐの応
力繰返しの回数が著しく多く、疲れ強さがはるかに優れ
ており、また最大腐食深さも浅くなっＣいることが判る
。
このように本発明によれば表面硬化させた長尺管、極細
管あるいはコイル状管が１法、形状等により左右される
ことなく容易に得られ、かつ得らたれ管は従来の継目無
管と比較し、疲れ強さ及び耐食性が著しく向上し、各種
配管、熱交用伝熱管、その他構造用部品としＣ顕著な効
果を奏するものである。
管あるいはコイル状管が１法、形状等により左右される
ことなく容易に得られ、かつ得らたれ管は従来の継目無
管と比較し、疲れ強さ及び耐食性が著しく向上し、各種
配管、熱交用伝熱管、その他構造用部品としＣ顕著な効
果を奏するものである。
Claims (3)
- （１）銅又は銅合金条の表面の一部又は全部を加工硬化
させた後管状に成形し、しかる後条の接合部を誘導溶接
又は抵抗溶接により連続溶接することを特徴とする耐食
耐疲労性銅および銅合金管の製造法。 - （２）銅又は銅合金条の表面の一部又は全部をショッ］
−ピーニングにより加工硬化させる特許請求の範囲第１
項記載の耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法。 - （３）条の接合部をスクイズロールにより挾持して連続
溶接する特許請求の範囲第１項又は第２項記載の耐食耐
疲労性銅および銅合金管の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP348584A JPS60149754A (ja) | 1984-01-13 | 1984-01-13 | 耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP348584A JPS60149754A (ja) | 1984-01-13 | 1984-01-13 | 耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60149754A true JPS60149754A (ja) | 1985-08-07 |
Family
ID=11558636
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP348584A Pending JPS60149754A (ja) | 1984-01-13 | 1984-01-13 | 耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60149754A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63238247A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
| JPS63238248A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
| JPS63238249A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
| JPS63238231A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
-
1984
- 1984-01-13 JP JP348584A patent/JPS60149754A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63238247A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
| JPS63238248A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
| JPS63238231A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
| JPS63238249A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-04 | Mitsubishi Metal Corp | Ｃｕ系合金製変速機用同期リング |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4125924A (en) | Method of producing composite metal pipe | |
| CA2540955A1 (en) | High carbon welding electrode and method of welding with high carbon welding electrode | |
| US3875027A (en) | Method of electroplating tubing prior to terne alloy coating | |
| JPS60149754A (ja) | 耐食耐疲労性銅および銅合金管の製造法 | |
| JP2007516351A (ja) | 配管システムに使用されるステンレス鋼管の製造方法 | |
| US3091848A (en) | Method of making multi-walled tubing | |
| JP2563684B2 (ja) | ステンレスクラッド鋼管の溶接方法 | |
| JP3379769B2 (ja) | 耐食性継手の製造方法 | |
| JPS607591B2 (ja) | クラツドパイプ製作方法 | |
| DE3044589C2 (de) | Verfahren zur Herstellung nahtloser außenplattierter Rohre | |
| JP2000117487A (ja) | 低水素系被覆アーク溶接棒 | |
| JPH0586320B2 (ja) | ||
| JPS5935826A (ja) | 小口径長尺二層管の製造法 | |
| JP2561498B2 (ja) | 二層ベンド管の製造方法 | |
| EP0198942A1 (en) | Method for manufacturing consumable welding spacer and product produced thereby | |
| RU1816252C (ru) | Способ подготовки стальной полосы дл сварки трубных заготовок | |
| JPS6188985A (ja) | チタンクラツド材の製造方法 | |
| JP2003326367A (ja) | チタン製成形ベローズ用パイプの製造方法 | |
| RU1541902C (ru) | Способ сварки волокнистых композиционных материалов | |
| JPS5911394B2 (ja) | 接合強度のすぐれたクラツド鋼板の製造法 | |
| JPH01219123A (ja) | 肉厚円周方向に均一な特性を有するオーステナイト系高Ｎｉパイプの製造方法 | |
| JPH0580285B2 (ja) | ||
| JPH0610309B2 (ja) | 電縫鋼管の溶接熱影響部の後熱処理法 | |
| JPS62187580A (ja) | 電縫溶接方法 | |
| JPH03161181A (ja) | 二層管及びその製造方法 |