JPS5993894A - 低密度浴を用いた金属Ｍｇの電解採取法 - Google Patents
低密度浴を用いた金属Ｍｇの電解採取法Info
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- JPS5993894A JPS5993894A JP57204229A JP20422982A JPS5993894A JP S5993894 A JPS5993894 A JP S5993894A JP 57204229 A JP57204229 A JP 57204229A JP 20422982 A JP20422982 A JP 20422982A JP S5993894 A JPS5993894 A JP S5993894A
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
- C25C3/04—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of magnesium
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- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C7/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells; Servicing or operating of cells
- C25C7/005—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells; Servicing or operating of cells of cells for the electrolysis of melts
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はＭｇＣｌ、から金属Ｍｇを電解的に採取する方
法、特に密度が析出する金属１φｇの密度より僅かに大
きくなるように組成を調整した浴を用いることにより析
出金属の回収効率の向上を達成した金属Ｍ、ｇの電解採
取法に関する。
法、特に密度が析出する金属１φｇの密度より僅かに大
きくなるように組成を調整した浴を用いることにより析
出金属の回収効率の向上を達成した金属Ｍ、ｇの電解採
取法に関する。
金属Ｍｇの電解製造においては１νＩｇＣＩ□σ）外に
ＮａＣｌ。
ＮａＣｌ。
ＫＣＩ、ＬｉＣｌ、ＣａＣ１，、ＣａＦ、ｎような各％
ノ塩を添加Ｌｆ溶融混合浴が用いられる。生成Ｍ、ｇの
回収法としては浴の密度をＭｇより大きく調整すること
により金属ｆｖ１ｇを浴の表面に浮上させて回収する方
法と、この反対に電解槽底部に沈ませて下方から回Ｊメ
する方法が知られている。より一般的な前者の方法によ
る場合は、金属粒子（溶融状）の電極面からの分離並び
に浴面への効率的な浮上を可能にするために、浴の組成
はその密度がＭｇに比べてできるだけ大きくなるように
配合され、特に密度の大きいＣａＣ１゜が通常６０％程
度含有される。例えば特公昭４５−９９７５号公報に記
載のＭｇ製造用電解浴は２０ ％ Ｍｇ Ｃｌ ＊
３０％ＮａＣｌ ３０％ＣａＣ１＊ １Ｂ％ＫＣｌ
−２％ＣａＦ２の組成をもち、一方特開昭５６−４７５
８０号公報記載の電解装置では２０％ＭｇＣ１，−３０
％ＣａＣＬ−５０％ＮａＣｌ ノ組成が用いられている
。浴の密度を増すことは析出Ｍｇの浴面への到達を促進
し金属の効率的回収を可能にする反面、析出金属中の浴
表面に露出する体積割合が大きくなる結果、同時に発生
する塩素ガスや空気に鯨れて再結合したり燃焼する機会
が増し、これが電流当りのＭｇ収率低下の一原因となっ
ている。さらに成分としてのＣａＣ１，は浴の融点の低
下に寄与しているが、反面電気伝導度が比較的低いので
、電解に必要な電圧が高くなりこの理由において電力原
単位は高くなる。さらに浴の発熱量が太き（なるので、
利用できる最大電流が大巾に制限される。
ノ塩を添加Ｌｆ溶融混合浴が用いられる。生成Ｍ、ｇの
回収法としては浴の密度をＭｇより大きく調整すること
により金属ｆｖ１ｇを浴の表面に浮上させて回収する方
法と、この反対に電解槽底部に沈ませて下方から回Ｊメ
する方法が知られている。より一般的な前者の方法によ
る場合は、金属粒子（溶融状）の電極面からの分離並び
に浴面への効率的な浮上を可能にするために、浴の組成
はその密度がＭｇに比べてできるだけ大きくなるように
配合され、特に密度の大きいＣａＣ１゜が通常６０％程
度含有される。例えば特公昭４５−９９７５号公報に記
載のＭｇ製造用電解浴は２０ ％ Ｍｇ Ｃｌ ＊
３０％ＮａＣｌ ３０％ＣａＣ１＊ １Ｂ％ＫＣｌ
−２％ＣａＦ２の組成をもち、一方特開昭５６−４７５
８０号公報記載の電解装置では２０％ＭｇＣ１，−３０
％ＣａＣＬ−５０％ＮａＣｌ ノ組成が用いられている
。浴の密度を増すことは析出Ｍｇの浴面への到達を促進
し金属の効率的回収を可能にする反面、析出金属中の浴
表面に露出する体積割合が大きくなる結果、同時に発生
する塩素ガスや空気に鯨れて再結合したり燃焼する機会
が増し、これが電流当りのＭｇ収率低下の一原因となっ
ている。さらに成分としてのＣａＣ１，は浴の融点の低
下に寄与しているが、反面電気伝導度が比較的低いので
、電解に必要な電圧が高くなりこの理由において電力原
単位は高くなる。さらに浴の発熱量が太き（なるので、
利用できる最大電流が大巾に制限される。
このような点で不利なＣａＣ１，を含まない電解浴例え
ばＮａＣＩ −Ｍｇｃ １．系によっても金属Ｍｇを製
造することができるが、この場合は高電気伝導度を得る
ためにＮａＣｌ成分を高くすると、これに応じて浴の溶
融温度も高（なり、操作温度を高くしなければならない
。そうしないと浴の粘性が高く、析出Ｍｇの搬出効率が
低下する。
ばＮａＣＩ −Ｍｇｃ １．系によっても金属Ｍｇを製
造することができるが、この場合は高電気伝導度を得る
ためにＮａＣｌ成分を高くすると、これに応じて浴の溶
融温度も高（なり、操作温度を高くしなければならない
。そうしないと浴の粘性が高く、析出Ｍｇの搬出効率が
低下する。
この他にも電解浴系が提案されている。例えば特公昭３
６−９０５５号公報にはＬ ｉ Ｃｌ−５〜３８％Ｍｇ
Ｃｌ。
６−９０５５号公報にはＬ ｉ Ｃｌ−５〜３８％Ｍｇ
Ｃｌ。
の、また特公昭５６−１６７０１号公報には５〜約４４
チＭｇＣ１，、約５６％より低くないＫＣＩ、残余が主
としてＭｇ以外のアルカリ土類金属塩化物よりなる電解
質浴の使用が記載されている。これらの場合は特に電解
浴が金属Ｍｇよりも小さい密度になるように精 配合され、析出したＭｇは潅の底部に沈降回収される。
チＭｇＣ１，、約５６％より低くないＫＣＩ、残余が主
としてＭｇ以外のアルカリ土類金属塩化物よりなる電解
質浴の使用が記載されている。これらの場合は特に電解
浴が金属Ｍｇよりも小さい密度になるように精 配合され、析出したＭｇは潅の底部に沈降回収される。
この回収法は浴面で析出金属を回収する方法に比べて装
置構成が複雑になるという欠点を有する。
置構成が複雑になるという欠点を有する。
本発明は上述せる従来のＭｇＣ１，浴の電解製造におけ
る諸問題を解決すべくなされたものであって、その要旨
とするところは、少くとも一対の陽極及び陰極を配置し
た電解室並びに該電解室から分離された金属採集室を有
する電解槽を用い、ＭｇＣ１゜を含む溶融塩浴の電解に
より金属Ｍｇを採取する方法において、該浴の組成を浴
の比重気伝導度が約２．４Ω−１１−１以上であり、か
つ浴の密度が共存する金属Ｍｇの密度より僅かに太き（
なるように調製し、か瓦る浴を用いて電極間に通電を行
ない、析出した金属Ｍｇをその大半を浴面下に保持せる
溶融塩浴と共に電解室から金属採集室へ導き、この除温
から他の析出物である塩素ガスの本質的部分を分離し、
さらに金属採集室で密度の差により金属Ｍｇをを徐々に
浴の表面に集めて回収することを特徴とする。低密吸温
を用いた金属１雌の電解採取法に存する。
る諸問題を解決すべくなされたものであって、その要旨
とするところは、少くとも一対の陽極及び陰極を配置し
た電解室並びに該電解室から分離された金属採集室を有
する電解槽を用い、ＭｇＣ１゜を含む溶融塩浴の電解に
より金属Ｍｇを採取する方法において、該浴の組成を浴
の比重気伝導度が約２．４Ω−１１−１以上であり、か
つ浴の密度が共存する金属Ｍｇの密度より僅かに太き（
なるように調製し、か瓦る浴を用いて電極間に通電を行
ない、析出した金属Ｍｇをその大半を浴面下に保持せる
溶融塩浴と共に電解室から金属採集室へ導き、この除温
から他の析出物である塩素ガスの本質的部分を分離し、
さらに金属採集室で密度の差により金属Ｍｇをを徐々に
浴の表面に集めて回収することを特徴とする。低密吸温
を用いた金属１雌の電解採取法に存する。
本発明の実施に用いられる浴は従来広く用いられていた
Ｃ ａ Ｃｌ ＊を含まない成分で調製するのが好適で
ある。
Ｃ ａ Ｃｌ ＊を含まない成分で調製するのが好適で
ある。
その代りに１ぐＣ１乃至ＬｉＣ１が用いられ、浴は本質
的にＭｇＣＬ −ＮａＣＩ −ＫＣＩ及び／又はＬｉＣ
１の三乃至四元系組成をもつ。これらの配合は浴の密度
が全体として共存するＭｇの密度より僅かに大きくなる
ように調整され、その値は電解槽の構成、電解条件によ
って多少変動するが、特に同一温度におけるＭｇとの密
度差が０．０２〜０．１０９／ｃｒｌ、例えば６７０
’Ｃ，において約ｔＳＯ〜１．６８９７保の範囲にある
のが適当である。この範囲より大きくなると析出金属の
浮上が速すぎ、金属採集室に浴が達する前に浴面に達し
塩素と再結合したり酸化したりする割合が大きくなる。
的にＭｇＣＬ −ＮａＣＩ −ＫＣＩ及び／又はＬｉＣ
１の三乃至四元系組成をもつ。これらの配合は浴の密度
が全体として共存するＭｇの密度より僅かに大きくなる
ように調整され、その値は電解槽の構成、電解条件によ
って多少変動するが、特に同一温度におけるＭｇとの密
度差が０．０２〜０．１０９／ｃｒｌ、例えば６７０
’Ｃ，において約ｔＳＯ〜１．６８９７保の範囲にある
のが適当である。この範囲より大きくなると析出金属の
浮上が速すぎ、金属採集室に浴が達する前に浴面に達し
塩素と再結合したり酸化したりする割合が大きくなる。
一方これより小さくなりＭｇとの密度差がなくなったり
或は負になると浴面での回収に長時間を要したりまた不
可能になる。従って妥当な時間内に生成Ｍｇを浮上・回
収するには上記の範囲にすべきである。
或は負になると浴面での回収に長時間を要したりまた不
可能になる。従って妥当な時間内に生成Ｍｇを浮上・回
収するには上記の範囲にすべきである。
浴の組成は密度と共に電気伝導度性及び溶融温度が最適
となるように調整される。特に電気伝導艇 性は高いことが好ましく、最低２．４Ω−１−１（比重
導度）とするのが適当である。
となるように調整される。特に電気伝導艇 性は高いことが好ましく、最低２．４Ω−１−１（比重
導度）とするのが適当である。
本発明方法の実施に用いる金属採集室乃至浴−金属分離
室としてはある程度の時間にわたって浴を留めておき、
この間に金属を分離・浮上させることができれば各種の
構成のものが利用できる。
室としてはある程度の時間にわたって浴を留めておき、
この間に金属を分離・浮上させることができれば各種の
構成のものが利用できる。
基本的には隔壁を介して電解室から分離され、隔壁の浴
面位付近及び底部に設けた開口によって連絡される構成
が適当である。このような採集室を備えた電解槽は例え
ばソ連邦発明者証第６０９７７８号公報及び特開昭５７
−４７８８７号公報並びに本出願人の先願に係る特願昭
５７−４１５７１号明細書に記載されている。
面位付近及び底部に設けた開口によって連絡される構成
が適当である。このような採集室を備えた電解槽は例え
ばソ連邦発明者証第６０９７７８号公報及び特開昭５７
−４７８８７号公報並びに本出願人の先願に係る特願昭
５７−４１５７１号明細書に記載されている。
析出金属を担持せる浴流は電解時に発生・浮上する塩素
ガスの泡により駆動される流れで充分であるが、浴の密
度が比較的小さい時はさらに特開昭５７−６５６８７号
に記載されているような冷却手段を設けたり、或は本出
願人の先願に係る特願昭５６−１２１１７２に記載のよ
うに対向電極面間隔を変動させることにより速い流れを
形成することもできる。このような浴流に運ばれて生成
金属Ｍｇは隔壁上部に設けた開口を経て金属採集室乃至
分離室へ入り、こ又で下降する浴流かも分離される。も
う一方の生成物であるＣＩ、は浴が開口へ入るまでに実
質的に分離される。両生酸物を分離した浴は隔壁下部の
径路を経て電解室へ戻る。
ガスの泡により駆動される流れで充分であるが、浴の密
度が比較的小さい時はさらに特開昭５７−６５６８７号
に記載されているような冷却手段を設けたり、或は本出
願人の先願に係る特願昭５６−１２１１７２に記載のよ
うに対向電極面間隔を変動させることにより速い流れを
形成することもできる。このような浴流に運ばれて生成
金属Ｍｇは隔壁上部に設けた開口を経て金属採集室乃至
分離室へ入り、こ又で下降する浴流かも分離される。も
う一方の生成物であるＣＩ、は浴が開口へ入るまでに実
質的に分離される。両生酸物を分離した浴は隔壁下部の
径路を経て電解室へ戻る。
次に本発明を実際の操作例によって具体的に説明する。
添付の図面は本発明方法の実施に適した構成の一例を示
す略図であり、特に第１図は平面断面図、第２図は第１
図にＡ−Ａで示す位置における立面断面図である。図に
おいて全体を１として示す電解槽はＳＳ鋼材製の外殻２
並びにこの内面に沼って構築されたアルξす煉瓦等の絶
縁性耐火物製壁体６を有し、該壁体内部はアルεす等の
中央隔壁４により二分割され、これらはさらに隔壁５゜
６によって電解室７゜８並びに金属を浴から分離し集め
るための金属採集室９．１０に分割されている。
す略図であり、特に第１図は平面断面図、第２図は第１
図にＡ−Ａで示す位置における立面断面図である。図に
おいて全体を１として示す電解槽はＳＳ鋼材製の外殻２
並びにこの内面に沼って構築されたアルξす煉瓦等の絶
縁性耐火物製壁体６を有し、該壁体内部はアルεす等の
中央隔壁４により二分割され、これらはさらに隔壁５゜
６によって電解室７゜８並びに金属を浴から分離し集め
るための金属採集室９．１０に分割されている。
電解室７．８の中央には黒鉛から成る陽極１１ 、１２
が置かれ、これに関して対称的に、鉄板より成る陰極１
３〜１６が両端に各１箇、これらの間に黒鉛部分と金属
部分とから成る中間電極が複数筒（このうちの−を代表
的に１７〜２ｏの参照符号で表わす）が、一連の煉瓦製
架台（代表符号２１）上に据えられ、各中間電極の頂部
には浴面上方に達すべ（絶縁板２２ 、２３が載置され
る。陽極１１ 、１２の上部及び陰極１６〜１６の接電
端は蓋２４を貫通して電解室７．８の上方へ伸びている
。室７．８の両側の隔壁５．６には陰極１６〜１６及び
中間電極１７〜２ｏの上端よりもや〜上方に設けた析出
金属を担持せる電解浴を金属採集室９．・１ｏへ流出さ
せるための開口２５．２６及び金属を本質的に分離した
浴を電解室７．８へ戻すため底部に設けた開口２７．２
８をそれぞれ複数箇有する。金属採集室９゜浴及び生成
金属を経由するリーク電流を防止する上でより効果的で
あるが、場合によっては下部を省略することもできる。
が置かれ、これに関して対称的に、鉄板より成る陰極１
３〜１６が両端に各１箇、これらの間に黒鉛部分と金属
部分とから成る中間電極が複数筒（このうちの−を代表
的に１７〜２ｏの参照符号で表わす）が、一連の煉瓦製
架台（代表符号２１）上に据えられ、各中間電極の頂部
には浴面上方に達すべ（絶縁板２２ 、２３が載置され
る。陽極１１ 、１２の上部及び陰極１６〜１６の接電
端は蓋２４を貫通して電解室７．８の上方へ伸びている
。室７．８の両側の隔壁５．６には陰極１６〜１６及び
中間電極１７〜２ｏの上端よりもや〜上方に設けた析出
金属を担持せる電解浴を金属採集室９．・１ｏへ流出さ
せるための開口２５．２６及び金属を本質的に分離した
浴を電解室７．８へ戻すため底部に設けた開口２７．２
８をそれぞれ複数箇有する。金属採集室９゜浴及び生成
金属を経由するリーク電流を防止する上でより効果的で
あるが、場合によっては下部を省略することもできる。
採集室９．１０に集められた金属Ｍｇは槽１外に汲み出
され、インゴットとして固められ、又は溶融状態でＴｉ
Ｃ１，やＺｒＣ１，等の還元工場へ送られて使用される
。
され、インゴットとして固められ、又は溶融状態でＴｉ
Ｃ１，やＺｒＣ１，等の還元工場へ送られて使用される
。
比較的薄く構成された壁体３の外周の外殻にはブロワ−
（図示せず）によって空気が各部分に吹付けられる。こ
れにより通電操作で加熱された電解浴が好適な温度に冷
却され、壁材や電極材の損傷を減することができる。こ
の際冷却を強力に行なうことによって壁付近の浴を凝固
させて壁材上に低導電性の層を形成すると外殻に達する
電流がより効果的に抑えられ電流効率を大ｒｌＪに向上
できる。
（図示せず）によって空気が各部分に吹付けられる。こ
れにより通電操作で加熱された電解浴が好適な温度に冷
却され、壁材や電極材の損傷を減することができる。こ
の際冷却を強力に行なうことによって壁付近の浴を凝固
させて壁材上に低導電性の層を形成すると外殻に達する
電流がより効果的に抑えられ電流効率を大ｒｌＪに向上
できる。
実施例１゜
基本的に第１図及び第２図に示す装置を用いた。
外径約７ｍ、高さ２．５ｍの円筒状で外面に濡れ壁式の
冷却を受けるＳＳ＠製外殻内に、厚さ約２ｏｃＩｒＬの
アルミナ煉瓦の壁が設けられ、また中央の隔壁に関して
対称的にそれぞれ内側１．２７７ＬＸ５７７１Ｘ２．２
７７Ｌ電解室が各１箇設けられ、この中火に断面２．５
ｍ Ｘ ｉ、’２７７Ｌの黒鉛製陽極、両端に１２０
ｃｍＸ ８０ｕｔの鉄板製の陰極を各１箇、これらの間
に、黒鉛板に埋込まれた多数箇のボルト頂部に鉄板を溶
ノｕして成る中間電極を各６枚Ｗ列に配置した。この電
解槽に重量比で２０％ＭｇＣｌ２６０％ＮａＣ，Ｉ
２０％１ぐＣ１の組成をもつ浴を溶融した。６７０℃、
の操作温度におけるＭｇの密度ｔ ｓ ａ ｇ／ｃｒｉ
ｌに対し浴の密度は１．６３ｊ；／へで、その差はｏ、
ｏｓｇ／ｃｆｆｌ、また電気伝導度は２，５５Ω−１ｍ
−１である。
冷却を受けるＳＳ＠製外殻内に、厚さ約２ｏｃＩｒＬの
アルミナ煉瓦の壁が設けられ、また中央の隔壁に関して
対称的にそれぞれ内側１．２７７ＬＸ５７７１Ｘ２．２
７７Ｌ電解室が各１箇設けられ、この中火に断面２．５
ｍ Ｘ ｉ、’２７７Ｌの黒鉛製陽極、両端に１２０
ｃｍＸ ８０ｕｔの鉄板製の陰極を各１箇、これらの間
に、黒鉛板に埋込まれた多数箇のボルト頂部に鉄板を溶
ノｕして成る中間電極を各６枚Ｗ列に配置した。この電
解槽に重量比で２０％ＭｇＣｌ２６０％ＮａＣ，Ｉ
２０％１ぐＣ１の組成をもつ浴を溶融した。６７０℃、
の操作温度におけるＭｇの密度ｔ ｓ ａ ｇ／ｃｒｉ
ｌに対し浴の密度は１．６３ｊ；／へで、その差はｏ、
ｏｓｇ／ｃｆｆｌ、また電気伝導度は２，５５Ω−１ｍ
−１である。
各々の陽−陰極間にＢＯＡの電圧を印加し各方向に５ｏ
ｏｏＡの電流（ｏ、５２ Ａ ／ｃｒｌ ）を通して電
解操作を行ない、２４時間の通電で結局約１４トンの金
属Ｍｇ及び４１トンの塩素ガスを回収した。ｈｉｇｌ）
ン当りの所要電力は１０．２９ Ｋ’ＷＨであった。
ｏｏＡの電流（ｏ、５２ Ａ ／ｃｒｌ ）を通して電
解操作を行ない、２４時間の通電で結局約１４トンの金
属Ｍｇ及び４１トンの塩素ガスを回収した。ｈｉｇｌ）
ン当りの所要電力は１０．２９ Ｋ’ＷＨであった。
実施例２゜
実施例１と同一電解槽を用いた。使用した浴のイ１１或
は２０％ＭｇＣＬ−６０％ＮａＣ１−１０％ＫＣｌ−１
０％’ＬｉＣ１の四元系で、約６７０℃、の操作温度に
おける浴の密度は１６２ｇ／へで、Ｍｇとの密度差はｏ
、０４ ｇ／ｌｏｄ、また電気伝導度は約２９５Ω−１
６ｎ１””であった。各陽−陰極間に２２１Ｖの電圧を
印加し、各方向に上記と同様に５０００Ａずつ流して２
４時間電解を行ない上記とほぼ同量の金属へＩｇ及び塩
素ガスを得た。達成されたＭ℃力原年位は９．９４ Ｋ
ＷＨ／ ｔｏｎ −Ｍｇ テあツｆ、＝。
は２０％ＭｇＣＬ−６０％ＮａＣ１−１０％ＫＣｌ−１
０％’ＬｉＣ１の四元系で、約６７０℃、の操作温度に
おける浴の密度は１６２ｇ／へで、Ｍｇとの密度差はｏ
、０４ ｇ／ｌｏｄ、また電気伝導度は約２９５Ω−１
６ｎ１””であった。各陽−陰極間に２２１Ｖの電圧を
印加し、各方向に上記と同様に５０００Ａずつ流して２
４時間電解を行ない上記とほぼ同量の金属へＩｇ及び塩
素ガスを得た。達成されたＭ℃力原年位は９．９４ Ｋ
ＷＨ／ ｔｏｎ −Ｍｇ テあツｆ、＝。
比較例
従来の組成なもつ電解浴を上記二実施例と同じ’？ｉｆ
解藺な用い同一電流値により電解操作を行なつ−（結果
を比較した。用いた浴の組成は２０襲ＭｇＣ＋。
解藺な用い同一電流値により電解操作を行なつ−（結果
を比較した。用いた浴の組成は２０襲ＭｇＣ＋。
−５０％Ｎ ａ Ｃ１３０％ Ｃａ Ｃｌ ｙで６７０
℃、におけろ密度は約１７８に−であった。２４時間通
電の結果金属Ｍ、ｇ１．３５トン、塩素ガス３．９５）
ンで、所要電力原単位は１１、７５ ＫＷＨ／ ｔｏｎ
−Ｍｇであった。
℃、におけろ密度は約１７８に−であった。２４時間通
電の結果金属Ｍ、ｇ１．３５トン、塩素ガス３．９５）
ンで、所要電力原単位は１１、７５ ＫＷＨ／ ｔｏｎ
−Ｍｇであった。
以上詳述したように本発明においては、１）析出した金
属Ｍｇと電解浴との密度差が小さく調整されるので、微
粒子状の生成Ｍｇは金属採集室で浴から分離・採集され
るまでその大部分が浴面下に保持されるようになり、こ
の結果酸化や再塩化によろＭｇの損失が減少しＭｇの収
率が太「１〕に向上した。
属Ｍｇと電解浴との密度差が小さく調整されるので、微
粒子状の生成Ｍｇは金属採集室で浴から分離・採集され
るまでその大部分が浴面下に保持されるようになり、こ
の結果酸化や再塩化によろＭｇの損失が減少しＭｇの収
率が太「１〕に向上した。
２）使用される浴は従来のものよりも密度が小さいので
、電解室から金属採集室へと、両室を分離する隔壁力上
部に設けた開口を経て浴流に運ばれるＭｇの移動が容易
になり、このため浴面レベルを高く保って電解操作を行
なうことが可能になった。この結果、電解室から金属採
集室へ持ち込まれろＣ１２の量が減少し、収率の向上が
達成され、また一方操作浴面レベルの調節可能な範囲が
広いので、原料の投入回数を減らずことができ、こσ）
点にＪ６いて作業の単純化が可能である。
、電解室から金属採集室へと、両室を分離する隔壁力上
部に設けた開口を経て浴流に運ばれるＭｇの移動が容易
になり、このため浴面レベルを高く保って電解操作を行
なうことが可能になった。この結果、電解室から金属採
集室へ持ち込まれろＣ１２の量が減少し、収率の向上が
達成され、また一方操作浴面レベルの調節可能な範囲が
広いので、原料の投入回数を減らずことができ、こσ）
点にＪ６いて作業の単純化が可能である。
ろ）浴の組成には電気抵抗σ）太ぎいＣａ１１．が含ま
れないので電気伝導度が比較的高く、発熱量が少い。こ
のため従来の浴組成による電解に比べて電流値を大きく
とることができ、こび）結果時間当りのＭ、ｇ及びＣＩ
２生成量の増加、即ち電解槽の能力（生産性）の向上が
達成される。
れないので電気伝導度が比較的高く、発熱量が少い。こ
のため従来の浴組成による電解に比べて電流値を大きく
とることができ、こび）結果時間当りのＭ、ｇ及びＣＩ
２生成量の増加、即ち電解槽の能力（生産性）の向上が
達成される。
第１図は本発明方法の実施に適する電解槽の一構成例を
銘水する平面断面図、第２図は第１区１にＡ−Ａで示す
位置における立面断面図である。 図において各参照番号は次の各部材を表わす。 １・・・・・・電解槽； ２・・・・・・外殻； ６・
・・・・・壁体；４・・・・・・中央隔壁；５．６・・
・・・・隔壁；７．訃・・・・・電解室：９．１０・・
・・・・金属採集室； １１．１２・・・・・・陽極
１３−、−１／）・・・・・・陰極；１７〜２０・・・
・・・中間電極；２１・・・・・・架台；２２．２３・
・・・・・絶縁板；２４・・・・・・蓋；２５−２８・
・・・・・開ロ二汐、３０・・・・・・絶縁壁。 特許出願人 石 塚 博
銘水する平面断面図、第２図は第１区１にＡ−Ａで示す
位置における立面断面図である。 図において各参照番号は次の各部材を表わす。 １・・・・・・電解槽； ２・・・・・・外殻； ６・
・・・・・壁体；４・・・・・・中央隔壁；５．６・・
・・・・隔壁；７．訃・・・・・電解室：９．１０・・
・・・・金属採集室； １１．１２・・・・・・陽極
１３−、−１／）・・・・・・陰極；１７〜２０・・・
・・・中間電極；２１・・・・・・架台；２２．２３・
・・・・・絶縁板；２４・・・・・・蓋；２５−２８・
・・・・・開ロ二汐、３０・・・・・・絶縁壁。 特許出願人 石 塚 博
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 少くとも一対の陽極及び陰極を配置した電解室並び
に該電解室から分離された金属採集室を有する電解槽を
用い、ＭｇＣ１ｍを含む溶融塩浴の電解により金属Ｍｇ
を採取する方法において、該浴σ）組成を浴の比電気伝
導度が約２．４Ω−１Ｇ−１以上であり、かつ浴の密度
が共存する金属Ｍｇの密度より僅かに太きくなるように
調製し、か又る浴を用いて電極間に通電を行ない、析出
した金属Ｍｇをその大半を浴面下に保持せる溶融塩浴と
共に電Ｎ室から金属採集室へ導き、この際浴から他の析
出物である塩素ガスｒ本質的部分を分離し、さらに金属
採集室で密度の差により金属Ｍｇを徐々に浴の表面に集
めて回収することを特徴とする、低密度浴を用いた金属
Ｍｇの電解採取法。 ２、 上記浴の密度が同一温度における溶融Ｍｇの密度
よりも０，０２乃至ｏ１ｏ９／ａｔ／１．太きい、特許
請求の範囲第１項記載の方法。 ３、上記浴の組成が本質的ｔ＜ｊＸＡｇＣｌ、及びＮａ
Ｃ１゜並びにＫＣＩ、ＬｉＣｌの中から選ばれた１乃至
２種の塩化物から成る三乃至四元系である、特許請求の
範囲第１項または第２項記載の方法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57204229A JPS5993894A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | 低密度浴を用いた金属Ｍｇの電解採取法 |
| US06/545,255 US4495037A (en) | 1982-11-19 | 1983-10-25 | Method for electrolytically obtaining magnesium metal |
| AU20627/83A AU575028B2 (en) | 1982-11-19 | 1983-10-27 | Electrolytically obtaining magnesium metal |
| NZ206098A NZ206098A (en) | 1982-11-19 | 1983-10-28 | A method for the electrolytic production of magnesium |
| CA000439948A CA1242163A (en) | 1982-11-19 | 1983-10-28 | Method for electrolytically obtaining magnesium metal |
| DE8383850306T DE3377287D1 (en) | 1982-11-19 | 1983-11-14 | Method for electrolytically obtaining magnesium metal |
| EP83850306A EP0109953B1 (en) | 1982-11-19 | 1983-11-14 | Method for electrolytically obtaining magnesium metal |
| BR8306288A BR8306288A (pt) | 1982-11-19 | 1983-11-16 | Processo para eletroliticamente obter-se metal magnesio |
| NO834240A NO164924C (no) | 1982-11-19 | 1983-11-18 | Fremgangsmaate for elektrolyttisk oppnaaelse av magnesiummetall. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57204229A JPS5993894A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | 低密度浴を用いた金属Ｍｇの電解採取法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5993894A true JPS5993894A (ja) | 1984-05-30 |
| JPH0359146B2 JPH0359146B2 (ja) | 1991-09-09 |
Family
ID=16486976
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57204229A Granted JPS5993894A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | 低密度浴を用いた金属Ｍｇの電解採取法 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4495037A (ja) |
| EP (1) | EP0109953B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5993894A (ja) |
| AU (1) | AU575028B2 (ja) |
| BR (1) | BR8306288A (ja) |
| CA (1) | CA1242163A (ja) |
| DE (1) | DE3377287D1 (ja) |
| NO (1) | NO164924C (ja) |
| NZ (1) | NZ206098A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016002377A1 (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-07 | 東邦チタニウム株式会社 | 金属の製造方法及び高融点金属の製造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61113783A (ja) * | 1984-11-09 | 1986-05-31 | Hiroshi Ishizuka | 溶融塩化物電解装置 |
| US5279716A (en) * | 1992-09-21 | 1994-01-18 | General Motors Corporation | Method for producing magnesium metal from magnesium oxide |
| US5593566A (en) * | 1995-06-09 | 1997-01-14 | General Motors Corporation | Electrolytic production process for magnesium and its alloys |
| CN104278293A (zh) * | 2013-07-12 | 2015-01-14 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种K3NaMgCl6、制备方法及其用途 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB351510A (en) * | 1930-02-28 | 1931-06-29 | Alfred Claude Jessup | Process and apparatus for producing electrolytically metals and particularly magnesium |
| US3396094A (en) * | 1962-10-25 | 1968-08-06 | Canada Aluminum Co | Electrolytic method and apparatus for production of magnesium |
| US3630859A (en) * | 1970-02-16 | 1971-12-28 | James G Macey | Electrolytic cell bath composition for production of magnesium |
| US4058448A (en) * | 1976-06-23 | 1977-11-15 | Muzhzhavlev Konstantin Dmitrie | Diaphragmless electrolyzer for producing magnesium and chlorine |
| NO144639C (no) * | 1979-06-26 | 1981-10-07 | Norsk Hydro As | Um fremgangsmaate og elektrolysoer for fremstilling av magnesi |
| IL61062A (en) * | 1979-09-27 | 1985-05-31 | Ishizuka Hiroshi | Apparatus for electrolytic production of magnesium metal from its chloride |
| US4401543A (en) * | 1980-12-11 | 1983-08-30 | Hiroshi Ishizuka | Electrolytic cell for magnesium chloride |
| JPS58161788A (ja) * | 1982-03-16 | 1983-09-26 | Hiroshi Ishizuka | ＭｇＣｌ↓２用電解装置 |
-
1982
- 1982-11-19 JP JP57204229A patent/JPS5993894A/ja active Granted
-
1983
- 1983-10-25 US US06/545,255 patent/US4495037A/en not_active Expired - Fee Related
- 1983-10-27 AU AU20627/83A patent/AU575028B2/en not_active Ceased
- 1983-10-28 NZ NZ206098A patent/NZ206098A/en unknown
- 1983-10-28 CA CA000439948A patent/CA1242163A/en not_active Expired
- 1983-11-14 EP EP83850306A patent/EP0109953B1/en not_active Expired
- 1983-11-14 DE DE8383850306T patent/DE3377287D1/de not_active Expired
- 1983-11-16 BR BR8306288A patent/BR8306288A/pt not_active IP Right Cessation
- 1983-11-18 NO NO834240A patent/NO164924C/no unknown
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016002377A1 (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-07 | 東邦チタニウム株式会社 | 金属の製造方法及び高融点金属の製造方法 |
| JPWO2016002377A1 (ja) * | 2014-06-30 | 2017-04-27 | 東邦チタニウム株式会社 | 金属の製造方法及び高融点金属の製造方法 |
| US10072346B2 (en) | 2014-06-30 | 2018-09-11 | Toho Titanium Co., Ltd. | Method for producing metal and method for producing refractory metal |
| RU2687113C2 (ru) * | 2014-06-30 | 2019-05-07 | Тохо Титаниум Ко., Лтд. | Способ получения металла и способ получения тугоплавкого металла |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3377287D1 (en) | 1988-08-11 |
| NO164924B (no) | 1990-08-20 |
| EP0109953A2 (en) | 1984-05-30 |
| EP0109953A3 (en) | 1985-08-07 |
| BR8306288A (pt) | 1984-07-03 |
| EP0109953B1 (en) | 1988-07-06 |
| JPH0359146B2 (ja) | 1991-09-09 |
| NO834240L (no) | 1984-05-21 |
| CA1242163A (en) | 1988-09-20 |
| AU575028B2 (en) | 1988-07-21 |
| AU2062783A (en) | 1984-05-24 |
| NO164924C (no) | 1990-11-28 |
| US4495037A (en) | 1985-01-22 |
| NZ206098A (en) | 1986-10-08 |
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