JPS5952051B2 - 繊維強化樹脂曲管の成形方法 - Google Patents
繊維強化樹脂曲管の成形方法Info
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- JPS5952051B2 JPS5952051B2 JP56163956A JP16395681A JPS5952051B2 JP S5952051 B2 JPS5952051 B2 JP S5952051B2 JP 56163956 A JP56163956 A JP 56163956A JP 16395681 A JP16395681 A JP 16395681A JP S5952051 B2 JPS5952051 B2 JP S5952051B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
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- B29C53/8008—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations specially adapted for winding and joining
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-
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- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
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- B29L2031/243—Elbows
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は繊維強化樹脂曲管の成形方法に関するものであ
る。
る。
従来、繊維強化樹脂曲管の成形は、先ずビスマスや錫な
どの抵触金属を雌型内に流し込んで成形し、次いで雌型
から分離したのち表面をペーパーで仕上げて曲形芯型と
し、この曲形芯型の外面上にハンドレアツプにより繊維
強化樹脂曲管を積層成形し、完成後において炉の中に入
れて抵触金属を溶融流出させ、以つて繊維強化樹脂曲管
を得ていた。
どの抵触金属を雌型内に流し込んで成形し、次いで雌型
から分離したのち表面をペーパーで仕上げて曲形芯型と
し、この曲形芯型の外面上にハンドレアツプにより繊維
強化樹脂曲管を積層成形し、完成後において炉の中に入
れて抵触金属を溶融流出させ、以つて繊維強化樹脂曲管
を得ていた。
このような従来の成形方法によると、曲形芯型を容易に
得られず、また炉などが必要であることから設備が大型
化していた。本発明は、シリコンゴムチューブ内に０℃
近＜で固化する液体を充填しておき、次いでシリコンチ
ューブを０℃以下の低温液内に入れて曲げ成形すると共
に充填液体を固化して曲形芯型を成形し、この曲形芯型
上にハンドレアツプにより繊維強化樹脂曲管を積層成形
し、そして常温により固化している液体を流体化し、そ
の後、液体を流出させると共に繊維強化樹脂曲管からシ
リコンチューブを抜出させる繊維強化樹脂曲管の成形方
法を提供するものあり、かかる方法によると、曲形芯型
を容易に得られ、また脱型は常温により行なえることか
ら炉などの大型設備を不要にし得る。
得られず、また炉などが必要であることから設備が大型
化していた。本発明は、シリコンゴムチューブ内に０℃
近＜で固化する液体を充填しておき、次いでシリコンチ
ューブを０℃以下の低温液内に入れて曲げ成形すると共
に充填液体を固化して曲形芯型を成形し、この曲形芯型
上にハンドレアツプにより繊維強化樹脂曲管を積層成形
し、そして常温により固化している液体を流体化し、そ
の後、液体を流出させると共に繊維強化樹脂曲管からシ
リコンチューブを抜出させる繊維強化樹脂曲管の成形方
法を提供するものあり、かかる方法によると、曲形芯型
を容易に得られ、また脱型は常温により行なえることか
ら炉などの大型設備を不要にし得る。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。先
ず第１図に示すようなシリコンゴムチューブ１が準備さ
れる。そして第２図に示すように、シリコンゴムチュー
ブ１の一端に栓２をすると共に、他端開口部を通してこ
のシリコンチューブ１内に０℃近くで個化する液体３を
充填する。この液体３としては水などが使用される。そ
して他端開口部も栓４で閉じる。次にシリコンチューブ
１を、第３図に示すように０℃以下の低温液５をためた
槽６内に入れ、曲げ加工すると共に充填液体３を固化し
て曲形芯型７を成形する。なお低温液５としては−５℃
のアルコールなどが使用される。次いで第４図に示すよ
うに、曲形芯型７の上にハンドレアツプにより繊維強化
樹脂曲管８を積層成形する。これは繊維９をクック１０
にためｌた樹脂液１１中に通し、そして曲形芯型７上に
巻回し、その後に例えば物理的硬化手段（ガンマ線など
）を用いて樹脂液を硬化することにより行なわれる。こ
のように繊維強化樹脂曲管８を積層成形したのち、全体
を常温下に放置する。すると常丁温化にともない液体３
が流体化される。その後、栓２、４を抜いて液体３を流
出させると共に、シリコンゴムチューブ１をその弾性を
利用して繊維強化樹脂曲管８から抜出させる。以上述べ
た本発明の成形方法によれば、シリコンチユーブを曲げ
て充填液体を固化させるだけで曲形芯型を容易に得るこ
とができ、また脱型は、常温により固化液体を流体化さ
せることによつて行なえることから、炉などの大型設備
を用いることなく容易に行なうことができる。
ず第１図に示すようなシリコンゴムチューブ１が準備さ
れる。そして第２図に示すように、シリコンゴムチュー
ブ１の一端に栓２をすると共に、他端開口部を通してこ
のシリコンチューブ１内に０℃近くで個化する液体３を
充填する。この液体３としては水などが使用される。そ
して他端開口部も栓４で閉じる。次にシリコンチューブ
１を、第３図に示すように０℃以下の低温液５をためた
槽６内に入れ、曲げ加工すると共に充填液体３を固化し
て曲形芯型７を成形する。なお低温液５としては−５℃
のアルコールなどが使用される。次いで第４図に示すよ
うに、曲形芯型７の上にハンドレアツプにより繊維強化
樹脂曲管８を積層成形する。これは繊維９をクック１０
にためｌた樹脂液１１中に通し、そして曲形芯型７上に
巻回し、その後に例えば物理的硬化手段（ガンマ線など
）を用いて樹脂液を硬化することにより行なわれる。こ
のように繊維強化樹脂曲管８を積層成形したのち、全体
を常温下に放置する。すると常丁温化にともない液体３
が流体化される。その後、栓２、４を抜いて液体３を流
出させると共に、シリコンゴムチューブ１をその弾性を
利用して繊維強化樹脂曲管８から抜出させる。以上述べ
た本発明の成形方法によれば、シリコンチユーブを曲げ
て充填液体を固化させるだけで曲形芯型を容易に得るこ
とができ、また脱型は、常温により固化液体を流体化さ
せることによつて行なえることから、炉などの大型設備
を用いることなく容易に行なうことができる。
図面は本発明の一実施例を示し、第１図はシリコンチユ
ーブの一部切欠正面図、第２図は液体充填時の一部切欠
正面図、第３図は成形時の正面図、第４図は積層時の側
面図である。 １ ・・・・・・シリコンチユーブ、２，４・・・・・
・栓、３ ・・・・・・液体、５ ・・・・・・低温液
、６・・・・・・槽、７ ・・・・・・曲形芯型、８・
・・・・・繊維強化樹脂曲管、９ ・・・・・・繊維、
１０・・・・・・タンク、１１・・・・・・樹脂液。
ーブの一部切欠正面図、第２図は液体充填時の一部切欠
正面図、第３図は成形時の正面図、第４図は積層時の側
面図である。 １ ・・・・・・シリコンチユーブ、２，４・・・・・
・栓、３ ・・・・・・液体、５ ・・・・・・低温液
、６・・・・・・槽、７ ・・・・・・曲形芯型、８・
・・・・・繊維強化樹脂曲管、９ ・・・・・・繊維、
１０・・・・・・タンク、１１・・・・・・樹脂液。
Claims (1)
- １ シリコンゴムチューブ内に０℃近くで固化する液体
を充填しておき、次いでシリコンチューブを０℃以下の
低温液内に入れて曲げ成形すると共に充填液体を固化し
て曲形芯型を成形し、この曲形芯型上にハンドレアツプ
により繊維強化樹脂曲管を積層形成し、そして常温によ
り固化している液体を流体化し、その後、液体を流出さ
せると共に繊維強化樹脂曲管からシリコンチューブを抜
出させる繊維強化樹脂曲管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56163956A JPS5952051B2 (ja) | 1981-10-13 | 1981-10-13 | 繊維強化樹脂曲管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56163956A JPS5952051B2 (ja) | 1981-10-13 | 1981-10-13 | 繊維強化樹脂曲管の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5863412A JPS5863412A (ja) | 1983-04-15 |
| JPS5952051B2 true JPS5952051B2 (ja) | 1984-12-18 |
Family
ID=15784011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56163956A Expired JPS5952051B2 (ja) | 1981-10-13 | 1981-10-13 | 繊維強化樹脂曲管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5952051B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6563147B1 (ja) * | 2019-02-27 | 2019-08-21 | 株式会社ショーワ | 動力伝達軸に用いられる管体の製造方法 |
-
1981
- 1981-10-13 JP JP56163956A patent/JPS5952051B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5863412A (ja) | 1983-04-15 |
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