JPS5937049A - 鋳バリ取り作業の加工状態検出装置 - Google Patents
鋳バリ取り作業の加工状態検出装置Info
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- JPS5937049A JPS5937049A JP57143151A JP14315182A JPS5937049A JP S5937049 A JPS5937049 A JP S5937049A JP 57143151 A JP57143151 A JP 57143151A JP 14315182 A JP14315182 A JP 14315182A JP S5937049 A JPS5937049 A JP S5937049A
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- Japan
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- machined
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- casting
- machining
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- Granted
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Machine Tool Sensing Apparatuses (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は銭バリ取り作業等の鋳仕上げ作業に於るグライ
ンダの加工状態を定量的に検出する為の方法に係り、特
に未加工の鋳肌面と加工済表面との光沢の差異を検出す
ることにより加工状態の検出を行う方法に関する。
ンダの加工状態を定量的に検出する為の方法に係り、特
に未加工の鋳肌面と加工済表面との光沢の差異を検出す
ることにより加工状態の検出を行う方法に関する。
従来ゲラインダニ具による鋳バリ取り加工は、はとんど
の場合手作業によって？ｉ才）れており、鋳バリの加工
状態の観察は、作業者が目視によって行っていた。しか
し鋳仕」・、げ作業は、一般に粉塵、騒音等の悪環境−
Ｆで行われるものであり、作業者に対する健康上等の見
地からその自動化が求められている。
の場合手作業によって？ｉ才）れており、鋳バリの加工
状態の観察は、作業者が目視によって行っていた。しか
し鋳仕」・、げ作業は、一般に粉塵、騒音等の悪環境−
Ｆで行われるものであり、作業者に対する健康上等の見
地からその自動化が求められている。
鋳仕上げ作業の自動化を図る場合には、グラインダの鋳
肌面への吹込量を検出し、て加工１ｍｉの平坦化を図る
必要があるが、このグラインダの吹込量の調節は、鋳バ
リの形状の複雑さ等によって自動化することが難しく、
従来よりたとえばグラインダ駆動モータの負荷を検出し
て負荷の変動によってグラインダの吹込量を推測する等
の方法が用いられているが、鋳仕上げ作業の場合、実際
に観察したいのはＱｌＪ物表面表面工幅、若しくは鋳肌
への工具の吹込量であり、鋳バリや鋳肌の形状が複雑な
場合には、グラインダの負荷が必ずしもこの様な加工状
態と一致しない為、良好な加工状態を得るには至ってい
ない。このような問題点はグラインダを作東者が遠隔操
縦するマスタースレーブＢ、ＩＩマニプレータ等に於て
も同様で、対象加工物と作業者との距離が離れている為
、その加工状態の正確な杷握は困難であった。
肌面への吹込量を検出し、て加工１ｍｉの平坦化を図る
必要があるが、このグラインダの吹込量の調節は、鋳バ
リの形状の複雑さ等によって自動化することが難しく、
従来よりたとえばグラインダ駆動モータの負荷を検出し
て負荷の変動によってグラインダの吹込量を推測する等
の方法が用いられているが、鋳仕上げ作業の場合、実際
に観察したいのはＱｌＪ物表面表面工幅、若しくは鋳肌
への工具の吹込量であり、鋳バリや鋳肌の形状が複雑な
場合には、グラインダの負荷が必ずしもこの様な加工状
態と一致しない為、良好な加工状態を得るには至ってい
ない。このような問題点はグラインダを作東者が遠隔操
縦するマスタースレーブＢ、ＩＩマニプレータ等に於て
も同様で、対象加工物と作業者との距離が離れている為
、その加工状態の正確な杷握は困難であった。
従って本発明の目的はグラインダによる加工状態を決定
する要因の内でも最も重要な加工幅及び鋳肌面λの工具
の吹込量を簡単且つ確実に検出し得るような方法を提供
することにあり、その要旨とする拠が、グラインダによ
る鋳物表面の加工状態を検出する方法に於て、研削され
た鋳物の加工面より反射される光量によって加工状態を
検出する様になした点にある鋳仕上げ作業の加工状態検
出方法を提供するものである。
する要因の内でも最も重要な加工幅及び鋳肌面λの工具
の吹込量を簡単且つ確実に検出し得るような方法を提供
することにあり、その要旨とする拠が、グラインダによ
る鋳物表面の加工状態を検出する方法に於て、研削され
た鋳物の加工面より反射される光量によって加工状態を
検出する様になした点にある鋳仕上げ作業の加工状態検
出方法を提供するものである。
即ち、鋳物の鋳放し表面（鋳肌）は、微少な凹凸を有し
ていることから、光が乱反射し光沢のない黒褐色の表面
を構成している。この鋳肌をゲラインダニ共によって研
削、研摩すると、その加工面は平坦な面となり光沢を発
し反射率の良い全１−ｊ１面となる。本発明はこのよう
な研削前後の鋳物表向の光沢の違い、即ち光の反射率の
違いを利用して鋳バリの加工状態、取り分は加工痕の幅
の検出を行うものである。
ていることから、光が乱反射し光沢のない黒褐色の表面
を構成している。この鋳肌をゲラインダニ共によって研
削、研摩すると、その加工面は平坦な面となり光沢を発
し反射率の良い全１−ｊ１面となる。本発明はこのよう
な研削前後の鋳物表向の光沢の違い、即ち光の反射率の
違いを利用して鋳バリの加工状態、取り分は加工痕の幅
の検出を行うものである。
検出すべき鋳バリの加工状態としては次の３態様がある
。
。
■鋳バリのみを加工している状態
■鋳バリ根元部を加工している状態
（■鋳物表面（鋳肌）をも加工している状態一般に鋳バ
リの幅は上端部はど狭く根元部に行くに従って広くなる
、所謂篩状を形成しており、加工面即ち加工後の幅を検
出することによって上記■〜■のどの状態の加工を行っ
ているかを判断することができる。又鋳肌面に食い込ん
で加工している場合には、その加工痕の幅を検出するこ
とによってグラインダの吹込量をも検出することが可能
である。
リの幅は上端部はど狭く根元部に行くに従って広くなる
、所謂篩状を形成しており、加工面即ち加工後の幅を検
出することによって上記■〜■のどの状態の加工を行っ
ているかを判断することができる。又鋳肌面に食い込ん
で加工している場合には、その加工痕の幅を検出するこ
とによってグラインダの吹込量をも検出することが可能
である。
第１図は」１記のような３一つの加工状態を説明する為
のもので、同図（３）は加工［表面を平面的に見た状態
を示し、同図（ｂ）は加工表面を断面で見たものであり
、又同図（Ｃ）は加工時の鋳バリと砥石との関係を側面
から見たものである。そして何れの図に於ても上段が前
記■の鋳パリのみを加工しＣいる状態を表わし、中段は
■の鋳バリの根元部を加工している状態で、下段には■
の鋳肌そのものを削り込んでいる状態を示すものである
。上記の３つの状態に於る加工痕（八〇）、（Ａ２）、
（Ａ３）の幅（ｌ０入（ｊ２）、（１３）は、図に示す
ように砥石（Ｂ）が鋳バＩＪ （Ｃ）のみを削っている
上段の状態に於ては、鋳バリ（Ｃ）自体の幅に一致し、
その値は鋳バリの大きさにもよるが例えば約３〜５間程
度で、加工痕（Ａ１）は鋳肌ＣＤ）と比べて光沢のある
金属面を呈する。砥石（Ｂ）が中段の様に鋳バＩＪ Ｃ
Ｃ）の根元部を加工している状態では、加工痕（Ａ２）
の幅（１２〕は例えば１０〜１５ｍ程度である。また、
下段の様にグラインダ（Ｂ）が鋳バ！Ｊ ＣＣ）の根元
を通り越して鋳肌面（Ｄ）に喰い込んで鋳肌自体を加工
している状態に於ては、加工痕（Ａ３）の幅（１３）は
、グラインダの直径、吹込量（ｄ）、及びグラインダの
傾斜角度（α）によって変化し、たとえばグラインダの
傾余１角度（α）が１５°で１８０φｙ＋Ｌ／’ｍのグ
ラインダを使用した場合、吹込量が０．２〜１ｍの範囲
で加工痕の幅（１３）は３０〜５０鴎程度となる。但し
ゲラインダニ具としてディスク型グラインダを使用した
場合の例である。
のもので、同図（３）は加工［表面を平面的に見た状態
を示し、同図（ｂ）は加工表面を断面で見たものであり
、又同図（Ｃ）は加工時の鋳バリと砥石との関係を側面
から見たものである。そして何れの図に於ても上段が前
記■の鋳パリのみを加工しＣいる状態を表わし、中段は
■の鋳バリの根元部を加工している状態で、下段には■
の鋳肌そのものを削り込んでいる状態を示すものである
。上記の３つの状態に於る加工痕（八〇）、（Ａ２）、
（Ａ３）の幅（ｌ０入（ｊ２）、（１３）は、図に示す
ように砥石（Ｂ）が鋳バＩＪ （Ｃ）のみを削っている
上段の状態に於ては、鋳バリ（Ｃ）自体の幅に一致し、
その値は鋳バリの大きさにもよるが例えば約３〜５間程
度で、加工痕（Ａ１）は鋳肌ＣＤ）と比べて光沢のある
金属面を呈する。砥石（Ｂ）が中段の様に鋳バＩＪ Ｃ
Ｃ）の根元部を加工している状態では、加工痕（Ａ２）
の幅（１２〕は例えば１０〜１５ｍ程度である。また、
下段の様にグラインダ（Ｂ）が鋳バ！Ｊ ＣＣ）の根元
を通り越して鋳肌面（Ｄ）に喰い込んで鋳肌自体を加工
している状態に於ては、加工痕（Ａ３）の幅（１３）は
、グラインダの直径、吹込量（ｄ）、及びグラインダの
傾斜角度（α）によって変化し、たとえばグラインダの
傾余１角度（α）が１５°で１８０φｙ＋Ｌ／’ｍのグ
ラインダを使用した場合、吹込量が０．２〜１ｍの範囲
で加工痕の幅（１３）は３０〜５０鴎程度となる。但し
ゲラインダニ具としてディスク型グラインダを使用した
場合の例である。
このようにグラインダによって削られた加工痕の幅を検
出することによってグラインダが現在■〜■のどの状態
で加工作条を行っているかが一目瞭然に判別でき、又特
に加工痕の幅が広い場合には、この幅の値からゲライン
ダニ共の鋳肌面への噴込ｍが計算できるのである。
出することによってグラインダが現在■〜■のどの状態
で加工作条を行っているかが一目瞭然に判別でき、又特
に加工痕の幅が広い場合には、この幅の値からゲライン
ダニ共の鋳肌面への噴込ｍが計算できるのである。
従って本発明は」１記したグラインダによる加工痕の幅
を光学的に検出し、グラインダが現在上記の■〜■のど
の状態で鋳仕上げ作業を？ｊっているか、又グラインダ
がどの程度鋳肌面に喰い込んでいるか等の加工状態を明
確に検出するものである。
を光学的に検出し、グラインダが現在上記の■〜■のど
の状態で鋳仕上げ作業を？ｊっているか、又グラインダ
がどの程度鋳肌面に喰い込んでいるか等の加工状態を明
確に検出するものである。
続いて第２図以下の添付図面を参照して本発明を具体化
した実施例につき詳しく説明する。ここに第２図は本発
明の一実施例である鋳仕上げ作業の加工状態検出方法の
原理を説明するもので、同図（ａ）は鋳物とイメージセ
ンサとの配置関係を示す側面図、（＋３）は同正面図、
（Ｃ）は同イメージセンサと鋳物加工面に対応したイメ
ージセンサの各画素に於る出力関係を示すグラフ、第３
図は同検出方法に用いる装置のブロック図、第４図は鋳
肌面に喰い込んで加工中の砥石と鋳物との関係を示すも
ので、同図（ａ）はその正面図、（ｂ）は側面図、（Ｃ
）は加工表面の平面図である。
した実施例につき詳しく説明する。ここに第２図は本発
明の一実施例である鋳仕上げ作業の加工状態検出方法の
原理を説明するもので、同図（ａ）は鋳物とイメージセ
ンサとの配置関係を示す側面図、（＋３）は同正面図、
（Ｃ）は同イメージセンサと鋳物加工面に対応したイメ
ージセンサの各画素に於る出力関係を示すグラフ、第３
図は同検出方法に用いる装置のブロック図、第４図は鋳
肌面に喰い込んで加工中の砥石と鋳物との関係を示すも
ので、同図（ａ）はその正面図、（ｂ）は側面図、（Ｃ
）は加工表面の平面図である。
第２図に於て、α）は光検出素子で投光器（２）から鋳
物表面（３目こ向けて照射された光（４）の鋳物表面か
らの反射光（５）を受光するもので、たとえば６４〜２
０４８個の画素を有する一次元配列のイメージセンサ等
によって構成されている。このようなイメージセンサの
構造はＣＣＤ （ｃｈａｒｇｅ ｃｏｕｐｌｅｄｄｅｖ
ｉｃｅ）やＭＯＳ、フォトダイオードアレー、フォトト
ランジスターアレー、ＩＴＶ等がある。各画素（６）、
（６）・・・は、受光する光量に応じて出力値が変化し
、鋳物面からの反射光量が多い相出力が高くなる。鋳物
の表面のうちグラインダで研削されていない部分は、細
い凹凸を有する鋳肌面（Ｄ）であるから反射光は四方に
散乱し、ｆハ肌面（Ｄ）からの反射光量が少ない為、鋳
肌面の」二部に配設した画素からの出力は小さく、又グ
ラインダ研削による加工痕（Ａ）は平坦な金属面を呈し
、係る金属面からの反射光量は大きいので加工痕（Ａ）
の上部に位置する画素（６）からの出力は大きくなり、
このような各画素からの出力値の大小を検出することに
より加重［痕ｐ幅を検出し得るものである。
物表面（３目こ向けて照射された光（４）の鋳物表面か
らの反射光（５）を受光するもので、たとえば６４〜２
０４８個の画素を有する一次元配列のイメージセンサ等
によって構成されている。このようなイメージセンサの
構造はＣＣＤ （ｃｈａｒｇｅ ｃｏｕｐｌｅｄｄｅｖ
ｉｃｅ）やＭＯＳ、フォトダイオードアレー、フォトト
ランジスターアレー、ＩＴＶ等がある。各画素（６）、
（６）・・・は、受光する光量に応じて出力値が変化し
、鋳物面からの反射光量が多い相出力が高くなる。鋳物
の表面のうちグラインダで研削されていない部分は、細
い凹凸を有する鋳肌面（Ｄ）であるから反射光は四方に
散乱し、ｆハ肌面（Ｄ）からの反射光量が少ない為、鋳
肌面の」二部に配設した画素からの出力は小さく、又グ
ラインダ研削による加工痕（Ａ）は平坦な金属面を呈し
、係る金属面からの反射光量は大きいので加工痕（Ａ）
の上部に位置する画素（６）からの出力は大きくなり、
このような各画素からの出力値の大小を検出することに
より加重［痕ｐ幅を検出し得るものである。
このような加工痕の幅を検出する回路は第３図に示され
る。この場合、鋳物表面（３）からの反射光を受けた光
検出用画素を含む光検出回路（７）は反射光量に応じた
出力を増幅回路（８）に送り、増幅された出力値と基（
■４値設定回路（９）からの設定出力とを比較回路（１
αに於て比較し、その差の分の出力を判断回路（１１）
に送出する。判断回路０旧こ於ては、増幅回路１８）か
らの出力値（Ｗ□）が基準値設定回路（９）からの出力
値（Ｗ２）よりも大きい場合に、反射光を受けた部分の
鋳物表面が加工（＆ （Ａ）の部分であると判断して、
ハイレベルの出力を演算回路ａｚに送出する。文通に基
準値（Ｗ２）よりも検出値（Ｗ□）の方が小さいと判断
した場合には演算回路Ｏ２への出力をローレベルにする
。第３図に示した機器構成に於ては増幅回路（８）、比
較回路（１０１，判断回路（Ｉｌｌが画素の数だけ設け
られているが、これらの回路を共通にして各画素からこ
れらの共通回路に時分割でそれぞれの画素の出力を取り
込むようになしでも良い。
る。この場合、鋳物表面（３）からの反射光を受けた光
検出用画素を含む光検出回路（７）は反射光量に応じた
出力を増幅回路（８）に送り、増幅された出力値と基（
■４値設定回路（９）からの設定出力とを比較回路（１
αに於て比較し、その差の分の出力を判断回路（１１）
に送出する。判断回路０旧こ於ては、増幅回路１８）か
らの出力値（Ｗ□）が基準値設定回路（９）からの出力
値（Ｗ２）よりも大きい場合に、反射光を受けた部分の
鋳物表面が加工（＆ （Ａ）の部分であると判断して、
ハイレベルの出力を演算回路ａｚに送出する。文通に基
準値（Ｗ２）よりも検出値（Ｗ□）の方が小さいと判断
した場合には演算回路Ｏ２への出力をローレベルにする
。第３図に示した機器構成に於ては増幅回路（８）、比
較回路（１０１，判断回路（Ｉｌｌが画素の数だけ設け
られているが、これらの回路を共通にして各画素からこ
れらの共通回路に時分割でそれぞれの画素の出力を取り
込むようになしでも良い。
演算回路ｕりに於ては、出力がハイレベルである判断回
路の数を算出しその数値に応じた出力をモニターや他の
制御系よりなる外部回路０３に送出する。
路の数を算出しその数値に応じた出力をモニターや他の
制御系よりなる外部回路０３に送出する。
従ってこの演算回路からの出力値が加工痕の幅に対応す
る。外部回路０３が単に加工痕の幅のみを表示するモニ
ター回路であった場合には演算回路０７Ｊからの出力値
を加工痕の幅に対応する数値に変換してディスプレー装
置等によって表示したり、演算回路Ｏａからの出力番こ
よって鋳バリのみの加工状態か、鋳バリ根元部の加工状
態か、又は鋳肌表面をも加工している状態であるかのい
ずれかの状態であることを表示する。このような判断は
演算回路（１２からの出力値を上記３つの状態に対応し
た基準値と比較して判断する。又外部回路＋１３）がマ
ニプレータやロボットの腕部に対するグラインダの取り
付は角度を可変とするサーボモータ等の制御系と連結さ
れている場合には、上記演算回路０渇からの出力がある
設定された上限値と下限値の間にあるようにサーボモー
タを自動制御し、加工状纏を一定に保つように制御して
も良い。
る。外部回路０３が単に加工痕の幅のみを表示するモニ
ター回路であった場合には演算回路０７Ｊからの出力値
を加工痕の幅に対応する数値に変換してディスプレー装
置等によって表示したり、演算回路Ｏａからの出力番こ
よって鋳バリのみの加工状態か、鋳バリ根元部の加工状
態か、又は鋳肌表面をも加工している状態であるかのい
ずれかの状態であることを表示する。このような判断は
演算回路（１２からの出力値を上記３つの状態に対応し
た基準値と比較して判断する。又外部回路＋１３）がマ
ニプレータやロボットの腕部に対するグラインダの取り
付は角度を可変とするサーボモータ等の制御系と連結さ
れている場合には、上記演算回路０渇からの出力がある
設定された上限値と下限値の間にあるようにサーボモー
タを自動制御し、加工状纏を一定に保つように制御して
も良い。
更に又、上記外部回路に於ては鋳肌面へのグラインダの
噴込深さを一定に保つような制御をなすこともできる。
噴込深さを一定に保つような制御をなすこともできる。
これは第４図に示すように、砥石（Ｂ）の鋳肌ｌ／ｌ１
（Ｄ）への噴込深さくｄ）は、前記したように砥石の外
径と砥石の鋳肌面１こ対する角度（ｃ４が決まり、噴込
深さくｄ）が決定されると、加工痕の幅（１）が一義的
に決まることによる。即ち、上記したようなイメージセ
ンサ等の光検出素子からの信号によって、加工痕の幅を
検出すると、砥石の外径と角度（→より砥石の噴込深さ
Ｉ’ｌｌち研削深さくｄ）が自動的に検出される。従っ
て、上記演算回路Ｏ力からの出力値が予め設定された上
限値と一ト限値の間に入るように４１１（石（■りの鋳
肌面に対する角度（α）をサーボモータ等によって制御
すれば、研削深さくｄ）をある一定の幅に自動的に規制
できるものである。
（Ｄ）への噴込深さくｄ）は、前記したように砥石の外
径と砥石の鋳肌面１こ対する角度（ｃ４が決まり、噴込
深さくｄ）が決定されると、加工痕の幅（１）が一義的
に決まることによる。即ち、上記したようなイメージセ
ンサ等の光検出素子からの信号によって、加工痕の幅を
検出すると、砥石の外径と角度（→より砥石の噴込深さ
Ｉ’ｌｌち研削深さくｄ）が自動的に検出される。従っ
て、上記演算回路Ｏ力からの出力値が予め設定された上
限値と一ト限値の間に入るように４１１（石（■りの鋳
肌面に対する角度（α）をサーボモータ等によって制御
すれば、研削深さくｄ）をある一定の幅に自動的に規制
できるものである。
上記したようなイメージセンサ等は一次元配例のものを
使用でき、加工痕を検出する為に砥石の後部を覆う砥石
カバー等に取り付けることが可能でアリ、イメージセン
サの大きさと加工痕の大きさを整合させる為に、イメー
ジセンサの前部にレンズ等の集光装置を設ける如くなし
ても良い。
使用でき、加工痕を検出する為に砥石の後部を覆う砥石
カバー等に取り付けることが可能でアリ、イメージセン
サの大きさと加工痕の大きさを整合させる為に、イメー
ジセンサの前部にレンズ等の集光装置を設ける如くなし
ても良い。
本発明は以上述べた如くグラインダによる鋳物表面の加
工状態を検出する方法に於て、研削された鋳物の加工＋
ｂｉより反射される光量によって加工状態を検出するよ
うになしたことを特徴とする鋳仕上げ作業の加工状態検
出方法であるから、工具の負荷等１こよって加工状態を
間接的に検出する場合と異なり、加工痕の幅を直接検出
することができるので、作業者の目視による作業と同様
の臨機応変の制御が可能となり、しかも作業者はマニプ
レータ等による遠隔操縦をする場合に於ても目視による
作業と同様の高度の追従性を得ることができ、遠隔操縦
に特有の疲労を感じることなく、しかも美しい加工面を
得ることができるものである
工状態を検出する方法に於て、研削された鋳物の加工＋
ｂｉより反射される光量によって加工状態を検出するよ
うになしたことを特徴とする鋳仕上げ作業の加工状態検
出方法であるから、工具の負荷等１こよって加工状態を
間接的に検出する場合と異なり、加工痕の幅を直接検出
することができるので、作業者の目視による作業と同様
の臨機応変の制御が可能となり、しかも作業者はマニプ
レータ等による遠隔操縦をする場合に於ても目視による
作業と同様の高度の追従性を得ることができ、遠隔操縦
に特有の疲労を感じることなく、しかも美しい加工面を
得ることができるものである
第１図はグラインダによる加工状態を説明する為のもの
で、同図（ａ）は加工表面の平面図、同図（ｂ）は加工
表面の断面図、又同図（Ｃ）は加工時の鋳バリと砥石と
の関係を示す側面図、第２図は本発明の一実施例である
鋳仕上げ作業の加工状態検出方法の原理を説明するもの
で、同［ｆｆｌ （ａ）は鋳物とイメージセンサとの配
置関係を示す側面図、（ｂ）は同正面図、（Ｃ）は同イ
メージセンサと鋳物加工１６目こ対応したイメージセン
サの各画素に於る出力関係を示すグラフ、第３図は同検
出方法に用いる装置のブロック図、＄４図は鋳肌面に喰
い込んで加工中の砥石と鋳物との関係を示すもので、同
図（ａ）はその正面図、（＃Ｊ）は１１１１面図、（り
は加工表面の平面図である。 （符号の説明） ■・・−光檜出紮子、 ２・・・投光器３・・・釣物
表ｉｎ、 ６・・・画素７・・・）°ｒ：検出回路、
１２・・・演算回路１３・・・外部回路、 Ａ・・
・加工痕Ｉ（・・・イ低石 （クラインタつ、Ｃ・−・
ｖＪバリＤ・・・嶋朋５面。 出願人 株式会社 神戸製鋼所 代理人 弁理士 本 庄 武 男 −２（ 第４図 （ａ） （Ｃ） （ｂ）
で、同図（ａ）は加工表面の平面図、同図（ｂ）は加工
表面の断面図、又同図（Ｃ）は加工時の鋳バリと砥石と
の関係を示す側面図、第２図は本発明の一実施例である
鋳仕上げ作業の加工状態検出方法の原理を説明するもの
で、同［ｆｆｌ （ａ）は鋳物とイメージセンサとの配
置関係を示す側面図、（ｂ）は同正面図、（Ｃ）は同イ
メージセンサと鋳物加工１６目こ対応したイメージセン
サの各画素に於る出力関係を示すグラフ、第３図は同検
出方法に用いる装置のブロック図、＄４図は鋳肌面に喰
い込んで加工中の砥石と鋳物との関係を示すもので、同
図（ａ）はその正面図、（＃Ｊ）は１１１１面図、（り
は加工表面の平面図である。 （符号の説明） ■・・−光檜出紮子、 ２・・・投光器３・・・釣物
表ｉｎ、 ６・・・画素７・・・）°ｒ：検出回路、
１２・・・演算回路１３・・・外部回路、 Ａ・・
・加工痕Ｉ（・・・イ低石 （クラインタつ、Ｃ・−・
ｖＪバリＤ・・・嶋朋５面。 出願人 株式会社 神戸製鋼所 代理人 弁理士 本 庄 武 男 −２（ 第４図 （ａ） （Ｃ） （ｂ）
Claims (2)
- （１） グラインダによる鋳物表面の加工状態を検出
する方法において、研削された鋳物の加工面を含む鋳物
表面より反射される光景によって加工状態を検出するよ
うになしたことを特徴とする鋳仕上げ作業の加工状態検
出方法。 - （２）鋳物表面より反射される光量によって加工痕の幅
を検出することによって加工状態の検出をなすようにし
た特許請求の範囲第１項記載の鋳仕上げ作業の加工状態
検出方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57143151A JPS5937049A (ja) | 1982-08-18 | 1982-08-18 | 鋳バリ取り作業の加工状態検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57143151A JPS5937049A (ja) | 1982-08-18 | 1982-08-18 | 鋳バリ取り作業の加工状態検出装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5937049A true JPS5937049A (ja) | 1984-02-29 |
| JPS6242755B2 JPS6242755B2 (ja) | 1987-09-09 |
Family
ID=15332108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57143151A Granted JPS5937049A (ja) | 1982-08-18 | 1982-08-18 | 鋳バリ取り作業の加工状態検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5937049A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6161149U (ja) * | 1984-09-25 | 1986-04-24 | ||
| JPS6178557U (ja) * | 1984-10-30 | 1986-05-26 | ||
| JPS61241063A (ja) * | 1985-03-13 | 1986-10-27 | Kobe Steel Ltd | グラインダ仕上げ装置の制御方法 |
| JPS62124868A (ja) * | 1985-11-26 | 1987-06-06 | Kobe Steel Ltd | グラインダ仕上げ装置の制御方法 |
| JPH04191188A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-09 | Hitomi Shimada | 魚礁一体型海上等の水上浮遊建造物 |
| JP2017164880A (ja) * | 2016-03-18 | 2017-09-21 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 研磨装置及び研磨方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS521307A (en) * | 1975-06-24 | 1977-01-07 | Nissan Motor Co Ltd | Gas engine |
-
1982
- 1982-08-18 JP JP57143151A patent/JPS5937049A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS521307A (en) * | 1975-06-24 | 1977-01-07 | Nissan Motor Co Ltd | Gas engine |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6161149U (ja) * | 1984-09-25 | 1986-04-24 | ||
| JPS6178557U (ja) * | 1984-10-30 | 1986-05-26 | ||
| JPS61241063A (ja) * | 1985-03-13 | 1986-10-27 | Kobe Steel Ltd | グラインダ仕上げ装置の制御方法 |
| JPH0460783B2 (ja) * | 1985-03-13 | 1992-09-29 | Kobe Steel Ltd | |
| JPS62124868A (ja) * | 1985-11-26 | 1987-06-06 | Kobe Steel Ltd | グラインダ仕上げ装置の制御方法 |
| JPH04191188A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-09 | Hitomi Shimada | 魚礁一体型海上等の水上浮遊建造物 |
| JP2017164880A (ja) * | 2016-03-18 | 2017-09-21 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 研磨装置及び研磨方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6242755B2 (ja) | 1987-09-09 |
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