JPS5942583B2 - 鋳型からの脱ろう方法 - Google Patents
鋳型からの脱ろう方法Info
- Publication number
- JPS5942583B2 JPS5942583B2 JP16225080A JP16225080A JPS5942583B2 JP S5942583 B2 JPS5942583 B2 JP S5942583B2 JP 16225080 A JP16225080 A JP 16225080A JP 16225080 A JP16225080 A JP 16225080A JP S5942583 B2 JPS5942583 B2 JP S5942583B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- wax
- wax model
- combustion
- dewaxing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
- B22C9/043—Removing the consumable pattern
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はロストワックス精密鋳造における鋳型からの脱
ろう方法に関する。
ろう方法に関する。
ロストワックス精密鋳造法は、複雑形状品、高価な金属
素材を使用する品物などの製造において経済性のある鋳
造方法であるが、まだまだ改善すべき内容を含む鋳造法
であって、特に鋳型からの脱ろう時に鋳型に割れが発性
しやすい。
素材を使用する品物などの製造において経済性のある鋳
造方法であるが、まだまだ改善すべき内容を含む鋳造法
であって、特に鋳型からの脱ろう時に鋳型に割れが発性
しやすい。
従来、割れの発生の少ない脱ろう方法としてオート・ク
レープ法、熱衝撃法、溶剤浸漬法などの方法が提案され
ているが、それぞれ短所を持ち合わせており、何れも十
分に完成された方法でない。
レープ法、熱衝撃法、溶剤浸漬法などの方法が提案され
ているが、それぞれ短所を持ち合わせており、何れも十
分に完成された方法でない。
この脱ろう時の鋳型の割れの発生防止は、従来のロスト
ワックス法が数グラム程度の小物を対象としている場合
に比べて、数キログラム以上の大物を対象とするように
なると増々重要となり、完全な解決が要求されているの
が現状であ、る。
ワックス法が数グラム程度の小物を対象としている場合
に比べて、数キログラム以上の大物を対象とするように
なると増々重要となり、完全な解決が要求されているの
が現状であ、る。
そこで本発明は上記問題点を回避すべく成されたもので
あって、脱ろうに際して鋳型の割れの発生を十分に防止
できる脱ろう方法を提供する。
あって、脱ろうに際して鋳型の割れの発生を十分に防止
できる脱ろう方法を提供する。
以下本発明の脱ろう方法の具体的な一実施例を図面に基
づいて説明する。
づいて説明する。
第１図のａ、ｂ、ｃおよび第２図はセラミック鋳型の製
造過程を示し、先ず、第１図ａに示すように、ろう模型
製作用鋳型としての金型１の中に燃焼用芯２を、その一
端２ａを前記金型１から突出させて挿入し、次いで金型
１の中に前記燃焼用芯２を鋳ぐむるようにろう３を流し
込み、そして固化させる。
造過程を示し、先ず、第１図ａに示すように、ろう模型
製作用鋳型としての金型１の中に燃焼用芯２を、その一
端２ａを前記金型１から突出させて挿入し、次いで金型
１の中に前記燃焼用芯２を鋳ぐむるようにろう３を流し
込み、そして固化させる。
金型１中のろう３が固化した後、第１図すのように金型
１からろう模型４を取り出し、次いで第１図Ｃのように
ろう模型４の外側にセラミック粒子を積層してセラミッ
ク積層鋳型５を製作する。
１からろう模型４を取り出し、次いで第１図Ｃのように
ろう模型４の外側にセラミック粒子を積層してセラミッ
ク積層鋳型５を製作する。
そして脱ろうに際し、第２図に示すようにセラミック積
層鋳型５のろう模型４の燃焼用芯２の前記一端２ａに点
火する。
層鋳型５のろう模型４の燃焼用芯２の前記一端２ａに点
火する。
これによって燃焼用芯２の周囲のわずかな部分が溶融し
、溶融ろう４ａは燃焼用芯２を介して、いわゆる゛ろう
そくの燃焼″と同じ原理でガス化消失する。
、溶融ろう４ａは燃焼用芯２を介して、いわゆる゛ろう
そくの燃焼″と同じ原理でガス化消失する。
ろうが消失するにつれて固体ろう４ｂが減少し、無くな
る。
る。
なお、ここで前記溶融ろう４ａは固体ろう４ｂの質量に
対して極めて小さい割合であるため、セラミック鋳型の
割れを皆無にできる。
対して極めて小さい割合であるため、セラミック鋳型の
割れを皆無にできる。
なお燃焼用芯２の本数とその間隔は、ろう模型４の断面
積により決定され、燃焼用芯２の他端２ｂはろう模型４
の表面に出ないようにして、なるべく金型１の底まで挿
入されている。
積により決定され、燃焼用芯２の他端２ｂはろう模型４
の表面に出ないようにして、なるべく金型１の底まで挿
入されている。
また燃焼用芯２の燃焼において重要なことは、前記溶融
ろう４ａの固体ろう４ｂに対する比率を出来るだけ小さ
く維持できるよう、燃焼用芯２の配置、燃焼用芯２の素
材種類と径、燃焼速度調整のための燃焼雰囲気中の酸素
量のコントロールなどを配慮して、通常の゛ろうそ＜″
のような燃焼状態を維持する。
ろう４ａの固体ろう４ｂに対する比率を出来るだけ小さ
く維持できるよう、燃焼用芯２の配置、燃焼用芯２の素
材種類と径、燃焼速度調整のための燃焼雰囲気中の酸素
量のコントロールなどを配慮して、通常の゛ろうそ＜″
のような燃焼状態を維持する。
次に本発明の脱ろう方法を、従来の脱ろう方法の中では
最も本発明の脱ろう方法と類似している熱衝撃法と比較
する。
最も本発明の脱ろう方法と類似している熱衝撃法と比較
する。
脱ろう時のセラミック積層鋳型の割れは、未焼成で強度
のないセラミックがろう模型のろうの膨張に抗しきれな
いために発生する。
のないセラミックがろう模型のろうの膨張に抗しきれな
いために発生する。
従来の熱衝撃法ではセラミック積層鋳型の内面に接する
層のろうのみを瞬時に鋳型系外へ流出させて鋳型の割れ
を防止するが対象品が大物で複雑になると、ろう模型の
肉厚変動が大きくなり、鋳型の割れを防止できないもの
である。
層のろうのみを瞬時に鋳型系外へ流出させて鋳型の割れ
を防止するが対象品が大物で複雑になると、ろう模型の
肉厚変動が大きくなり、鋳型の割れを防止できないもの
である。
下記の表は本発明による脱ろう方法と従来の熱衝撃法の
脱ろうの実験結果を比較したものである。
脱ろうの実験結果を比較したものである。
この実験例のサンプルは、製品重量にて約３ｋｙ（材質
１７−４ＰＨステンレス鋼）の品物を対象とするろう模
型を製作した。
１７−４ＰＨステンレス鋼）の品物を対象とするろう模
型を製作した。
本発明の方法によるろう模型にはその中に直径約１朋径
の燃焼用芯を封入した。
の燃焼用芯を封入した。
またセラミック積層鋳型の製作にはエチルシリケートを
バインダーとして積層数が８層の鋳型を製作し、乾燥後
に脱ろうに供した。
バインダーとして積層数が８層の鋳型を製作し、乾燥後
に脱ろうに供した。
熱衝撃法の場合はサンプルを１０００°Ｃ炉中に挿入し
た。
た。
この実験例からも明らかなように本発明の脱ろう方法は
、従来の脱ろう方法に比べて鋳型の割れの発生が極めて
少なく、しかも従来の熱衝撃法ののうに瞬時に黒煙を発
生させることがないため、公害対策が不要となるだけで
なく、特別な設備が不要であって、工業的に極めて価［
直がある。
、従来の脱ろう方法に比べて鋳型の割れの発生が極めて
少なく、しかも従来の熱衝撃法ののうに瞬時に黒煙を発
生させることがないため、公害対策が不要となるだけで
なく、特別な設備が不要であって、工業的に極めて価［
直がある。
なお上記実癩例ではセラミック積層鋳型の場合に例に挙
げて説明したが、砂型の場合も同様である。
げて説明したが、砂型の場合も同様である。
また・燃焼用芯２の燃焼を冗長あるいは抑制を目的とし
た燃焼雰囲中の酸素量のコントロールとしては、鋳型の
形状、特に深さに応じて鋳型内部へ大気又はＣ０２，Ｎ
２などの不活性ガスを吹き込み強制循環させる。
た燃焼雰囲中の酸素量のコントロールとしては、鋳型の
形状、特に深さに応じて鋳型内部へ大気又はＣ０２，Ｎ
２などの不活性ガスを吹き込み強制循環させる。
以上説明のように本発明の脱ろう方法によると、ろう模
型製作用鋳型の中に所定数の燃焼用芯を、その一端をろ
う模型製作用鋳型から突出させて挿入し、ろう模型製作
用鋳型にろうを流し込んで固化し、ろう模型製作用鋳型
から取出したろう模型の外側にセラミック粒子または砂
を積層して鋳型を製作し、次いで鋳型中の前記ろう模型
の燃焼用芯の前記一端に点火し、燃焼用芯を介してろう
模型のろうを気化消化させるため、数キログラム以上の
大物の鋳型の場合も割れを発生することなく脱ろうする
ことができ、また脱ろうに際して特別な設備を用いなく
とも実施できるなど、工業的に多くの価値を有する。
型製作用鋳型の中に所定数の燃焼用芯を、その一端をろ
う模型製作用鋳型から突出させて挿入し、ろう模型製作
用鋳型にろうを流し込んで固化し、ろう模型製作用鋳型
から取出したろう模型の外側にセラミック粒子または砂
を積層して鋳型を製作し、次いで鋳型中の前記ろう模型
の燃焼用芯の前記一端に点火し、燃焼用芯を介してろう
模型のろうを気化消化させるため、数キログラム以上の
大物の鋳型の場合も割れを発生することなく脱ろうする
ことができ、また脱ろうに際して特別な設備を用いなく
とも実施できるなど、工業的に多くの価値を有する。
図面は本発明の脱ろう方法の具体的な一実癩例を示し、
第１図ａ、ｂ、ｃはセラミック積層鋳型の製造過程説明
図、第２図は脱ろう工程の説明図である。 １・・・・・・ろう模型製作用鋳型、２・・・・・・燃
焼用芯、４・・・・・・ろう模型、４ａ・・・・・・溶
融ろう、４ｂ・・・・・・固体ろう、５・・・・・・セ
ラミック積層鋳型〔鋳型〕。
第１図ａ、ｂ、ｃはセラミック積層鋳型の製造過程説明
図、第２図は脱ろう工程の説明図である。 １・・・・・・ろう模型製作用鋳型、２・・・・・・燃
焼用芯、４・・・・・・ろう模型、４ａ・・・・・・溶
融ろう、４ｂ・・・・・・固体ろう、５・・・・・・セ
ラミック積層鋳型〔鋳型〕。
Claims (1)
- １ ろう模型製作用鋳型の中に所定数の燃焼用芯を、そ
の一端をろう模型製作用鋳型から突出させて挿入し、ろ
う模型製作用鋳型にろうを流し込んで固化し、ろう模型
製作用鋳型から取出したろう模型の外側にセラミック粒
子あるいは砂を積層して鋳型を製作し、次いで鋳型中の
前記ろう模型の燃焼用芯の前記一端に点火し、燃焼用芯
を介してろう模型のろうを気化消化させることを特徴と
する鋳型からの脱ろう方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16225080A JPS5942583B2 (ja) | 1980-11-17 | 1980-11-17 | 鋳型からの脱ろう方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16225080A JPS5942583B2 (ja) | 1980-11-17 | 1980-11-17 | 鋳型からの脱ろう方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5785637A JPS5785637A (en) | 1982-05-28 |
| JPS5942583B2 true JPS5942583B2 (ja) | 1984-10-16 |
Family
ID=15750846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16225080A Expired JPS5942583B2 (ja) | 1980-11-17 | 1980-11-17 | 鋳型からの脱ろう方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5942583B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2188267B (en) * | 1986-03-14 | 1989-11-15 | Morikawa Sangyo | Casting method and apparatus |
-
1980
- 1980-11-17 JP JP16225080A patent/JPS5942583B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5785637A (en) | 1982-05-28 |
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